1、TPM 管理中文名 TPM 管理别 名 全面生产设备管理外文名 Total Productive Equipment Management内 容 BM、PM、CM、MP、PMTPM 管理，即“ 全员生产维修 ”，70 年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与” 上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。基本简介1、事后维修-BM （ BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维护PM（ PreventiveMaintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊
2、断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维护CM（CorrectiveMaintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维护预防MP（ MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维护PM（ ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产
3、服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。三大特征1、TPM 管理强调人人都是管理的主体TPM 管理的内容，体现了“人”与管理的关系，具体到 社会主义企业中，则充分体现了职工在企业中的身份、地位与管理的关系。现代企业管理，归根结底是对人的管理。人们在长期的管理实践中，总结出管理要以人为本，一切管理活动都是以充分调动人的积极性、启发和诱发人的潜能、做好人的工作为根本。人一方面作为管理者充当管理的主体，而另一方面又作为被管理者充当管理客体，
4、离开人就根本谈不上管理。TPM 管理是以人为本的管理思想的深化，就是把人作为企业发展之本，把人的积极性作为企业活力的内在源泉。TPM 自主管理是以职工良好的思想、业务、技术素质和高度的主人翁责任感为基础，为全面完成生产经营任务和全面提高经济效益、全面提高企业素质为基本目标;以自觉地、积极地、优质地、高效地完成本职工作任务为主要内容，实现全体职工自我约束、自我控制、自我管理、自我完美的一种管理过程。2、TPM 管理强调人人尽职尽责TPM 管理是将决策权尽最大可能向企业下层移动，让各层职工拥有充分的自主权，并做到责任权利的有机统一。TPM 管理为职工提供了一个参与管理的渠道，它强调自律，主要运用人
5、的内在的自律性来提高责任感，从内心发出“我要干 ”、 “我要干好”的愿望并以此指导自己的行为，在遵章守纪、管好自己行为的同时，推动企业不断发展与前进，实现企业的愿景目标和个人价值。3、TPM 管理强调人的潜能的发挥所有管理者都明白，管理的根本目的是在于充分利用所拥有的资源，调节生产关系、组织生产力来实现组织目标。人作为一种资源，是所有资源中的第一资源，也是生产力诸要素中最重要、最活跃的因素，是能动的、感性的。其能动性发挥的程度越高，管理的效应就越大，对生产力发展的作用也越大。主要解释1、什么是 TPM？TPM 的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪
6、法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对 TPM 的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。2、TPEM：TotalProductiveEquipmentManagement 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际 TPM 协会发展出来的。它是根据非 日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装 TPM 活动更容易成功一些，和日本的 TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展 TPM 的内容，也可以说是一种动态的方法。特点TPM 的特点就是三个“ 全 ”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用
7、评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM 等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。三大思想预防哲学预防哲学是 TPM 的核心管理思想。在工厂管理中，要做到 “预防为主，治疗为辅” 。通过确立预防的条件，防患于未然。进行日常预防、健康检查和提前治疗，从而排除物理性、心理性缺陷，排除强制劣化，消灭工厂中长期存在的慢性不良疾患，延长工厂、设备和工具的使用寿命，减少浪费的发生。“零”目标（零缺陷）目标是引导企业向前发展的路标。在制定企业目标的时候，TPM 要求企业一定追求“ 零”目标，即追求
8、一种极限目标。例如，追求零缺陷（ZD），就是要求企业充分发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准目标而奋斗。因此，“零”目标是管理理念的最高境界，需要我们持之以恒的去追求。零缺陷、零事故、零灾害等“零”目标可以从两个方面来加以理解：如果竞争对手或者同行的管理水平还没有达到“零”目标时，企业就应当追求“零”目标；如果竞争对手也在追求“零”目标，或者已经接近“零”目标，那么企业就应该用速度制胜，加速达到“零” 目标。一句话，追求“零” 目标就是为了建立企业的竞争优势。全员参与和小集团活动TPM 的第三个管理思想就是全员参与和小集团活动。全员参与是当
9、代企业管理的普适理念，只有全员参与，才能长久、持续地维持企业的改善和革新活动。因此，对于企业管理者来说，最重要的是要建立起各种各样的小集团活动机制，提高组织成员参与的热情和参与能力，建设被激活的团队，实现组织成果的最大化。组织成果的最大化要求将某一个改善团队成功的事例及时地向所有团队、所有部门进行推广。这样，不但能够让成功团队的成员在心理上获得满足，使其有进一步改善的信心和动机，还能激起其他团队成员的好胜心，带动整个团队的改善活动。 目标TPM 的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障 所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和
10、零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。TPM 的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低
