1、1目 录1 绪论 2摘要 3关 键 词 32 鼠标上盖设计及其成型工艺的分析 .42.1 塑件分析 .42.2 塑料的选材及性能分析 .42.3 ABS 塑料的注射过程及工艺 52.4 ABS 的主要缺陷及消除措施 53 鼠标上盖模具设计方案 53.1 分型面方案的优化确定 .53.2 型腔数量以及排列方式确定 .64 模具设计与对比创新 74.1 注塑机选型 .74.2 模具浇注系统设计和浇口的设计 .84.3 成型零件工作尺寸的设计和计算 .104.4 模架的确定和标准件的选用 .124.5 合模导向机构和定位机构 .134.6 脱模推出机构的设计154. 7 侧向分型与抽芯机构设计 16
2、4.8 排气系统设计 .164.9 冷却系统的优化设计 .174.10 模具材料例表 .185 模具装配 195.1 塑料模具装配的技术要求 .195.2 塑料模具装配过程 .20总 结 21参考文献 22致 谢 2321 绪论近年来，我国塑料模具制造水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达到 50t 以上的注塑模，制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模 7800 腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达 6m/min 以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具
3、。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，CAD/CAE/CAM 技术得应用面已大为扩展，高速加工及 RP/RT 等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。 全套图纸，加 1538937063摘 要近几年国家振兴机械行业，与机械相关的各个行业都越来越重视 CAD/CAM技术，不仅是因为 CAD/CAM 技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，同时还因为塑料制品及模具的 3D 设计与成型过程中 3D 分析正在塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。在本次毕业设计中，通过运用三维实体造型高端软件Pro/Engineer（简称
4、Pro/E）对“鼠标上盖”外形进行 3D 造型，同时也设计其塑料外壳注塑模的 3D 模型；还根据所设计的模具尺寸选择安装相应的模架，最终生成了直观的结构设计图；此外还利用 CAD 绘制了模具装配图以及各种成型零件图。这是第一次利用绘图软件对整套模具进行设计，对所学知识进行了全面巩固，意义重大！关键词： 壳体，注塑模，实体造型，模具，模架AutoCAD42 鼠标上盖设计及其成型工艺的分析2.1 塑件分析图 2.1 鼠标上盖上图 2.1 所示是鼠标上盖参考零件。2.1.1 结构分析如下该塑件为壳体，表面光滑，在模具设计和制造上要有良好的加工工艺，确保成型零件具有一定的光洁度；壳体顶部凹下的胶位是为
5、了插入上盖时能配合紧密，所以必须具备一定的制造精度；下面的倒扣需要用到斜顶成型2。2.1.2 成型工艺分析。采用一般精度等级 5 级，大量生产。该塑件壁厚约为 1mm 左右，考虑到壳体左右部分比较浅，脱模斜度为 1 度；由于下面的倒扣需要用到斜顶模斜度也设置为 1 度。2.2 塑料的选材及性能分析 该壳用于起支撑作用的支座， 抗拉强度、硬度、耐磨性要突出，综合机械性能要好。具备这些条件的塑料首选：丙烯腈-丁二烯- 苯乙烯（英文名称 :Acrylonitrile Butadiene 5Styrene ，简称：ABS） 。2.2.1 使用特点： 1）综合性能较好,冲击强度较高, 化学稳定性,电性能
6、良好。 2）与 372 有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件, 且可表面镀铬,喷漆处理。3）有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 2.2.2 成型特性： 1）无定形料,流动性中等, 吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥 80-90 度,3 小时。2）宜取高料温,高模温, 但料温过高易分解 (分解温度为270 度). 对精度较高的塑件,模温宜取 50-60 度,对高光泽 .耐热塑件, 模温宜取 60-80 度。3）如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 4）如成形耐热级或阻燃级材料，生产 3-7 天后模具表面会残存塑料分解物，导致模
