1、本科毕业设计(论文)题目：爱普生打印机支架注射模设计系 别： 机电信息系 专 业： 机械设计制造及其自动化班 级： 学 生： 学 号： 指导教师： 2013 年 5 月I爱普生打印机支架注射模设计摘 要塑料模具是一门新兴工业，是随着石油工业发展应运而生的，作为现代四大工业基础之一，越来越广泛地在各行各业应用。本课题设计了打印机支架的整个生产过程。通过对塑件的工艺性分析，确定了一模两腔的基本方案，选择了侧浇口进料，注射机采用海天 800XB 型号。采用了斜导柱抽芯机构和斜滑块抽芯机构实现了塑件两侧孔的成型，使用了推杆和推板推出机构实现了模具的推出脱模过程。选用了水冷冷却系统，保证了塑件的生产效率
2、和质量。本次设计通过绘制 CAD 二维图和 Pro/E 三维图完整的表现出整个模具结构，并通过设计说明书简明的表达出整个模具的生产过程，从而为以后同类零件生产做出良好基础。关键词：爱普生打印机支架；注射模设计；侧浇口；斜导柱抽芯机构； 推杆推出机构全套图纸，加 153893706IIDesign of Injection Mold for Epson Printer SupportAbstractPlastic mold is a burgeoning industry, with the emerge as the times require the development of the o
3、il industry, as one of the four modern industrial base, more and more widely applied in all walks of life. This subject designs the printer support of the whole production process. Through analyzing the technology of plastic parts, determine the basic scheme of one module and two cavities, chose the
4、 side sprue feeding, injection machine adopt Haitian 800 xb model. The slanted guide pillar core-pulling mechanism and the inclined slide block core-pulling mechanism realizes the molding holes at both sides, use the push rod and the mechanism to achieve the introduction of the mold release process.
5、 Choose the water cooling system, guarantee the production efficiency and quality of plastic parts. This design by drawing 2D CAD map and Pro/E three-dimensional map show the complete the mold structure, and through the expression of design specifications concise production process of the mold, so a
6、s to make a good foundation for future similar parts production.Keywords: Epson printer support; Injection mould design; The side gate; Inclined guide pillar core-pulling mechanism; Putting out institutionsIII目 录1 绪论 .11.1 塑料简介 .11.2 注塑模具的发展 .11.3 设计意义 .22 塑料材料分析 32.1 塑件材料的选择和塑料材料的基本特性 .32.2 塑件材料主要用
7、途 .32.3 ABS 注射工艺性 .43 塑件的工艺分析 53.1 塑件的结构设计 .53.2 塑件尺寸及精度 .73.3 塑件表面粗糙度 .73.4 塑件的体积和质量 .74 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 84.1 注射成型工艺过程分析 .84.2 浇口种类的确定 .94.3 型腔数目的确定及型腔布局确定 .94.4 注射机的选择和校核 .94.4.1 注射量的校核 104.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 .114.4.3 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 .114.5 分型面的设计 .124.6 模架的选用 .135 浇注系统的设计 155.1 浇注系统的设
8、计 .155.2 浇注系统组成 .155.3 确定浇注系统的原则 .155.4 主流道的设计 .155.5 分流道的设计 175.6 浇口的设计 .175.7 冷料穴的设计 .185.8 拉料杆的设计 .18IV5.9 排气结构设计 .196 成型零部件的设计 .206.1 注射模成型零部件的设计 .206.2 成型零部件结构设计 .206.3 成型零部件工作尺寸的计算 .226.3.1 凹模径向尺寸计算 .226.3.2 凹模深度尺寸计算 .236.3.3 凸模和型芯的高度尺寸计算 .236.4 动模板强度校核 .237 抽芯机构的设计 257.1 侧向抽芯机构类型选择 .257.2 斜导柱
9、侧向抽芯机构设计计算 .257.2.1 侧向分型与抽芯机构的类型 .257.3 抽芯力 .257.4 抽芯距 .267.5 斜导柱抽芯机构设计过程 .267.6 斜滑块抽芯机构 .278 脱模机构的设计 298.1 脱模机构的选用原则 .298.2 脱模机构类型的选择 .298.3 推杆机构具体设计 .299 冷却系统的设计 319.1 注射模温度调节系统 .319.2 温度调节对塑件质量的影响 .319.3 冷却系统之设计规则 .3110 模具材料的选用 .3310.1 成型零件材料选用 .3310.2 注射模用钢种 .3311 总结 .34模具总装图 35致谢 36参考文献 .37毕业设计
