1、1机械制造基础课程设计说明书设计题目 设计“左摆动杠杆”零件的机械加工工艺规程及工艺装配（年产量为 5000件）全套图纸，加 153893706设 计 者 指导教师 11 2哈尔滨理工大学哈理工大学机械制造工艺学设计任务书4序言 5一、零件的分析51.1 左 摆 动 杠 杆 的 作用 51.2左摆动杠杆的技术要求51.3 左 摆 动 杠 杆 的 工 艺 分析 61.4 确 定 左 摆 动 杠 杆 的 生 产 类型 6二、工艺规程设62.1确定毛坯的制造形式372.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量72.2.1公差等级72.2.2锻件重量72.2.3锻件形状复杂系数72.2.4锻件材质系数72.
2、2.5零件表面粗糙度72.3定位基准的选择82.3.1精基准的选择 82.3.2粗基准的选择82.4表面加工方法的确定92.5加工阶段的划分92.6工序的集中与分散92.7工序顺序的安4排102.7.1机械加工工序102.7.2热处理工序102.7.3辅助工序102.8确定工艺路线102.9 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定122.9.1选择机床 根据不同的工序选择机床 122.9.2选择夹具 122.9.3选择刀具 根据不同的工序选择刀具132.10加工余量工序尺寸及公差的确定132.11 确定切削用量及基本工时162.11.1粗精铣宽 24mm，毛坯 28mm，的下表面162.11.
3、2 孔的加工 182.11.3 铣槽 222.11.4时间定额的计算522三、设计夹具253.1、 提 出 问题 263.2、 设 计 思想 263.3、 夹 具 设计 263.3.1、定位分析263.3.2、切削力及夹紧力的计算273.3.3、夹具操作说明283.3.4、确定导向装置28四、体会与展望29五、参考资料306哈理工大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“左摆动杠杆”零件的机械加工工艺规程及工艺装配（年产量为 5000件）内容： 1.零件图 一张2.毛坯图 一张3.机械加工工艺过程综合卡片 一张4.结构设计装配图 一张5.结构设计零件图 一张6.课程设计说明书 一份7班 级
4、机电 10-03 姓 名 学 号 1001040323 指导教师 1 2013年 8月序言机械制造工艺课程设计是我们学完了大学的全部基础课程、技术基础课程以及大部分专业课程之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的生活里占有重要地位。8一 、 零 件 的 分 析1.1 左 摆 动 杠 杆 的 作 用杠 杆 原 理 亦 称 “杠 杆 平 衡 条 件 ”。 要 使 杠 杆 平 衡 ， 作 用 在 杠杆 上 的 两 个 力 （ 用 力 点 、 支 点 和 阻 力 点 ） 的 大 小 跟 它 们 的 力 臂 成 反比 。
5、动 力 动 力 臂 =阻 力 阻 力 臂 ， 用 代 数 式 表 示 为 F1 L1=F2L2。 式 中 ， F1 表 示 动 力 ， L1 表 示 动 力 臂 ， F2 表 示 阻 力 ，L2 表 示 阻 力 臂 。 从 上 式 可 看 出 ， 欲 使 杠 杆 达 到 平 衡 ， 动 力 臂 是 阻力 臂 的 几 倍 ， 动 力 就 是 阻 力 的 几 分 之 一 。1.2 左 摆 动 杠 杆 的 技 术 要 求表一 左摆动杠杆的零件技术要求加工表面 尺寸及偏差 公差及精度等级 表面粗糙度 Ra9mm um左摆动杆上面 177 IT9 3.2左摆动杆右面 28054.IT9 3.2左摆动杆左
6、面 .0IT9 3.2右图 H8孔1218.IT8 1.6右图 孔602. IT7 1.6左图 孔及 M10螺纹M101IT8 6.4中图 盲孔12*182IT8 6.4左图 孔5018.IT7 1.62mm槽 2 IT8 3.28mm槽 8 IT8 3.21.3 左 摆 动 杠 杆 的 工 艺 分 析分析零件图可知，左摆动杠杆的上、左和右端面的粗糙度要求较高，为 3.2，所以需要进行切削加工。而其他的各表面的粗糙度要求并不高，又因为是大批生产，所以采用锻造毛坯的方法，其他面无需加工。零件中几个孔的要求较高，粗糙度为 3.2，但孔的直径较小，所以采取钻、粗铰，精铰的加工以确保精度等级。零件中对
