1、目录第一章 柴油机连杆的加工工艺 21.1 柴油机连杆的用途及其特点 21.2 连杆的的材料及毛坯制造 .21.3 连杆的加工工艺过程 .31.4 连杆的加工工艺过程分析 41.4.1 定位基准的选择 .41.4.2 加工阶段的划分和加工顺序的安排 .51.4.3 确定合理的夹紧方法 .51.4.4 连杆主要面的加工方法 .61.4.5 连杆主要孔的加工方法 .61.4.6 连杆体与连杆盖的铣开工序 .71.5 夹具使用 71.6 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 71.6.1 确定加工余量 .71.6.2 确定工序尺寸及其公差 .81.7 各项加工数据的计算 81.8 连杆的检验 .
2、121.8.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 131.8.2 检查主要表面的尺寸精度 131.8.3 检验主要表面的位置精度 131.8.4 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 13第二章 工装设计 142.1 夹具设计 .142.1.1 夹具的问题注意 142.1.2 夹具设计 14参考文献: .致 谢 .21全套图纸，加 153893706第一章 柴油机连杆的加工工艺1.1 柴油机连杆的 用途及其特点连杆是发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成
3、。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因
4、此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽)，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有 5 个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆
5、身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。1.2 连杆的 的材料及毛坯制造连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如 45 钢、55 钢、40Cr、40CrMnB 等。近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性
6、（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生
7、产成本降低，性能提高。1.3 连杆的加工工艺过程由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。(连杆机械加工工艺过程见加工工艺卡片)连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后
8、的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面） ；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。1.4 连杆的加工工艺过程分析1.4.1 定位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外
9、表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。具体的办法是，如图 1 所示：在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不图 1 连杆的定位方向与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑） 。在精镗小头孔（及精镗小头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销” 。当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合：即在粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。由于用
10、小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面
11、定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。1.4.2 加工阶段的划分和加工顺序的安排由于连杆本身的刚性差，切学加工时产生的残余应力，易产生变形。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的的粗，精加工工序分开。这样，粗加工
12、产生的变形就可以在半精加工中得到修；半精加工中产生的形变可以在精加工中得到修正，最终达到零件的技术要求。再工序安排上先加工定位基准，如端面加工的铣、磨工序防在加工过程的前面，然后再加工孔，符合符合先面后孔的加工工序安装原则。连杆工艺加工过程可分为以下几个方面：1）粗加工阶段粗加工阶段也是连杆体和连杆盖合之前的加工阶段：基准面的加工，包括辅助基准面加工：准备连杆体及连杆盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等2）半精加工阶段半精加工阶段也是连杆体和连杆盖合并之后的加工，如精磨两平面，半精镗大头孔及孔口倒角等。总之是为精加工大、小头孔做准备的阶段。3）精加工阶段精加工阶段主要是最终保证连杆主要表
13、面大、小头孔全部达到图样要求的阶段，如珩磨大头孔，精镗小头活塞销轴承孔。1.4.3 确定合理的夹紧方法既然连杆是一个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精度。在加工连杆的夹具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择。在粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使有一些变形，亦产生在平行于端面的方向上，很少或不会影响端面的平面度。夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头
14、端面上，并由定位元件承受，以保证所加工孔的圆度。在精镗大小头孔时，只以大平面（基面）定位，并且只夹紧大头这一端。小头一端以假销定位后，用螺钉在另一侧面夹紧。小头一端不在端面上定位夹紧，避免可能产生的变形。1.4.4 连杆主要面的加工方法采用粗铣、精铣工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度，这种方法的生产率较高。以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔） 。装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面） 。1.4.5 连杆主要孔的加工方法连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。小头孔是定位基面，