7、具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。2.3 ABS 塑料的注射过程及工艺2.3.1 注射成型过程1）成型前准备，对 ABS 进行干燥。ABS 是吸水的塑料，于室温下，24 小时可吸收0.2%-0.35%水分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过 0.2%，塑料表面会受大的影响，所以对 ABS 进行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于 0.2%。ABS 的干燥方法: 常压热风干燥 80-85 2-4 小时 ；真空热风干燥 80 1-2 小时。2）注射过程.塑料在注射机内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成
8、型，起过程可分为充模、压实、保压、倒流、和冷却 5 个阶段。2.4. 残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手。1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。4）注射和保压时间过长也会
9、产生应力，将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效果较好。iY 白化现象最主要发生在 ABS 树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、6涂装等产生不良影响。 OhB,6J 3 鼠标上盖模具设计方案3.1 分型面方案的优化确定分型面是模具上用来取出塑件和浇注系统料可分离的接触面称为分型面,分型面的选择对模具设计方式影响最大,分型面设计是否合理对塑件质量和模具复杂程度具有很大的影响。基本上是一种分型面对应着一种模具设计方案，所以分型面的选择决定着模
10、具总体的设计方案。3.1.1 分型面的选择原则31）使分型面容易加工。2）保证塑料制品能够脱模。3）尽量避免侧向抽芯。4）使侧向抽芯尽量短。5）有利于排气。6）有利于保证塑件的外观质量。7）尽量减少塑件在合模方向的投影面积。9）尽可能使塑件留在动模一侧。8）尽可能满足塑件的使用要求。10）有利于简化模具结构。11）长型芯应置于开模方向。综上所述，由于该塑件曲面多,分型面不可能在一个平面上,为了顺利脱模, 分型面采用如下模具结构，只需要斜顶出模，加工成本经济，塑件成型精度可靠。图 3.1 分型面形式与位置3.2 型腔数量以及排列方式确定7图 3.2 型腔排列方式4 模具设计与对比创新4.1 注塑
11、机选型注射机是安装在注射机上使用的设备，因此设计注射模应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。注射机规格的确定主要是根据塑件的的大小及型腔的模具和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机，倘若用户自己提供型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。4.1.2 型腔数量的校核及注射机有关工艺参数的校核6 1）型腔数量的校核（1）由注射机料筒塑化速率校核型腔
12、数量 210.861.0435.2KMtmn（4.1）t 取 60s, 符合要求。式中 K注射机最大注射量的利用系数，非结晶型塑料一般取 0.8；M注射机的额定塑化量，改注射机为 16.8g/s；T成型周期，因塑件还比较大，壁厚，取 30s;m1单个塑件的质量，取 106.3g ;m2浇注系统的质量，取 1.04g ;（2）按注射机的最大注射量校核型腔数量8210.841.2.45nKm符合要求。式中 N注射机允许的最大注射量，该注射机为 140g。其他符号意义与取值同前。（3）按注射机的额定锁模力校核型腔数量壳体正反两面产生的胀模力由内模壳抵消；左右两行位压力由导柱和前模板的斜面抵消，取这两