10、（论文）知识产权声明 38毕业设计（论文）独创性声明 .391 绪论11 绪论模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。 “模具是工业生产的基础工艺装备” 也已经成为广大业内人士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60% 80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“ 效益放大器 ”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新
11、技术产业的重要领域。1.1 塑料简介塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能 1。塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料，在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。1.2 注塑模具的发展将塑料成型为制
12、品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的 30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式
13、、卧式、直角式三种，由注射装置、锁模装置、脱模装置，模板机架系统等组成。毕业设计（论文）1注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性。首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都
14、是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成 。2注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。注射成型有三大工艺条件
15、，即：温度、压力、时间。在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立一组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多，有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动及环境温度等。塑料模具的设计不但要采用 CAD 技术，而且还要采用计算机辅助工程（CAE）技术。这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型） 。传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开
16、发周期。目前国际市场上主要流行的，运用范围最广的注射模流动模拟分析软件有澳大利亚的 MOLDFLOW、美国的 CFLOW、华中科技大学的 H-FLOW 等。其中 MOLDFLOW 软件包括三个部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （产品优化顾问，简称 MPA） ，MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型毕业设计（论文）2模拟分析，简称 MPI） ，MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型过程控制专家，简称 MPX） 。采用 CAE 技术，可以完全代替试模，CAE 技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工之前，在计算机
17、上对整个注射成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义 。31.3 设计意义本课题设计了爱普生打印机中的支架这一重要零部件，其主要作用为打印机中墨盒支撑放置作用，其广泛应用于日常生活之中。通过本课题的研究设计，应能够熟悉和掌握塑料零件注塑模具的设计全过程，能够根据不同塑料的性能，塑料结构的特点，选择适当的模具结构
18、，并掌握模具主要零件的强度计算及每一个零件的尺寸确定，材料的选择，热处理要求及其制造工艺知识。 同时通过该设计，应能检查外语翻译及理解能力，能熟练运用计算机进行设计和绘图。通过设计后，能够完全独立完成中等难度以上塑料注射模具设计，并能在选材结构设计等方面进行环保，经济技术分析。2 塑料材料分析32 塑料材料分析2.1 塑件材料的选择和塑料材料的基本特性打印机支架用途很广，要求高，配合精度等级高，不易磨损，热变形小等特点，综合各方面因素考虑选取塑件材料为 ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）聚合物。ABS 是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三种单体共聚而成的。这三种组分的各自特性，使 ABS 具有良好的综合理
19、学性能。丙烯腈使 ABS 有良好的耐腐蚀性、耐热性及表面硬度，丁二烯使 ABS 坚韧，苯乙烯使 ABS 有良好的加工性和染色性能。ABS 价格便宜原料易得，是目前产量最大、应用范围最广的工程塑料之一。是一种良好的热塑性塑料。ABS 无毒，无气味，呈微黄色，成型的塑料有较好的光泽， 、不透明，密度为 1.02-1.05 。既有较好的抗冲击强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐3cmg油性，耐水性，化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对 ABS 几乎没有影响， ABS 不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀，在酮，醛，酯，氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS 表面受冰醋酸，植物油等化学药