15、在用作定位基面之前，它经过了钻、铰两道工序。钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。小头孔在钻、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到IT6 级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。大头孔经过扩、粗镗、精镗、金刚镗和珩磨达到 IT6 级公差等级。表面粗糙度 Ra 为 1.6m，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。连杆的螺栓孔经过钻、
16、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。1.4.6 连杆体与连杆盖的铣开工序剖分面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差 0.03mm ，并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。如果锯片的端面圆跳动不超过 0.02 mm,则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影
17、响。因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。1.5 夹具使用应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而大小头定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制 7 个自由度（其是长圆柱销限制 4 个，长菱形销限制 2 个） 。长销定位目的就在于保证垂直度。但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。1.6 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差1.6.1 确定加工余
18、量 用查表法确定机械加工余量：（根据机械加工工艺手册第一卷 表 3.225 表 3.226 表 3.227）（1） 、平面加工的工序余量（mm） 单面加工方法单面余量经济精度 工序尺寸 表面粗糙度毛坯 5 48 12.5粗铣 4.4 IT12( )320.43.6( )320.12.5精铣 0.6 IT10( )1.043( ).3603.2则连杆两端面总的加工余量为： A 总 = 21ni=（A 粗铣 +A 精铣 +A 粗磨 +A 精磨 ） 2=（1.5+0.6+0.3+0.1） 2= mm05.（2） 、连杆铸造出来的总的厚度为 H=43+ = mm 05.05.481.6.2 确定工序尺
19、寸及其公差（根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表 229 表 234）1） 、大头孔各工序尺寸及其公差（锻造出来的大头孔为81 mm）工序名称 工序基本余量 工序经济精度 工序尺寸 极限尺寸 表面粗糙度精镗 0.4 )(8046.H81+0.021/ 0 81)(8046.H1.6粗镗 2 130.80.6 80.6 1230.12.5扩孔 5 78.6 78.6 )(2） 、小头孔各工序尺寸及其公差（根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表 229表 230）工序名称工序基本余量工序经济精度 工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗 0.2 )(803.H.2)(203.1.6铰 0.2 95
20、2.08198.1952. 6.4钻 钻至 6.13.6.3.0612.51.7 各项加工数据的计算1、 加工小头孔(1) 钻小头孔 选用钻床Z3080 根据机械制造工艺设计手册表 2.438(41)选取数据钻头直径 D = 19.6 mm 切削速度 V = 0.99 mm切削深度 ap = 10 mm 进给量 f = 0.12 mm/r则主轴转速 n = 1000v/ D = 945 r/min根据表 3.130 按机床选取 n = 1000 r/min则实际钻削速度 V = Dn/（100060） = 1.04 m/s (2) 铰小头孔 选用钻床 Z3080根据机械制造工艺设计手册表 2.
21、481 选取数据铰刀直径 D = 30 mm 切削速度 V = 0.22 m/s切削深度 ap = 0.10 mm 进给量 f = 0.8 mm/r则主轴转速 n = 1000v/ D = 140 r/min根据表 3.131 按机床选取 n = 200 r/min则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.32 m/s 2 、铣大头两侧面选用铣床 X62W根据机械制造工艺设计手册表 2.477(88)选取数据铣刀直径 D = 20 mm 切削速度 V = 0.64 m/s铣刀齿数 Z = 3 切削深度 ap = 2.5 mm af = 0.10 mm/r则主轴转速 n = 100
22、0v/ D = 611 r/min根据表 3.174 按机床选取 n=750 r/min则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.78 m/s 3 、铣开连杆体和盖 选用铣床 X62W根据机械制造工艺设计手册表 2.479(90)选取数据铣刀直径 D = 63 mm 切削速度 V = 0.34 m/s切削宽度 ae = 3 mm 铣刀齿数 Z = 24 切削深度 ap = 2 mm af = 0.015 mm/r d = 40 mm 则主轴转速 n = 1000v/ D = 103 r/min根据表 3.174 按机床选取 n=750 r/min则实际切削速度 V = Dn/（1
23、00060） = 2.47 m/s 4 粗锪连杆两螺栓底面 选用钻床Z3025根据机械制造工艺设计手册表 2.467 选取数据锪刀直径 D = 28 mm 切削速度 V = 0.2 m/s锪刀齿数 Z = 6 切削深度 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r则主轴转速 n = 1000v/ D = 50.9 r/min根据表 3.130 按机床选取 n = 750 r/min则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 2.94 m/s 5 铣 15 槽 选用铣床 X62W根据机械制造工艺设计手册表 2.490 选取数据铣刀直径 D = 63 mm 切削速度 V = 0.