7、形位公差的要求并不高。由此，该零件加工方便，工艺性较好。101.4 确 定 左 摆 动 杠 杆 的 生 产 类 型由 设 计 题 目 知 ： Q=5000 件 /年 ， m=1 件 /年 ， 结 合 生 产 实 际 ，备 品 率 a%和 废 品 率 b%分 别 取 3%和 0.5%。 代 入 公 式 得 ：N=5000 台 /年 X1 件 /台 X（ 1+3%） X（ 1+0.5%） =5175.75左 摆 动 杠 杆 重 量 为 0.9kg， 由 表 1-3 知 ， 左 摆 动 杠 杆 属 轻 型零 件 ； 由 表 1-4 知 ， 左 摆 动 杠 杆 的 生 产 类 型 为 大 批 生 产
8、。二 、 工 艺 规 程 设 计2.1 确 定 毛 坯 的 制 造 形 式由于左摆动杠杆材料为 45钢，且在实际应用中要承受较大的力，为了增强左摆动杠杆的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯采用锻件。由于零件年产量为 5175,。75 件/每年，属于大批量生产，而且该零件尺寸不大，为提高生产率和精度，宜采用锻件方法制造毛坯。毛坯的薄膜斜度为 52.2 确 定 毛 坯 的 尺 寸 公 差 和 机 械 加 工 余 量由表 2-10和表 2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下的因素2.2.1公差等级由左摆动杠杆的技术要求，确定该零件的的公差等级为普通级。2.2.2锻件重量已知机
9、械加工后的左摆动杠杆的重量为 1.2Kg，由此可初步估计机械加工前的锻件的重量为 2.3Kg112.2.3锻件形状复杂系数对左摆动杠杆进行分析计算，可大致确定锻件的包容体的长度、宽度和高度，即 179mm，32mm，24mm。 （详见毛坯图）;由公式（2-3）和（2-5）可以计算出锻件的复杂系数 46.08.7243179.)(2.1 lbhSmts2.2.4锻件材质系数由于该材料为 45号钢，是碳的质量分数小于 0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属 级。M12.2.5零件表面粗糙度由零件图可知，该左摆动杠杆的各加工表面的粗糙度 Ra大于或等于1.6um根据上述因素，可查表确定该锻件的尺寸
10、公差和机械加工余量，所得结果列于表二表二 左摆动杠杆锻造毛坯尺寸公差及机械加工余量项 目 机 械 加 工 余 量/mm尺 寸 公 差 /mm 毛 坯 尺 寸/mm备 注左 摆 动 杠 杆 左端 面 2*2=4 2.5 325.1表 2-1 至 表2-5左 摆 动 杠 杆 中端 面 2*2=4 2 71表 2-1 至 表2-512左 摆 动 杠 杆 上端 面 2*2=4 1.6 8.0表 2-1 至 表2-5 12 孔 2*2=4 1.7 5.0表 2-1 至 表2-5 15 孔 2*2=4 1.7 8.5表 2-1 至 表2-5 12 孔 2*2=4 1.7 .08表 2-1 至 表2-5M1
11、0mm 螺 纹 孔 2*2=4 1.7 65.0表 2-1 至 表2-5 6 孔 2*2=4 1.7 8.5表 2-1 至 表2-5 12 盲 孔 2*2=4 1.7 5.08表 2-1 至 表2-58mm 槽 2*2=4 0.5 42.50表 2-1 至 表2-52mm 槽 2*1=2 0.5 0 表 2-1 至 表2-52.3 定 位 基 准 的 选 择定位基准有粗基准还有精基准，通常先确定精基准，再确定粗基准。2.3.1精基准的选择根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，选择左摆动杠杆的上端面和左端面为精准，零件上的很多表面和孔都可以采用他们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。另一方
12、面，我们可以以这两个面为定位基准，加工其他的平面和孔，保证“基准重合”的原则。最后一方面，以这两个面为定位基准，在加紧方便。2.3.2粗基准的选择作为粗基准的表面应该平整，没有飞边、毛刺、或其他的欠缺。选择右端面为粗基准。132.4 表 面 加 工 方 法 的 确 定根据左摆动杠杆零件图上个加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件个表面的加工方法。如表三所示表三 左摆动杠杆各表面加工方案加工表面 尺寸精度等级表面粗糙度Ra/um加工方案 备注左端面 IT9 3.2 粗铣-半精铣 表 1-8右端面 IT9 3.2 粗铣-半精铣 表 1-8上端面 IT9 3.2 粗铣-半精铣 表 1-8H8孔右