13、处力的一半为正压力： 21286(730)8Am分型面合模处的作用面积： 208Am塑料熔体对型腔的成型压力是 61aMP，一般是注射压力的 30%-65%，取平均压力为： 3(1865)0412P型 a（4.2）1201.3().(872)FnA型（4.3 ）符合要求。2）注射机工艺参数的校核（1）注射量的校核注射量以容积表示最大注射容积为： 3max0.85149Vvcm最少注射容积： 3in.2cax而 3.V符合要求。（2）锁模力的校核前面计算过，符合要求。（3）最大注射压力的校核注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力 max16PM应该大于注射成型所需调用的注射压力的 0P 即ax
14、0k式中 .254；0为 7090 a；代入数据计算，符合要求。3）安装尺寸的校核最大与最小模具厚度模具厚度 H 应满足 minaxH式中 minax150,309该套模具厚度 H=25+60+70+80+25=260mm 。很明显，选择该注射机能满足模具设计的要求。4）开模行程校核 12(50)Hm:注射机动模板的开模行程，取 270mm，见表 4.2；塑件推出行程取 22mm；2为包括流道凝料在内的塑件高度；代值计算发现开模行程能满足。4.2 模具浇注系统设计和浇口的设计浇注系统是引导凝料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能。 4.2.1 主流道的设计4主流道是
15、连接注射机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，具有一顶的锥度，以便熔体的流动和开模时主流到凝料的顺利拔除。1）主流道尺寸和浇口的设计（1）主流道的小端直径 D =注射机喷嘴直径+（0.51）=3+（0.51） ，取 D=3.5mm 。（2）主流道的球面半径 SR =注射机喷嘴球头半径+（12）=15+（12 ） ，取 SR=16mm 。（3）球面的配合高度 35hm:，取 h=3mm 。（4）主流道的长度 取 L=22+43.5=65.5mm。主流道大端直径 2tan6.4DL（半锥角 1） 取 5.8Dm浇口套总长 0.537.5hm2）浇口套的设计主流道小端
16、入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求比较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如 T8A、T10A 等，热处理硬度为 50HRC55HRC,如图 4.1 所示。10图 4.1 主流道衬套3）定位圈的设计与固定由于该模具主流道比较长，定位圈和衬套设计成分体式，注射机定位孔尺寸为 0.125，定位圈尺寸取 0.2415，两者之间呈较松的间隙配合。定位圈结构尺寸如图 4.2 所示；定位圈和衬套的固定形式如图 4.3 所示。图 4.2 定位圈4.2.2 浇口和流道的设计优化选择点进胶,如图 4.4，塑
17、料熔体直接流入型腔，因而压力损失小，进料速度快，成型比较容易。另外传递压力好，保压补缩作用强.11图 4.4 点浇口和流道的设置形式4.3 成型零件工作尺寸的设计和计算 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位
18、等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔深度和型芯高度尺寸和中心距尺寸等。ABS 的成型收缩率为 0.4%-0.7%所以平均收缩率取 s=0.55%。塑件尺寸公差按 SJ1372-78 标准中的 5 级精度成型。4.3.1 动模部分的型芯与型腔鼠标上盖前部两小孔用丝筒成型并顶出, 丝筒针的前部设置 1 度脱模角度，方便加工和替换。1）长方体型芯（见图 4.7）12图 4.7 长方体型芯 （1）采用台肩固定的形式，下底面用模珂与动模压
19、紧。（2）塑件的尺寸公差源自塑料成型工艺与模具设计的塑件公差数值表。塑件尺寸 0.4125sl，0.8295sl，0.461sh,0.46125s。1 . .1()(%)7Mldx 0 0022 .258.2(). 97sll 11 .6.1()8.Sh0 0022 .258.2.5213 式中 s塑料的平均收缩率，ABS 为 0.55%；sd塑件外径尺寸（取 25.64mm） ；x修正系数（取 0.75） ；塑件尺寸公差，见上塑料尺寸公差值；模具制造误差，其他误差忽略，当尺寸小于 50mm 时， 4；当塑件尺寸大于 50mm 时， 5。2）动模模仁（见图 4.8）13图 4.8 动模型腔（1