24、31 m/s铣刀齿数 Z = 24 切削深度 ap = 2 mm 切削宽度 ae = 0.5 mm af = 0.02 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 94 r/min根据表 3.174 按机床选取n=100 r/min则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.33 m/s 6 磨结合面 选用磨床 M7130根据机械制造工艺设计手册表 2.4170 选取数据砂轮直径 D = 40 mm 切削速度 V = 0.330 m/s 切削深度 ap = 0.1 mm 进给量 fr0 = 0.006 mm/r则主轴转速 n = 1000v/ D = 157 r/min根据
25、表 3.148 按机床选取 n = 100 r/min则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.20 m/s 7 、磨连杆盖结合面 选用磨床 M7350根据机械制造工艺设计手册表 2.4170 选取数据砂轮直径 D = 40 mm 切削速度 V = 0.330 m/s 切削深度 ap = 0.1 mm 进给量 fr0 = 0.006 mm/r则主轴转速 n = 1000v/ D = 157 r/min根据表 3.148 按机床选取 n = 100 r/min则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.20 m/s 8 钻铰螺栓孔 选用钻床 Z3025a)钻铰螺栓孔根据
26、机械制造工艺设计手册表 2.438（41）选取数据切削速度 V = 0.99 m/s 切削深度 ap = 5 mm进给量 f = 0.08 mm/r 钻头直径 D = 11.8 mm则主轴转速 n = 1000v/ D = 1910 r/min根据表 3.130 按机床选取 n = 910 r/min则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.99 m/sb）铰螺栓孔 根据机械制造工艺设计手册表 2.481 选取数据铰刀直径 D = 12 mm 切削速度 V = 0.22 m/s切削深度 ap = 0.10 mm 进给量 f = 0.2 mm/r则主轴转速 n = 1000v/ D
27、 = 140 r/min根据表 3.131 按机床选取 n = 200 r/min则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.127 m/s (3) 从连杆盖上方给螺栓孔口倒角根据机械制造工艺设计手册表 2.467 选取数据切削速度 V = 0.2 m/s 切削深度 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r Z = 8 根据表 3.130 按机床选取 n = 750 r/min9 、粗镗大头孔 选用镗床 T618根据机械制造工艺设计手册表 2.466 选取数据镗刀直径 D = 80.6 mm 切削速度 V = 0.16 m/s进给量 f = 0.30 mm/r 切削深
28、度 ap = 3.0 mm 则主轴转速 n = 000v/ D = 47 r/min根据表 3.141 按机床选取 n = 800 r/min则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 2.72 m/s 10 、大头孔两端倒角 选用机床 X62W根据机械制造工艺设计手册表 2.467 选取数据切削速度 V = 0.2 m/s 切削深度 ap = 3 mm进给量 f = 0.10 mm/r Z = 8 根据表 3.130 按机床选取 n = 750 r/min11、精磨大头两平面（先标记朝上） 选用磨床 M7130根据机械制造工艺设计手册表 2.4170 选取数据切削速度 V = 0.4
29、13 m/s 切削深度 ap = 0.10 mm 进给量 f = 0.006 mm/r 12 、精镗小头孔 选用镗床 T2115（2）根据机械制造工艺设计手册表 2.466 选取数据镗刀直径 D = 16 mm 切削速度 V = 3.18 m/s进给量 f = 0.10 mm/r 切削深度 ap = 1.0 mm根据表 3.139 按机床选取 n = 2000 r/min13 、精镗大头孔 选用镗床 T2115根据机械制造工艺设计手册表 2.466 选取数据镗刀直径 D = 65.4 mm 切削速度 V = 0.20 m/s进给量 f = 0.2 mm/r 切削深度 ap = 1 mm根据表