13、图12IT8 1.6 钻-粗铰-精铰 表 1-7孔6IT7 1.6 钻-精铰 表 1-7H8孔5IT7 1.6 钻-粗铰-精铰 表 1-7攻螺纹 M10 IT8 6.4 钻-攻螺纹孔左图12IT8 6.3 钻-铰 表 1-7盲孔 IT8 1.6 钻-粗铰-精绞 表 1-78mm的槽 IT8 3.2 粗铣-半精铣 表 1-82mm槽 IT12 6.3 粗铣 表 1-82.5 加 工 阶 段 的 划 分左摆动杠杆的质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先应该将精基准准备好，使后14续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面和孔的加工精度;然后粗钻其他
14、孔，再粗铰 、 、 的孔；在精铰刀加工阶段，完1256成粗糙度为 1.6的孔的精铰加工。2.6 工 序 的 集 中 与 分 散由于生产类型是大批生产，采用工序集中的加工工序。采用外能型机床以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中的原则是工件的装夹次数少，可以缩短辅助时间。2.7 工 序 顺 序 的 安 排2.7.1机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准-左端面与上端面；遵循“先粗后精”的原则，先安排粗加工工序，再安排精加工工序；遵循“先主后次”的原则，先加工主要表面-左端面和上端面，再加工次端面-右端面；遵循“先面后孔”原则，先加工三个端面，然偶加工剩下的几个孔。2.7.2
15、热处理工序模锻成型后切边，进行调质处理，调质硬度为 241-285HBS，并进行酸洗，喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。2.7.3辅助工序半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序;精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。15综上所述，左摆动杠杆工序的安排顺序为：基准加工-主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工-主要表面半精加工-热处理-主要孔的精加工2.8 确 定 工 艺 路 线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表四列出了杠杆的工艺路线表四 杠杆的工艺路线工序名称 机床设备 刀具 量具1粗铣左右端面及上下端面X51铣床 面铣刀 游标卡尺2
16、半精铣左端面，上端面，右端面X51铣床 面铣刀 游标卡尺3 倒 R=3mm圆角 X51铣床 车刀 游标卡尺4钻-粗铰-精绞*18盲孔12Z515钻床 麻花钻 铰刀 游标卡尺5钻-粗铰-精铰孔H85Z515钻床 麻花钻 铰刀 游标卡尺6钻-粗铰-攻螺纹M10Z515钻床 麻花钻 铰刀 游标卡尺7钻-粗铰-精铰孔*212Z515钻床 麻花钻 铰刀 游标卡尺8 钻-精铰孔 6Z515钻床 麻花钻 铰刀 游标卡尺169粗铣 -半精铣8mm槽X51 铣刀 游标卡尺10 粗铣 2mm槽 X51 铣刀 游标卡尺11 去毛刺 钳工台 平锉12 中检塞规 百分尺 卡尺13 清洗 清洗机14 终检塞规 百分尺 卡
17、尺左摆动杠杆加工工序安排工序号 工 序 内 容 简 要 说 明10 粗铣左右端面及上下端面 “先基准后其他” 20 半精铣左端面，上端面，右端面 “先基准后其他” 、 “先主后次”30粗钻 12*18mm 盲孔、15H8通孔“先面后孔” 、 “先主后次”40 扩 15 孔，再粗绞-精绞 15孔、 12*18mm 盲孔， “先粗后精”50 粗钻 -粗铰-攻螺纹 M10 “先粗后精”60 粗钻 12H8 孔、12*11 孔、6 孔 “先粗后精”70粗扩 12H8 孔、12*11 孔，精扩 12*11孔，精绞 12H8孔、6 孔“先粗后精”80 粗铣 2mm、8mm 槽，半精铣 8mm槽 “先粗后精
18、”172.9 机 械 加 工 余 量 、 工 序 尺 寸 及 毛 坯 尺 寸 的 确 定2.9.1选择机床 根据不同的工序选择机床 1）工序 1、2、3、4、 、10、11 是粗铣和精铣。各工序工步不多成批生产不要求很高的生产率 故选用立式机床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大 精度要求不很高 选用常用的 X51。 铣床参数如下 型号 X51,主轴孔锥度 7:24,主轴孔径 25mm。主轴转速 651800r/min。工作台面积(长宽)1000250。工作台最大行程:纵向(手动/机动)620mm,横向手动 190mm、机动 170mm 升降手动 370mm、机动 350mm。工作台进给量:纵向