20、品的侵蚀时会引起应力开裂， ABS 有一定的硬度，他的热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸稳定性较好，易于成型加工，经过调色配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为 70 左右，热变形C温度约为 93 耐气候性差，在紫外线作用下 ABS 易变硬发脆。CABS 的性能指标： 密度 1.021.05( )，收缩率为 ，熔点 ，3dmKg%8.031603弯曲强度 80Mpa，拉伸强度 35 49Mpa，拉伸弹性模量 1.8Gpa，弯曲弹性模量1.4Gpa，压缩强度 18 39Mpa，缺口冲击强度 11 20 ，硬度2mkJ62 86HRR，体积电阻系数 ，收缩率 范围内。ABS
21、 的c/10300.4.热变形温度为 93 118，制品经退火处理后还可提高 10左右。ABS 在-40时仍能表现出一定的韧性，可在-40 100的温度范围内使用。2.2 塑件材料主要用途ABS 在机械工业上用来制造打印机支架、泵业轮、轴承、把手、管道、管连接件、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等，汽车工业上用 ABS 制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管等，还可用 ABS 夹层板制小轿车车身。ABS 还可2 塑料材料分析4用来制毕业设计（论文）5造水表壳，纺织器材，电器零件、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器，农药喷雾器及家具等。2.3 ABS 注射工艺性 ABS 流动性好，易于成型。熔融温度
22、为 150200 ，热分解温度为 250以上。熔融温度与分解温度比较接近，选择料筒温度为 180200，为了防止流涎现象，喷嘴温度稍低于料筒温度取 180190 。ABS 在升温时粘度增高，所以成形压力较高，塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，设计模具时应注意尽量较少浇注系统对料流的阻力；在正常的成形条件下，壁厚、融料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在 5060，要求塑件光泽和耐热时，应控制在 6080。表 3.1 ABS 注射工艺参数注射机类型 螺杆式 模具温度( ) 5080密度( )3cmg1.021.05 螺杆转速( )
23、minr3060收缩率(%) 0.30.8 注射压力 (MPa) 60100喷嘴形式 直通式 喷嘴温度( ) 170180料筒前端温度( ) 180200 注射时间(s) 35料桶中端温度( ) 165180 保压时间(s) 1530料筒末端温度( ) 150170 冷却时间(s) 1530料筒末端温度( ) 150170 冷却时间(s) 15303 塑件的工艺分析63 塑件的工艺分析3.1 塑件的结构设计在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。打印机支架如图 3.2 所示，具体结构和尺
24、寸如图 3.1，该塑件结构中等复杂程度，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。图 3.1 塑件二维图a. 脱模斜度由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取 0.51.5 ，塑件材料 ABS 的型腔脱模斜度为 0.351 30 ，型芯脱模斜度为 301毕业
25、设计（论文）7图 3.2 塑件三维图b. 塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件
26、出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在 14 ，最常用的数值m为 23 。该管连接件壁厚均匀，周边和底部壁厚均为 3 左右。mc . 塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于 0.51 的圆角。m毕业设计（论文）8一般外圆弧半径大于壁厚的 0.5 倍，内圆角半径应是壁厚的 0.5 倍。该塑料件表面圆角半径和内部转弯处圆角为 1 。md. 孔塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困
27、难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。3.2 塑件尺寸及精度塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为 ABS，流动性较好，适用于不同尺
28、寸的制品。塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前成型水平，塑件尺寸公差可以参照文献2中表 3-2 塑件的尺寸与公关（SJ1372-1978）的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸采用 MT3 级精度，未注采用 MT5 级精度。3.3 塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品
29、的表面粗糙度一般为 Ra 0.021.25 之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑m件的 1/2，即 Ra 0.010.63 。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。该塑件外部需要表面粗糙度比内部要高许多，为 Ra0.2 ，内部为m0.4 。m3.4 塑件的体积和质量本次设计中，塑件的质量和体积采用 3D 测量，在 Pro/E 软件中，使用塑毕业设计（论文）9模部件验证功能，可以测得塑件的质量（ABS 的密度为 1.05 ） ，即可以3/cmg得出该塑件制品的体积为质量为 15.57 克。4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定104 注射成型工艺方案及模具结