30、3.139 按机床选取 n = 1000 r/min14 、小头孔两端倒角 选用机床 X62W根据机械制造工艺设计手册表 2.467 选取数据切削速度 V = 0.2 m/s 切削深度 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r Z = 8 根据表 3.130 按机床选取 n = 750 r/min1.8 连杆的检验连杆在机械加工中要进行中间检验，加工完毕后要进行最终检验，检验项目按图纸上的技术要求进行。1.8.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度1.8.2 检查主要表面的尺寸精度用量缸表，在大头孔内分三个断面测量其内径，每个断面测量两个方向，三个断面测量的最大值与最小值之差的一半即圆
31、柱度。1.8.3 检验主要表面的位置精度 其中大，小头孔轴心线在两个互相平行垂直的方向的平行度用专用量具进行检测。1.8.4 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验制做专用垂直度检验心轴，其检测心轴直径公差，分三个尺寸段制做，配以不同公差的螺钉，检查其接触面积，一般在 90%以上为合格，或配用塞尺检测，塞尺厚度的一半为垂直度公差值。三、 夹具设计经过仔细分析决定设计铣连杆盖两侧面夹具。在确定夹具设计方案时应当遵循的原则是： 确保工件的加工质量； 工艺性好，结构尽量简单； 使用性好，操作省力高效； 定位、夹紧快速、准确，能提高生产率； 经济性好，制造成本低廉。确定最合理的设计方案。 确定定位方案，设计定
32、位装置。定位应符合“六点定位原则” 。定位元件尽可能选用标准件。 确定夹紧方案，设计夹紧机构。夹紧可以用手动、气动、液压或其它动力源。重点应考虑夹紧力的大小、方向、作用点，以及作用力的传递方式，保证不破坏定位，不造成工件过量变形，不会有活动度为零的“机构” ，并且应满足生产率的要求。 确定夹具整体结构方案。定位、夹紧确定之后，还要确定其它机构，如对刀装置、导引元件、分度机构、顶出装置等。最后设计夹具体，将各种元件、机构有机地连接在一起。 夹具精度分析。在绘制的夹具结构草图上，标注出初步确定的定位元件的公差配合关系及相互位置精度，然后计算定位误差，根据误差不等式关系检验所规定的精度是否满足本工序
33、加工技术要求，是否合理。否则应采取措施（如重新确定公差、更换定位元件、改变定位基准，必要时甚至改变原设计方案） ，然后重新分析计算。 夹具夹紧力分析。首先应计算切削力大小，它是计算夹紧力的主要依据。通常确定切削力有以下三种方法： 由经验公式算出； 由单位切削力算出； 由手册上提供的诺模图（如 M-P-N 图）查出。根据切削力、夹紧力的方向、大小，按静力平衡条件求得理论夹紧力。为了保证工件装夹的安全可靠，夹紧机构（或元件）产生的实际夹紧力，一般应为理论夹紧力的1.52.5 倍。 （一）问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位提出具体的要求是一定的公差，定位要求较高。因此，本步的重点应在保证工件
34、的定位，来保证所要求的尺寸。具体要求：1、保证两侧面的尺寸。2、保证图中其它的标尺寸。（二）分析资料1：本到工序为中期加工，孔 40 尺寸公差比较大，所以可以得到保证，工件有合适的定位，2：本工序加工的要求主要保证形状尺寸，对宽度的要求很高。3：大批生产，工艺并不很复杂，所以夹具应当简化结构，降低夹具设计成本与制造成本，提高经济效益4：切削力和卡紧力计算本步加工可按铣削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。（三）确定结构方案1、定位方式：为保证加工时将零件的位置固定，必须限制 6 个方向的自由度。为了方便装夹，故采用一 V 型块和夹具体完成完全定位。2、 选择定位元件，设计定位装置A：类型：V 型块。B：确定定位元件尺寸及配合公差：1.夹具体底座（四）设计制定夹具主要技术条件1： 首先保证梁侧面的尺寸和表面粗糙度不大于 3.2。2：同时保证两侧面粗糙度。4：绘制夹具零件图（见 CAD 图） 。