19、 35980mm/min、横向 25765mm/min、升降12380mm/min。工作台快速移动速度:纵向 2900mm/min、横向2300mm/min、升降 1150mm/min。工作台 T型槽数:槽数 3、宽度 14、槽距50。主电机功率 4.5KW。 2)工序 5、6、7、8、9 为钻、绞孔 因加工孔较小 精度要求较高 表面粗糙度数值小 需要较精密的机床才能满足要求因此选用 Z515 钻床的参数如下 型号 Z515 主轴转速 320-2900r/min,主轴行程 100mm最大钻孔直径15mm 工作台台面尺寸 350x350(mm x mm),主电动机功率 0.6kw。 2.9.2选
20、择夹具 本零件除了粗铣及半精铣槽钻孔等工序需要专用夹具外 其他的使用通用夹具即可。 182.9.3选择刀具 根据不同的工序选择刀具。由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是数控加工工艺的一个重要部分。刀具应具有高刚度 足够的强度和韧度高耐磨性 良好的导热性 良好的工艺性和经济性 抗粘接性 化学稳定性。由于零件左摆动杠杆材料为 45钢 推荐用硬质合金中的 YT15类刀具 因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而 YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性, 在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工 4
21、5钢这种材料时采用硬质合金的刀具。 1）粗精铣 24mm的上下表面用 YT15端铣刀。 2）粗精铣 28左端面及 177mm的前后表面用高速钢圆柱铣刀。 3）钻孔用高速钢麻花钻 绞孔用高速钢铰刀。 4）铣 8mm槽直齿三面刃铣刀2mm 槽用锯片铣刀。2.10 加 工 余 量 工 序 尺 寸 及 公 差 的 确 定根据各资料及制定的零件加工工艺路线采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、24mm 上表面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称 余量 工序达到的公差等
22、级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差19粗铣 2.0 IT12 55 512、24mm 下表面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差半精铣 1 IT6 55 1粗铣 3 IT12 56 56毛坯 3 59 593、177mm 后表面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差粗铣 2.0 IT12 26 514、177mm 前表面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差半
23、精铣 0.5 IT6 24 2401.粗铣 1.5 IT12 24.5 24.5毛坯 2 26 265、28mm 右表面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差半精铣 1 IT6 177 170.粗铣 2 IT12 178 178毛坯 3 180 180206、28mm 左表面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差半精铣 1 IT6 177 170.粗铣 2 IT12 178 178毛坯 3 180 1807、12H8 孔查机械制造工艺与机床
24、夹具课程设计表 2-8、2-4 确定各工序尺寸及加工余量工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差精绞 0.15 IT7 12 1208.扩孔 0.85 IT9 11.85 11.85钻孔 11 IT12 11 11毛坯 4 88、6 孔查机械制造工艺与机床夹具课程设计表 2-8、2-4 确定各工序尺寸及加工余量工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差精绞 1 IT6 6 685.01钻孔 2 IT12 5.8 5.8毛坯 4 29、12*11 孔查机械制造工艺与机床夹具课程设计表 2-8、2-4 确定各工序尺寸及加工余量工序名称 余量 工