20、）模仁为镶入式，通过沉头螺钉固定在动模板上。（2）尺寸计算。塑件的尺寸公差源自塑料成型工艺与模具设计的塑件公差数值表 3.1。 01.527sL，02.861s，01.395H,02.314521()(.%)769Mx (4.5) 0.580.220 . 7s .2.51 .H 0.50.20()(15)4.13sx式中各符号同前。4.3.2 型腔零件刚度和强度校核由于塑件成型部分采用模仁，再从模板上开框把模仁镶入，用螺丝吃紧。成型部分离模仁有满足条件的规定距离（2025mm） ，而模仁离模板四周也有满足条件的规定距离，所以成型时型腔零件完全满足强度和刚度的要求，在这里就不一一校核。在动模板上
21、，由于成型压力很大部分垂直压在其上，底部为了节约材料不打算采用支撑板。4.4 模架的确定和标准件的选用根据前面型腔的布局以及互相位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为 CI2335 60 70 80 01 S。即采用数量为 1 的工字标准模架。1）定模座板（280mm x 350mm、厚为 25mm）定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为 45 钢。通过 4 个 M12 的内六角圆柱螺钉与定模固定板连接；定位圈通过 2 个 M8 的内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为 H8/f8 配合7。2）定模板（230mm x 350mm，厚 60mm）用于固定型芯、导套。固定
22、板应有一定的厚度，并有足够强度，一般用 45 号钢，调质到 230HB270HB。其上的导柱和导套一端采用 H7/k6 配合，另外一段采用 H7/f714配合；定模板与浇口套采用 H7/m6 配合7。3）动模座板（280mm x350mm、厚为 25mm）材料为 45 钢，其上的注射机顶孔为直径 40 mm。4）动模板（230mm x 350mm，厚 70mm）行位滑块通过矩形导滑槽在模套中滑动，以完成侧向分型和合模复位，材料为 45 钢。其上的导柱和导柱孔为 H7/k6 配合7。5）垫块(43mm x 350mm 厚 80mm)（1）主要作用在动模座板与支撑板之间形成推出机构的动作空间，或是
23、调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。（2）结构形式可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。（3）垫块材料垫块材料为 Q235A，也可以用 HT200、球墨铸铁等。改套模具采用 Q235A 制造。6）推板（140mm x 350mm，厚度 15mm）材料为 45 钢，其上的推板导套孔与推板导套采用 H7/k6 配合。用 M6 的内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。7）推杆固定板（140mm x 350mm，厚度 20mm）钢材为 45 钢,其上的推板导套孔与推板导套采用 H7/f9 配合7。模架如图（4.8）所示：图 4.8 模架4.5 合模导向机构和定位机构采用标准模架，模架本
24、身带有导向装置，按模架规格选取即可。4.5.1 导向机构的总体设计1）导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部分，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的精度，防止压入导柱和导套后变形。2）该导套采用 4 根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置。3）导柱安装在支承板和模套上，导套安装在定模固定板上。154）为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应只有承屑槽，在导柱孔口倒角。5）在合模时，保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。6）动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。4.5.2 导柱设计1）采用带头导柱，加油槽，如图 4.1所示。2）导柱长度必须比凸模端
