1、一种利用系统自身废热（甲醇残液）节能生产精醇的装置李志军摘要： 合成氨联醇工艺生产的粗醇，需要进一步精馏才能制得精醇。这一精馏过程中最大的生产成本就是蒸汽的消耗，本文主要探讨的是：通过对某一特定加热设备的改造，充分利用系统自身废热，达到既能满足工艺生产的需要，又能大幅度降低能耗和生产成本的目的，此改造装置目前已成功的用于生产实践，效果不错。关键词：装置节能改造 废热利用 降低能耗引言我公司现有粗醇精馏装置 3 套，单套生产精醇能力为每年 10 万吨，在对装置改造前，每吨精醇耗蒸汽为 1.151.2 吨，通过对某一特定加热设备进行改造后，利用其系统生产过程中产生的自身废热（甲醇残液） ，对其充分
2、利用，大大降低了蒸汽的消耗量，现每吨精醇耗蒸汽降至 1.01.05 吨，从而降低了能耗，节约了生产成本，经济效益显著。本改造装置属于粗醇精馏生产技术领域，尤其涉及三塔连续精馏法生产精醇装置。一、 设备改造的技术背景：目前我国利用合成氨联醇生产粗醇再精馏得到成品精醇，采用的基本是两塔或三塔连续精馏法生产工艺，但普遍采用的是单纯的用外供蒸汽给预塔加热，这样的工艺生产它的技术缺陷是:1. 由于采用的单纯蒸汽给预塔加热，外供蒸汽波动频繁时会造成预塔加热不稳定，塔况不稳，不利于塔内杂质的分离。2. 甲醇精馏的主要生产成本就是蒸汽的消耗，单纯的用蒸汽给预塔加热，大大增加了蒸汽耗，也就是增加了精醇生产成本。
3、3. 由于自身系统的废热没有被利用，而是按传统工艺排除系统，造成工业废热外排，造成环境废热污染。4. 由于自身系统的废热直接外排，造成热能没有被充分利用，增加生产能耗。二、设备节能改造的原理及工艺流程为克服目前甲醇精馏装置上存在的技术缺陷，本方案主要是对某一特定加热装置进行改造，使其能充分有效利用废热，结构简单的残液自热预塔的甲醇精馏生产装置本方案要解决问题的技术方案是：将原预塔加热器（再沸器） ，进行内部改造，将原一段管程加热，改为两段管程加热，两管程联通，内走受热介质物料，但两壳程不联通，其中下半段壳程走外需加热蒸汽，上半段壳程走热甲醇残液（系统排外废【热】液） ，其工艺流程为：本改造方案
4、，由两段联通的管程和两段互不联通的壳程构成一个加热设备，利用两互不联通的壳程完成系统废热和蒸汽各自同时对预塔进行的加热工艺，两壳程换热面积，根据预塔生产负荷需要的加热量和系统废热实际产生的加热量，计算出系统废热加热段的换热面积，不够的加热量，就作为下半段外需蒸汽壳程换热面积计算量，两管程各自独立，用一段筒体相连，两壳程不连通，各自有进、出接管。甲醇残液和外需蒸汽，分别各自走壳程的上、下两段互不联通。三、本节能改造装置的优点及改造前后的成本对比1. 本装置中将两种不同的加热介质同时加热同一受热介质，而互不连通，很好地解决了两种加热介质同时加热同一受热介质的难题。充分利用了系统原直接排外的系统废热
5、，通过本装置，系统废热被完全利用，原工艺吨精醇耗蒸汽约为 1.15 吨，现降为 1.0吨，即每吨精醇少用约 0.15 吨蒸汽，以我们现在的实际生产负荷，年产精醇 30 万吨计算，经过这新型技术方案，每年少用蒸汽蒸汽约 4.5 万吨，按每吨蒸汽 120 元计，即每年节约生产成本约为 540 万元。2. 经过此新型技术方案，系统直接外排废热，造成环境废热污染的问题被彻底根治。3. 由于利用系统废热自加热，预塔运行的稳定性明显增强，杂质分离效果明显。有利于提高成品精醇的质量四、附图说明：附图 1 是本实用新型装置的结构示意图1. 附图 2 是本实用新型装置的工艺流程示意图在附图 1 中，a 是受热介
6、质蒸汽出口，b 是热甲醇残液加热进口，c 是外需蒸汽加热进口，d 是是受热介质液相进口， e 是外需蒸汽冷凝液出口，f 是热甲醇残液的冷液出口。五、装置节能改造总结下面结合附图 2 对本实用新型作进一步的说明：一种利用系统自身废热（甲醇残液）节能生产精醇的装置，由两段相连通的管程，和两段互不连通的壳程构成的一个整体式加热器，连通的两管程内走的受热物料介质，互不连通的两壳程分别走的是甲醇残液和外需加热蒸汽，两个加热介质各自独立给受让介质加热，互不影响其工作原理是:利用一台整体式加热器将原系统直接外排的废热液和外需加热蒸汽很好的结合在一起，即充分利用了系统的废热，又能将不够的加热量通过互不干扰的外需蒸汽很好的解决，最大限度的节约了能耗。同时由于系统废热的热焓值的稳定性，所以预塔的加热量就会相对稳定，预塔的生产的稳定性大大增加，可谓一举两得。