25、序达到的公差等级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差扩孔 1 IT12 12 1285.021扩孔 3 IT12 11 11钻孔 8 IT12 8 8毛坯 4 810、15H8 孔 查机械制造工艺与机床夹具课程设计表 2-8、2-4 确定各工序尺寸及加工余量工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差精绞 0.0.5 IT6 15 158.0粗绞 0.1 IT6 14.95 94.80扩孔 0.85 IT6 14.85 5.钻孔 14 IT12 14 14毛坯 4 1111、12*18 孔查机械制造工艺与机床夹具课程设计表 2-8、2-4 确定各工序尺寸及加工余量工序名称
26、 余量 工序达到的公差等级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差精绞 0.05 IT6 12 1285.0粗绞 0.95 IT12 11.95 11.95钻孔 11 IT12 11 11毛坯 4 812、宽 2mm槽查机械制造工艺与机床夹具课程设计表 2-15、2-16 确定各工序尺寸及加工余量工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差粗铣 2.0 IT12 2 25.02213、宽 8mm槽查机械制造工艺与机床夹具课程设计表 2-15、2-16 确定各工序尺寸及加工余量工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小级限尺寸 工序尺寸及极限偏差精铣 2 IT6 8 25.0粗铣
27、 2 IT12 6 6毛坯 4 22.11 确 定 切 削 用 量 及 基 本 工 时2.11.1 粗 精 铣 宽 24mm， 毛 坯 28mm， 的 下 表 面工序 10 粗铣宽度为 24mm的下表面 加工条件： 工件材料：45 钢 锻造。 机床：X51 立式铣床。 查参考文献1表 3034 刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ，材料：YT15，D100mm，齿数Z=8，此为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=2mm 所以铣削深度 map2:每齿进给量 ：根据参考文献3表 2.4-75 取 =0.12mm/Zf fa铣削速度 V：参照参考文献1表 3034 取 V=1.33/ms。 由机床主轴
28、转速 n得机床主轴转速 式 （2.1）dvn10mi/25410*4.3610rdvn23按照参考文献3表 3.1-74 n=300r/min实际铣削速度 v： min/2.94/57.160134.0sdnv 进给量 ：fV rsZnaff /8.0/./382.工作台每分进给量 ：mf in24mVff ：根据参考文献1表 2.4-81， =30mm aa被切削层长度 l：取 l= 2830 刀具切入长度 ：t式（2.2）maDlt 3.5)1()(5.02刀具切出长度 ： 取 =2mm2l2l走刀次数为 1 工序 20 精铣宽度为 24mm（毛坯 28mm）的下平面 加工条件：工件材料：
29、45 钢，锻造。 机床：X51 立式铣床。 由参考文献1表 3031 刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：YT15，D=100mm，齿数 12，此24为细齿铣刀。 精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm 铣削深度 map0.1:每齿进给量 ：根据参考文献1表 3031 取 =0.08/Zf fa铣削速度 V：参照参考文献1表 3031 取 V=0.32m/s 机床主轴转速 n，由式（2.1）有： min/61014.3210rdv按照参考文献3表 3.1-31 n=75r/min实际铣削速度 v: sdnv/4.0675.进给量 ,由式(2.3) 有:fVsmZnaff /25.0/7125.