25、面高度高出 6mm 8mm。3）为了使导柱能顺利地进入导向孔，导柱端部常做成圆锥形的先导部分。4）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证有足够的抗弯强度。5）导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按 H7/k6 配合，导柱滑动部分按 H7/f7或 H8/f7 间隙配合7。6）导柱工作部分的表面粗糙度为 0.2um。7）导柱应具有坚硬耐磨的表面、不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢 T8A、T10A 经淬火处理，硬度为 50HRC 以上或 45 钢经调质、表面淬火、低温回火、硬度为 50HRC 以上。图 4.9 导柱4.5.3 导套设计导套与安装在另外一半模上的导柱相配合，用以确定
26、动、定模的相对位置，以保证模具运动导向精度的圆套形零件。导套常用的结构形式有两种：直导套、带头导套。1）采用带头导套，如图 4.10 所示。2）导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。3）导套孔的的滑动部分按 H8/f7 H7/f7 的间隙配合，表面粗糙度为 0.4um。导套外径与模板一端采用 H7/k6 配合；另外一端采用 H7/e7 配合镶入模板。4）导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，该模具中采用 T8A。16图 4.10 导套4.6 脱模推出机构的设计注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机
27、构。4.6.1 脱模推出机构的设计原则 8塑件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的，应遵循以下原则。1）推出机构应近尽量设置在动模一侧。2）保证塑件不因推出而变形损坏。3）机构简单，动作可靠。4）良好的塑件外观。5）合模时的准确复位。4.6.2 塑件的推出机构该套模具的塑件采用推杆推出，推杆的形式为圆形。1）推杆如图 4.11 所示，共 4 根推杆。图 4.11 带肩圆筒推杆2）推杆应设置在脱模阻力大的地方。3）推杆应布置均匀。4）推杆应设在塑件强度、刚度较大的地方。5）推杆直接与模板上的推杆空采用 H8/f8 间隙配合。
28、6）通常推杆装入模具后，其端面应与型腔地面平齐或高出型腔底面0.05mm0.10mm。7）推杆与推杆固定板，通常采用单边 0.5mm 的间隙，这样可以降低加工要求，又17能在多推杆的情况下，不因各板上的推杆孔加工误差引起轴线不一致而发生卡死现象。8）推杆的材料常用 T8、 T10 碳素工具钢，热处理要求硬度 50HRC 以上，工作端配合部分的表面粗糙度为 u=0.8um。4.7 侧向分型与抽芯机构设计9当在注射成型的塑件上与开合模方向不同的内侧或外侧有孔、凹穴或凸台时，塑件就不能直接由推杆等推出机构推出脱模，此时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的活动型芯，以便在塑件脱模推出之前，先将侧
29、向成型零件抽出，然后在把塑件从模内推出，否则就无法脱模。4.7.2 斜顶的设计斜顶设置在动模，有足够的强度。斜导柱顶端用模珂和定模板固定并磨到和定模板平，在开模时能随驱使滑块沿动模板上的导滑槽滑动。斜顶倾斜角为 5 度。斜顶相对位置以及脱模推出完成后的相对位置如图4.12 所示。需要侧抽芯的距离是：1.5mm斜顶顶出塑件的抽芯距离：远大于 1.5mm 所以抽芯距离满足要求，塑件能正常取出。图 4.12 斜顶分型与抽芯分析4.8 排气系统设计模板分型面上设置 1mm 深的排气槽用于排气，而且在成型壳体内腔的型芯上设置了 6 根推杆，排气条件足够。184.9 冷却系统的优化设计104.9.1 加热
30、系统该套模具的模温要求在 70 C以下，又是小型模具，所以无需设置加热装置。4.9.2 冷却系统ABS 塑料注射到模具内的塑料温度为 180190 C 左右，而塑料固化后从模具型腔中取出时其温度在 60 以下，热塑性塑料在注射成型后，须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。ABS 的成型温度和模具温度分别为 180190 、50 70 ，用常温水对模具进行冷却。1）冷却介质冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水比较多，因为冷却水热容量大、传热系数大，成本低。用水冷却，即使在模具型腔周围或者内部开设冷却水道。2）冷却系统的简略计算如果忽略模具因空