30、构的分析和确定4.1 注射成型工艺过程分析根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为：第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的设备和塑料作好以下准备工作：a. 成型前对原材料的预处理根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，对原材料进行适当的预热干燥，ABS 材料吸水率极低，成型前一般不必进行干燥处理。如有需要，可在 70 80 下干燥 24 h。b. 料筒的清洗在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。柱塞式注射机
31、料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。 c. 脱模剂的选用脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油） ，硅油，对ABS 材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。第二步:：注射成型过程完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。第三步：制件
32、的后处理注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为 ABS，就采用退火处理 13 小时。毕业设计（论文）114.2 浇口种类的确定注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。由于本设计中打印机支架塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。侧浇口直
33、接在中间的圆端面处进，打印机支架组装后，浇口被遮挡起来。侧浇口主流道需要设置钩针，分流道与产品相连，顶出产品包含流道连接在一起。4.3 型腔数目的确定及型腔布局确定因为本设计中采用侧浇口，且塑件的尺寸不大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一出二腔，进行加工生产。型腔的布局与浇注系统的布置密切相关，型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力，以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔,使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。型腔布局由图所示。由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用，需要相同
34、的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用侧浇口，并采用对称式布局，以求达到良好的浇注质量。本次设计所用型腔布局如图 4.1 所示。4.4 注射机的选择和校核由于采用一出二腔，需要至少注射量为 162=32g，流道水口废料 5g，总注塑量达到 37g，再根据工艺参数（主要是注射压力） ，综合考虑各种因素，选定注射机为海天 800XB。注射方式为螺杆式，其有关性能参数如表 4.1 所示：表 4.1 海天 800XB 参数型号参数单位 800XB螺杆直径 mm 36理论注射容量 cm3 124注射重量 PS g 113注射压力 Mpa 183毕业设计（论文）12注射行程 mm 122螺杆转速 r/
35、min 0220料筒加热功率 KW 5.7锁模力 KN 800拉杆内间距(水平 垂直) mm 365365允许最大模具厚度 mm 360允许最小模具厚度 mm 150移模行程 mm 310移模开距(最大) mm 670液压顶出行程 mm 100液压顶出力 KN 33液压顶出杆数量 PC 5油泵电动机功率 KW 11油箱容积 L 200机器尺寸( 长 宽高) m 4.31.251.84.4.1 注射量的校核模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以内。校核公式为：(4.1)n%8021式中： -型腔数量n-单个塑件的体积( )1m3cm-浇注系统所需塑
36、料的体积( )2 3本设计中：n=2 16 =5132图 4.1 型腔布局方式毕业设计（论文）13所以可知：M=216+5=37g注塑机额定注塑量为 124g。所以经注射量符合要求。4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系：(4.2)An21式中：n -型腔数目；-单个塑件在模具分型面上的投影面积；1A-浇注系统在模具分型面上的投影面积。2其中： n=2 =3338 =300 12mA2=2x3338+300=7000nm注射成型
37、时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即：( )P F (4.3)21A式中：P塑料熔体对型腔的成型压力(MPa)；F注射机额定锁模力 (N)。其它意义同上。根据查阅资料可知，型腔内压力通常为 20-40MPa，一般制品为 24-34MPa，精密制品为 39-44MP。( )P=7000x30x1.1=231KN800KN21An所以经过验证锁模力符合要求。4.4.3 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核a. 模具厚度（闭合高度）模具闭合高度必须满足以下公式：(4.4)maxminH式中： -注射机允许的最大模厚；mi
38、nH-注射机允许的最小模厚。ax本设计中模具厚度为 270mm，所以有 150H360， 所以所选注射机符合要求。b. 开模行程（ S）的校核模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是毕业设计（论文）14指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于多分型面注射模应有：(4.5)mHS10521max式中： -推出距离1H-包括浇注系统凝料在内的塑件高度2=（水口料的长度+2030）本设计中： =670 = 40 mm =33.7+30=63.