11、造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。要素推行 TPM 要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能 ：不管是 操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。3、改善操作环境：通过 5S 等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。技巧首先，创造生产现场的变化企业在推行管理策略中，要想让员工能够积极踊跃地参与，最为关键的
12、要素就是要创造局部的变化，并消除员工的认知盲区。也就是说，管理者通过在现场部门创造出快速的变化，让员工在第一时间看到这些变化，从而让他们增强改善活动的信心，以便提高工作效率。其次，引导员工积极参与改善如何引导员工参与企业的改善一直是个值得讨论的问题。因为企业在改善中仅仅依靠几个管理者的力量显然不能够实现目标，在这种情况下就需要让员工参与到企业的改善中，这样才能发挥出最好的效果。但是，究竟应该如何引导员工呢？其实，要想让员工参与到改善中，就需要让他们感受到企业的发展动力，以及自身在企业中的价值。如果员工在企业中看不到发展前景，或者自己的价值无法在企业中得以体现，那么他们就不太可能和企业一起进行改
13、善。因此，企业应该鼓励员工，并给予他们足够的信任，这样才能激发出员工的热情，以便让他们加入到改善的行列当中。最后，企业应该不断地提出更高的目标想要让 TPM 活动执行的效果明朗，企业应该掌握循序渐进的原则。可在现实中一些企业却经常犯这样的错误：一开始就将目标定得非常高，员工不仅会产生遥不可及的感觉，还会丧失改善的信心和动力，最终企业的改善活动也以失败告终。其实最科学的方法是，不断提出更高的目标，而不断提高的过程需要循序渐进，企业应该根据改善执行的情况，在适当的时机提出不同的目标，逐渐提高目标层次，从而提高效率。开展步骤开展 TPM 不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。
14、具体开展过程可分为三个阶段，10 个具体步骤（见表一）。表一 TPM 开展过程阶段步骤 主要内容1 TPM 引进宣传和人员培训,按不同层次进行不同的培训2 建立 TPM,推进机构,成立各级 TPM 推进委员会和专业组织3 制定 TPM 基本方针和目标,提出基准点和设定目标结果准备阶段4 制定 TPM 推进总计划5制定提高,设备综合效率,的措施,选定设备,由专业指导小组协助改善6 建立自主维修程序7 做好维修计划引进实施阶段8 提高操作和维修技能的培训9 建立设备初期的管理程序巩固阶段10总结提高,全面推行 TPM,总结评估 ,找差距,制定更高目标推行 5S 活动，并在 5S 的基础上推行自主维
15、修“七步法”。自主维修“七步法”步骤名称内容1 初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝2 制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难3 建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4 检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目5 自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。6 整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等7 自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。设备
16、检制1、点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。2、“三位一体 ”点检制及五层防护线的概念“三位一体” ：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。五层防护线是：第一层防护线：岗位操作员的日常点检第二层防护线：专业点检员的定期点检第三层防护线：专业技术人员的精密点检第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每半年或一年的精密检测3、点检制的特点：点检制的特点就是八“定
17、”定人：设立操作者兼职和专职的点检员定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容定量：对劣化侧向的定量化测定定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期定标准：给出每个点检部位是否正常的依据定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业定记录：定出固定的记录格式定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序4、点检制的要求点检制共有 6 项要求，如下图表示：5、点检的分类：按点检的目的分：倾向点检、劣化点检按是否解体分：解体点检和非解体点检按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检。点检制的特点： 点检制的特点就是八“定”定人：设立操作者兼职和专职的点检员定点：明确设备故障点，明确点检部
18、位，项目和内容定量：对劣化侧向的定量化测定定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期定标准：给出每个点检部位是否正常的依据定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业定记录：定出固定的记录格式定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序4、点检的分类：按点检的目的分：倾向点检、劣化点检按是否解决分：解体点检和非解体点检按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检。 4应用开展编辑1、开展“5S 活动”“环境感染人、环境影响人”一向是行为学中的基本原理，营造出一种有利于提高工作质量和工作效率的环境，是每一位管理者的重要职责。所谓“5S”是指“整理” 、“整顿”、“清扫”、“ 清洁” 及“
19、 素养”。因日文发音均以“S”起头，所以称为“5S”。以下逐项分析。第一、整理。把要与不要的材料、工具、设备、报表分开放置，然后再将不要的物品处理掉，这是改善环境的第一步。铁路施工企业由于施工对象变更而积压相当数量的设备和材料，在一定时期内不仅不能为个企业创造价值，而且占用场地，消耗维护费用，对这些设备和材料就应该予以处理。第二、整顿。把要的物品定量定位。材料室的材料，工具、油料要按一定的数量摆放整齐、钢轨、枕木要按一定的数量堆放整齐，设备要分类停放，待修的机械要停放指定位置，不允许乱停乱放。第三、清扫。将施工场地、环境、设备、材料的灰尘和污垢清扫干净。操作人员在班后抽 10 分左右的时间清扫各自使用的机械。第四、清洁。是指“整理”、“ 整顿” 、“清扫”之后的彻底维护。清洁是安全生产的第一步。第五、素养。是指养成良好的工作习惯，遵守单位的规章制度，对单位的规章的执行全力以赴，其服从心及集体精神要类似军队。“5S”活动是全员设备管理的第一步，如果做不好，要开展任何改革都是空话，“5S”活动要依靠全体职工。