31、气对流、热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步的简略计算。（1）求塑料固化时每分钟释放的热量 Q查表得 ABS 单位质量放出的热量 2170/kJg，故210.710/.49QWkgjkgj式中 W单位时间内注入模具中的塑料质量（kj/min） ，模具每分钟注射 1 次。（2）冷却水的体积流量 3312.0.581min()04187(2)v jqPC (4.7)式中 冷却水的密度，为 3/kg;1冷却水出口温度，取 25 C；2冷却水进口温度，取 20 ；C冷却水的比热容，为 4.187 /()kj:；（3）冷却管道的直径为使冷却水处于湍流状态
32、,查资料取 d=6mm。（4）冷却水在管道内的流速 32240.581.0/3(6)vqmsd(4.8)(5)冷却水管道水孔壁与冷却水之间的传热膜系数查参考文献中的表取 f =7.22,水温为 25 C时,因此0.832().179/()vhfkjhd:(4.9)(6)冷却管道的总传热面积 2426.405.61179(6)QAm(4.10)(7)模具上应开设的冷却水孔数1945.61023.4(8)()Andl（孔） (4.11)式中 l模珂长度，为 150mm.4.9.3 冷却装置布置方案的确定我们在上下模仁上各开设两条水道，用于冷却塑件的两侧面，这样才能使塑件各个方面都能得到冷却，防止了
33、受热不均匀导致的翘首。从装配图上可查看“冷却水路示意图” 。4.10 模具材料例表表 4.7 该模具的选材及热处理见表零件名称 材料牌号 热处理 硬度 说明模仁 718H 预硬化 36HRC-38HRC 保证加工后获得较高的形状和尺寸精度,易于抛光圆柱型芯 Cr12MoV 淬火 58HRC-62HRC 淬透性好,热处理变形小、耐磨性好斜导柱 T7A 淬火 52HRC-55HRC动模型芯 718H 淬火 42HRC-54HRC 保证加工后获得较高的形状和尺寸精度,沿脱模方向抛光动定模座板 45 调质 230HB-270HB垫块 Q235 调质 230HB-270HB支撑柱 S50C 调质 225
34、HB-240HB推板固定板 45 调质 230HB-270HB主流道衬套 T10A 淬火 50HRC-55HRC导柱导套 T10A 淬火 54HRC-58HRC定位圈 45 调质 230HB-270HB复位杆 45 淬火 43HRC-48HRC5 模具装配205.1 塑料模具装配的技术要求塑料模具种类较多，结构差异很大，装配的具体内容与要求也不同。一般注射、压缩和挤出模具结构相对复杂，装配环节多，工艺难度大。其他类型的塑料模具结构较为简单。无论哪种类型的模具，为保证成形制品的质量，都应具有一定的技术要求。1）模具装配后各分型面应贴合严密,主要分型面的间隙应小于 0.05mm;在模具适当的平衡位
35、置应装有吊环或起吊孔;模具的外形尺寸、闭合高度、安装固定及定位尺寸、推出方式、开模行程等均应符合设计图样要求，并与所使用的设备条件相匹配，模具应有标记，各模板应打印顺序编号及加工与装配时使用的基准标记。2）导向或定位精度应满足设计要求，动、定模开合运动平稳，导向准确，无卡阻、咬死或刮伤现象，安装精定位元件的模具时，应保证定位精度、可靠，且不得与导柱、导套发生干涉。3）成型零件的形状与尺寸精度及表面粗糙度应符合设计图样要求，表面不得有碰伤、划痕、裂纹、锈蚀等缺陷；抛光方向应与脱模方向一致，成形表面的文字、图案与脱模方向一致；活动成形零件或镶件应定位可靠。配合间隙适当，活动灵活，不产生溢料。4）浇
36、注系统表面光滑，尺寸与表面粗糙度符合设计要求。5）推出机构应运动灵活，工作平稳、可靠；推出元件不应承受侧向力；既不允许放生溢料，也不得有卡阻现象。6）侧向分型与抽芯机构应运动灵活、平稳；斜导柱不应承受侧向力；滑块锁挈应固定可靠，工作时不得产生变形。7）模具加热元件应安装可靠、绝缘安全、无破损，能达到设定温度要求；模具冷却水道应通畅，无堵塞，连接部位密封可靠。5.2 塑料模具装配过程塑料模的总装过程因模具结构的不同而不同,但其主要的总装配顺序不变,具体如下:1）确定装配基准。2）安装导柱导套和型芯、型腔并使间隙均匀。3）安装侧抽芯机构和推出机构等。4）其他零件的装配。5）检验、试模。下面以装配图