39、7mmmaxS12总的开模距离需要 H=105mm 以上。经计算，所选注射机符合其要求。c. 顶出装置的校核在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。所选海天 800XB 型注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。4.5 分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是
40、使塑件能完好的成型的先决条件。选择分型面时，应从以下几个方面考虑：1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2）使塑件在开模后留在动模上；3）分型面的痕迹不影响塑件的外观；4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排；5）使塑件易于脱模。综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，所以综上考虑后本设计选择分型面如图 4.2 所示。毕业设计（论文）15abc图 4.2 分型面的选择4.6 模架的选用a. 确定模具的基本类型注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动
41、成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模。b. 模架的选择根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由 GB/T12556.1-12556.2-1990塑料注射模中小型模架可选择 CI 型的模架，基本结构下：毕业设计（论文）16CI 型模具定模采用两块模板，动模采用一块模板，又叫两板模，大水口模架，适合侧浇口，潜伏式浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，经过计算可以知道该模具是一出二腔的模具，而
42、型腔之间的距离在 20-30mm 之间把型腔排列成一出二腔可侧得长为 260mm，宽为 130mm。模架的长 L=130+复位杆的直径 +螺钉的直径+型腔壁厚 270mm模架的宽 W=260+复位杆的直径+型腔壁厚 350mm根据内模仁的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。在此设计中，由于有斜导柱侧抽芯机构，还需要考虑侧抽芯对模具设计中模架外形尺寸的影响。所以就取 B L=270x350 的模架，塑件的高度为 33.7mm，塑件的大部分部胶位都留在动模部分，该模具型腔结构简单，型芯、型腔的固定是固定总高度的加 30-50mm，B 板的厚
43、度取 90mm，满足强度要求，A 板为 100mm，C 板为100mm（C 的选择应考虑推出机构的推出距离是否满足推出的高度） 。在本设计中，因为采用 CI2735 标准模架，其标准模脚的高度为 100mm，完全满足顶出要求。综上所述所选择的模架的型号为：CI-2735-A90-B80-C100，如图 4.3 所示。图 4.3 模架图5 浇注系统的设计175 浇注系统的设计5.1 浇注系统的设计浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通侧浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。5.2 浇
44、注系统组成普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分：1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道5浇口 6型腔 7冷料穴5.3 确定浇注系统的原则在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：1) 塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。2) 模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一出二腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。3) 塑件大小及形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，
45、从而采取相应的措施或留有修整的余地。4) 塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。5) 冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。 5.4 主流道的设计流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。a. 主流道的尺寸设计中选用的注射机为海天 800XB，其喷嘴直径为 3.0 ，喷嘴球面半径m毕业设计（论文）18为 16 ，根据图 5.1，主流道各具体尺寸如下：m主流道设计中主浇道的进口直径比应比喷嘴直径大 0.51.0 ，本设计中m取 3.5mm。
46、主流道设计中主浇道球面直径应大于喷嘴球面直径 12mm，本设计中取18mm。为了便于取出浇道凝料，主浇道应采用 36的圆锥孔，本设计中采用 3的圆锥孔。经换算可得主流道大端直径为 6.53mm，各尺寸如图 5.1 所示：图 5.1 浇口主浇道示意图b. 浇口衬套的形式选用如图 5.2 所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将浇口衬套和定位球设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用 。67/mH毕业设计（论文）19图 5.2 浇口衬套及其固定形式c. 浇口衬套的固定浇口衬套的固定，采用 2 个 M620 的螺丝直接锁附固定。5.5 分流道的设计分流道是
47、指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中由于塑件排布比较紧凑,且采用侧浇口。如图 5.3 所示。图 5.3 主流道和侧浇口的位置5.6 浇口的设计浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔毕业设计（论文）20中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。浇口的位置选择原则：浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点：(1) 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。
48、做到这一点必须做到以下几点：1) 流程 (包括分支流程)为最短；2) 每一股分流都能大致同时到达其最远端；3) 应先从壁厚较厚的部位进料；(2) 有效地排出型腔内的气体。根据浇口选用原则和为保证塑件表面质量及美观效果，采用侧浇口。浇口一般尺寸如图 5.1 所示，根据此图结合实际选用适当值。5.7 冷料穴的设计主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主
49、流道直径相同或略大一些，这里取为 ，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。冷料穴的m5形式有多种，这里采用倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它与推杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品一起被顶出动模。5.8 拉料杆的设计拉料杆的位置在正对主浇道的动模板上，一般处于分浇道的末端，它的作用是将物料前端的“冷料” 收集起来，防止 “涂料”进入型腔而影响塑件的质量。开模时拉料杆能起到将主浇道的冷凝料拉出的作用，拉料杆的直径应比主浇道的大端直径稍大一些。拉料部分的形式应按塑料种类，浇注系统的尺寸及模具结构而定。本设计采用浇道拉料杆。尺寸如图 5.4 所示。毕业设计（论文）21图 5.4 拉料杆5.9 排气结构设计排气是注射模设计中不可忽视的一个问题。在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充