30、0工作台每分进给量 : mf in/13Vf 刀具切入长度 :精铣时 =D=100mm1l1l刀具切出长度 :取 =2mm2走刀次数为 1 2.11.2 孔 的 加 工 工序 30、50、60 确定钻削用量 确定进给量 f 根据参考文献1表 28-10可查出,由于孔深度比 , ,m/r57.04.表f 36.12/0l/d9.0lfk故 。查 Z535立式钻床说mr5.42.09)(表25明书,取 。 rmf/43.0根据参考文献1表 28-8,钻头强度所允许是进给量 。由rmf/75.1于机床进给机构允许的轴向力 (由机床说明书查出),根据表NF15690max28-9,允许的进给量 。由于
31、所选进给量 f远小于 及 rf/8.1f故所选 f可用。 （1）确定钻孔 的切削用量m6钻孔 选用机床为 Z515钻床，刀具选用 GB1436-85直柄短麻花钻， 机械加工工艺手册第 2卷。根据机械加工工艺手册第 2卷表 10.4-2查得钻头直径小于 10的钻孔进给量为 0.20 0.35 。r则取 mf30.确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2卷表 10.4-9切削速度计算公式为 in0kfaTdcvvyxpmzv（3-20）查得参数为 ，刀具125.0,.,25.,1.8mzcvvvv耐用度 T=35 in则 = =1.65.0125.02.337in所以 = =72n4.6ir选取
32、mi120所以实际切削速度为 =2.647.3vin26确定切削时间（一个孔） =ts203.8（2）钻螺纹孔及攻螺纹 10M钻螺纹底孔 m6.81rf.0r5取 f1.0（ ）sv2min5所以 （ ）rn8.73r按机床选取 = （ ）wi0s1所以实际切削速度 （ ）mv2. in.5切削工时（一个孔）：st3.1.03攻螺纹 10M根据表 4-32选取 smv2.所以 （293 ）rn894in按机床选取 )53.i(7sw所以实际切削速度 mv10所以切削时间（一个孔）：st152.34(3)孔 15H8：查表 2-28可得，精铰余量为 Z精=0.15mm;扩孔的余量为 Z扩=0.8
33、5mm；钻孔的余量为 Z=14mm27查表 1-20可确定各工序尺寸的加工精度等级为：精铰 IT8；扩孔 IT10；钻孔 IT12根据上述结果，查表 2-40可知，个工步公差为：精铰，15 15.027；扩孔，14.85 14.92；钻孔 14 14.018其相互关系参看右图钻孔工步1）背吃刀量 =14mmap2）进给量 由表 5-12，选取每转进给量 f=0.2mm/r3)切削速度 由表 5-22查得，因为工件为 45号钢，v=20m/min，带入公式得28min47.81.32010rdvn参照表 4-15所列 X51型立式机床的主轴转速取 n=590r/min。实际转速为i.20.591
34、v扩孔工步1）背吃刀量 =0.85mmap2）进给量 由表 5-31可查得，取 f=0.50 mm/r3）切削速度计算 由表 5-31可得 v=2 m/min参照表 4-9所列 Z525型立min13.4085.1.320rdvn式钻床单主轴转速，取 n=97 r/min。实际转速 i87.0970v精铰工步1）背吃刀量 =0.15 mmap2）进给量 查表 5-31 f=0.4 mm/r3)切削速度计算 查表 5-31可查到 v=4 m/min参照表 4-9所列 Z525型立式钻min08.53164.10rdvn床的主轴转速，取 n=140 r/min实际转速 i71.0.v29工序 40
35、、70 确定扩孔切削用量 1)确定进给量 f 根据参考文献1表 28-31, 。根据 Z515机床说明rmrmf /56.049.7/)8.07(表书 取 f=0.57mm/r。 2）确定切削速度 v及 n 根据参考文献1表 28-33，取。修正系数：mi/5V表（根据 ）02.1,8.apvvk 9.051/27.4pra故 min/8.in/5V表 min/86)14.3(10)100 ddn （表查机床说明书 取 。实际切削速度为i/275rn30v工序 40、50、70 确定铰孔切削用量 （1）确定进给量 f 根据参考文献7表 28-36， ，按该表m6.23表f注 4，进给量取小植。
36、查 Z535说明书 取 。m/r6.1f（2）确定切削速度 v及 n 由参考文献7表 28-39 取。由参考文献1表 28-3，得修正系数 ，i/8V表 8.0Mvk（根据 ） 9.0vapk 2.15.0/2745pRa30故 min/216.78.0min/2.8v表59)1 rdn（表查 Z515说明书，取 n=100r/min,实际铰孔速度 in/4.3101203dv 2.11.3 铣 槽 工序 80粗铣fz=0.12mm/r ap=5mm Vc=90m/min n=1000Vc/d=955.4r/min Vf=nfz=114.6mm/r 精铣 fz=0.10mm/r ap=2mm Vc=150m/min n=1000Vc/d=1194.2r/min Vf=nfz=119.4mm/r 2.11.4 时 间 定 额 的 计 算一、计算 盲孔的时间基本时间的计算1）钻孔 查表 5-41， =24 mm， =2 mm =5 ll2)21(cos21klDmmf=0.2 mm/r, n=590 r/min
