1、,整理,將 的東西加以區分,需要,不需要,工作場所中不擺放不需要的東西,需要,經常使用且無替代品以進行工作,空間之浪費 棚架儲櫃使用上之浪費 部品變舊而致無法使用之浪費 堆置場所狹窄物品四處搬動之浪費 對不要的東西卻還要加以管理之浪費 在庫管理或上下棚架費力在精力上之浪費,整理之推動方法,明確界定要與不要之判斷基準,依據判斷的基準全員進行整理,推動委員至作業現場巡迴檢查,絕不設立放置不要物品之場所,3日內使用一次以上 置放在使用地點 1週內使用一次以上 置放在組裡 3月內使用一次以上 置放在課裡 無法或難以判別物品 集中庫房(一年) 不需要的物品 立即處理,公司統一齊力進行 當場判斷當場處理
2、果斷明確不能遲疑,自實施日起算每二週執行一次定檢 依部門別評價並於現場貼識別標記,整頓,將需要的東西擺置在任 何人可立即取用之狀態,無論新舊進人員均能清楚擺置位置,尋找,經由尋找來決定適當位置與標示,找尋時間上之浪費 作業停止等待之浪費 以為沒有而過量購買之浪費 計畫變更所導致之物料誤用之浪費 延誤工時以致交期遲延而造成之浪費,整頓之推動方法,徹底實施整理工作,明確決定放置場所,明確決定放置方法,所有物件加以標示,不要的東西不做整頓 現場物品維持必要量 區分單位共有之物品,檢討放置之位置 製作配置平面圖,棚架裝箱儲櫃或懸掛 機能別或製品別分類,放置的場所 放置物本身 表單類物品,層 別 管 理
3、,必要程度(使用頻率) 管理方式(層別管理),少量,普通,多量,1年用不到一次 6個月 1年大概使用一次,2個月6個月大概使用一次 1個月以內會使用一次以上,每週使用一次 每日使用一次 每小時會使用,丟棄 放置遠處,作業現場集中存放,作業區內 隨身攜帶,發 生 源 對 策,明 確 髒 污 的 對 象,施 行 計 劃 與 對 策,全 員 實 施 大 掃 除,調 查 髒 污 發 生 源,確 認 最 嚴 重 部 位,查 明 髒 污 之 原 因,處 理 對 策 之 檢 討,髒污對策,發生髒污 不使它發生 削減發生量,清掃困難 集中的方法 去除的方法,防止滴漏：密閉式、封墊式 防止飛散：門窗、護蓋 防止
4、掉落：搬運方法、灌注方式 防止堵塞、積存 工程改善 鬆弛、破損之修理,防止滴漏：密閉式、封墊式 防止飛散：門窗、護蓋 防止掉落：搬運方法、灌注方式 防止堵塞、積存 工程改善 鬆弛、破損之修理,修正集塵能力與方法 去除回收的方法 掃除收集之工具 接油盤之大小形狀 洗淨的方法 粉塵大小形狀飛散方向 設備本體或基座形狀,想 法,處 理 方 式,改善重點,去除 擦拭 修理 停止 止住 減低 集中 不積存 不潑散 不攜帶,整 頓 的 技 術,決定物品 放置場所,決定物品 放置方法,決定物品 管理規則,撤除不要物品：削除50%庫存單類單量 決定分類方法：依頻率重量層別的放置 列出物品名稱圖樣數量並且維持互
5、斥性,功能性考量品質效率安全等之放置方式 物品料號及品名與放置場所之明確標示 物品要易於存取以集中管理或作業管理,必須建立日常管理制度以防止庫存缺貨 實施取出收納之訓練與改善之效果評估,存取距離,存取次數,0,40,20,30,10,50,60,70,80,100,90,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,110,120,130,140,150,160,170,180,190,掌握實態現狀分析 夾具存取搬運距離分析(現狀),NO. 作 業 時 間 問 題 點,辨識名稱,去拿取,名稱不明 調查確認 保管場所不明 地方很遠 太分散 需多次拿取 物品過多要翻找 標示不明 不