37、上的编号为准，装配时以导柱、导套为基准件，装配过程如下。 5.2.1 装配动模部分1)装配模仁、型芯先把圆柱型芯 12 和长方块型芯 09 压入动模仁 16，使 09 和 11 的底部与 16 持平，并高出 12 有 0.01-0.02mm 的间隙，以防止型芯松动。再把动模仁 16 放入动模板并压平，用穿过动模板的内六角螺丝把模珂吃紧在动模板上。2)装配推出机构推板放在动模固定板上，将推杆套装在固定板上推杆孔内并穿入型芯固定板的推杆孔内，在套装到推板导柱上，使推板和推杆固定板重合。在推杆固定板板螺孔内涂红丹粉，将螺钉孔复印到推板上。然后，取下推板固定板，在推板上钻孔攻丝后，重新合拢并拧紧螺钉固
38、定。装配后，进行滑动配合检查，经调整使其滑动灵活，无21卡阻现象。最后，将卸料板拆下，把推板放到最大极限位置，检查推杆在型芯固定板上平面露出的长度，将其修磨到与型芯固定板上平面平齐或低 0.02mm。5.2.2 装配定模部分总装配前浇口套、导套都已装配结束并经验合格。装配时，将定模板套在导柱上并与已装浇口套的定模座板合拢，找正位置，用平行夹头夹紧，以定模座板上的螺钉孔定位，对定模板钻锥窝，然后拆开，在定模板上钻孔、攻丝后重新合拢，用螺钉拧紧固定，最后钻、铰定位销钉孔打入定位销钉。经以上装配后，要检查定模板和浇口套的浇道锥孔是否对正，如果在接逢处有错位，需要进行铰削修整，使其光滑一致。总 结22
39、本次毕业设计是我们大学四年所学知识做的一次总测验，是锻炼也是检验自己四年来所学并掌握运用知识的能力，是我们高等院校学生的最后的学习环节，通过这次设计，我学到了许多原来未能学到的东西，对过去没有掌握的知识得到了更进一步巩固。独立思考，综合运用所掌握理论知识的能力得到很大的提高，学会了从生产实际出发，针对实际课题解决实际问题，掌握了综合使用各种设计手册、图册、资料的方法，提高了电脑绘图水平，也是为我们即将参加工作所做的必要准备，打下基础，更是我们四年机械设计制造及其自动化专业知识的一次综合。本次设计也暴露了我们不少的缺点和问题：对于所学知识还没有做到仔细、认真消化，许多方面还是只有一个大概的认识，
40、没有深入探讨，对实际事物没有深刻得了解，没有做到理论联系实际，没有达到对所学的知识熟练运用的水平。这也从一个侧面反映出我们设计经验不足，思维不够开拓，不够灵活。从而是我得出一个结论：无论是现在还是以后走上工作岗位，还是再深造，都应该虚心向老师和前辈们学习，从而不断完善自我，提高自我水平。 23参考文献1 张信群，王雁彬.模具制造技术.人民邮电出版社。2 李长河，丁玉成.先进制造工艺技术 ，科学出版社3 邹继强.塑料制品及其成型模具设计.清华大学出版社4 陈旭东.机床夹具设计.清华大学出版社5 王达斌. CAD/CAM 软件应用技术基础，北京航空航天大学出版社6 刘彦国，塑料成型工艺与模具设计，
41、人民邮电出版社7 陈燕军 柳舟通， 冲压与塑料成型设备，科学出版社8 黄广力，模具设计技能培训-AutoCAD,人民邮政出版社9白基成，特种加工，机械工业出版24致 谢回想三年的学习生活，在这里我获得了知识，学会了学习，也懂得了如何利用学到的知识去为社会做贡献,而这些都是我辛勤的老师教予我的。在此，对所有在学习上、生活上给过我帮助的老师表示衷心的感谢，感谢您们孜孜不倦的教导，感谢您们教会了我如何学习、如何做人、如何做事！本次设计即将完成，我的心情却无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意！在这里首先要感谢我的指导老师。指导
42、老师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段从课题的选择、论文的撰写到中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐，但是老师仍然细心地纠正图纸中的错误。从他的身上，我学习到的不仅仅是专业知识，更重要的是他渊博的学术知识、严谨的治学态度、认真负责的工作态度和待人以诚的宽广胸怀，使我受益匪浅，必将对我以后的学习和工作产生巨大的影响，在此向他致以诚挚的谢意！其次要感谢同组同学给我帮助和支持,在设计中遇到的困难,他们会热心的给我排忧解难;遇到不能解决的问题,大家一起讨论.然后还要感谢我的母校对我的大力栽培,感谢大学四年来所有的老师，为我们打下机械专业知识的基础；正是因为有了这些专业知识此次毕业设计才会顺利完成。 最后感谢我的父母，他们辛勤地工作才让我有机会坐在这里享受教育,他们豁达的性格也影响着我从容面对人生。