6、在設定位置 不清楚是否有備品 是不良品 取出困難 拿不動 必須配套 太重無法搬運 目的地不明 無處擺放,尋找,取出,尋找,T1,T2,T3,T4,T5,1,2,3,4,5,夾 具 取 用 時 間 分 析 現 狀 ,功 能 性 考 量 整 頓 法,防 止 取 出 擺 回 錯 誤 之 保 管 法,易導致誤判者 分開距離稍遠 明顯區別標示,物品名稱與擺置 處兩者須標示一致 將名稱依現地現 物原則標示卡片上 要貫徹實施所有 物品均在指定位置,樣本展示現物 對照現物,顏色區別 (顏色管理) 比套形狀 (防呆裝置),必須確認物品 不可拿了就走,待修品要標示,按下開關 燈泡亮起 告知現物 所在位置,先進先出
7、 期限管理,防止生繡、粉塵、 刮傷、溫度、濕度,儲 架 之 層 別 管 理,考量系統別之保管儲架以集中所有的類似物品 可有效管理使用頻率高之共通件以供作業運用 預備品依區域分開保管,功能零件保管,製品職場保管,各項設備之特種零件可依現場或設備設立儲架 刀具等若具有加工順序性質者可依套裝式擺置,電氣系列 保管儲架,油壓系列 保管儲架,XX工廠物品儲架,放 置 物 品 之 重 點,擺置雜亂,浪費空間 搬遷困難,直角平行擺置,空間效率高 存取方便性,通道彎曲,導致撞擊 易生危險 速度控制 方向控制,直線通道,通暢便捷 搬運安全 目視管理,量測工具 擺置方式,橡皮墊,插立型,十字懸吊型,睡姿模板型,橋
8、座型,刀叉座型,立姿模板型,色筆跨架型,鉛筆站立型,跨座單軌型,雙支點墊,小 型 物 品 擺 置 原 則,擺置具纏繞性之物品時 應少量且一個一個取出,彈簧,墊片,小螺絲,較難抓取之物品要少量 且宜置於柔軟的海棉上,金屬物、軸承,襯墊、防漏封墊,防止鏽蝕粉塵傷痕產生 應加以覆蓋或油紙封包,防止破損宜一個一個或 斜斜取出或自動化傳送,清掃,將作業場所垃圾污穢清除,將清掃視為工程作業之一部份,清掃是維持作業品質之基本手段,人體不適之浪費 物料髒污之浪費 作業品質成本之浪費 機器髒污延誤工時之浪費 工作環境差影響作業績效之浪費,品質,清掃之推動方法,首先清除污穢,整修不便處所,追查污穢來源,建立清掃基
9、準,徹底將作業現場清掃乾淨 所有幹部動員起帶頭作用,地面凹凸不平應予整修 工作台面是否影響作業,徹底根除污穢源頭 列表管制計畫改善,明確列出清掃項目 確立清掃人員頻率,清 掃 三 階 段 活 動,現場的大掃除與 髒污發生源對策,作業場所與 設備的清掃,工具設備的清掃 點檢排除微缺陷,全體,個別,細部,清潔,將整理整頓清掃徹底執行,清潔為整理整頓清掃3S執行後之狀態,維護,5S之推動為持續性工作不得半途而廢,活動重覆管理之浪費 經常清掃時間之浪費 常備清掃工具物料之浪費 人員厭煩怠惰績效不彰之浪費,清潔之推動方法,5S意識之維持,製造改善時機,明確建立標準,必須使公司全體員工上下一致持續進行 要
10、能善用海報標章標語巡檢等各項工具,公司要選擇適當時機進行5S活動 明確告知員工動機實施觀摩研討,全員了解作業場所之水準 本公司與競爭公司之比較,教養,養成能正確實行所決定事情的習慣,設計作業現場配送物料工程管理,習慣,所有已決定的事全員均能遵守正確執行,依規定時間完成工程設計圖面 依決定的人機物方法執行作業 依所規定日期配送規定量物品 依決定的價格時間內調配物料 依決定之規則進行生產之管制,教養之推動方法,全員參與決定應遵行事項,全員均瞭解應遵行之規定,未依規定執行作業應指責,事 務 作 業 之 5S,事務作業的問題,5S活動的重點,工作是依賴個人而執行 多數事務作業為手作業 多數事務為判斷之業務 一般事務沒有作業標準 多為文件檔案資訊傳達,減少傳票資料文件 資料文件存取改善 個人轉成團隊工作 工作的整理與改善 事務工具研究改善 建立辦公室清淨化 工作場所之紀律化,ONEBEST活動 一張紙 一處保管 一日處理 一張原稿 一只工具 一處拿取 一個資料夾 一小時會議 一分鐘電話,紅 牌 作 戰,應用紅色牌子將作業現場內不合理的現象 一掃而光並讓每個人看到作業現場之浪費,部門：,品名：,批號：,數量：,作業：,原因：,時間：,參與人員：物料生產管理財務 實施期間：四八週 實施對象：庫存設備空間 實施基準：月生產計劃不需要物品,
