1、目 录摘要：介绍了新车门在日常生活中的应用，重点介绍了新车门的模具设计过程。全套图纸，加 153893706关键词：模具设计；实用性；模具 cad。1 引言 52 绪论 64 模具设计 101 塑件的分析 101.1 塑件的分析 101.2 塑件所用材料 ABS 的性能分析 112 拟定模具的结构形式 132.1 分型面位置的确定 132.2 型腔数量和排列方式的确定 132.2.1 型腔数量的确定 1322.2.2 型腔排列形式的确定 132.2.3 模具结构形式的确定 142.2.4 注射机型号的确定 142.2.5 初选择注射机 152.2.6 注射机的相关参数的校核 153 模具设计计
2、算 173.1 浇注系统的设计 173.1.1 主流道的设计 173.1.2 分流道的设计 183.1.3 浇口的设计 183.1.4 冷料穴的设计 183.1.5 导柱的设计 193.16 确定推出机构 203.17 冷却系统的设计 213.18 排气系统的设计 223.2 成型零件的结构设计及计算 223.2.1 成型零件的结构设计 223.2.2 成型零件钢材的选用 233.2.3 成型零件工作尺寸的计算 234 模架的选定 264.1 凹模镶件侧壁厚度部分选定及计算 264.2 动模垫板厚度的计算 2634.3 模架的确定 265.根据所选注塑机来校核模具设计尺寸 276.注塑机与模具
3、相关参数及尺寸的校核 276.1 注塑机注射量的校核 276.2 注射压力和锁模力的校核 286.3 注射机闭合高度和开模行程的校核 286.4 模具在注射机上的安装尺寸校核 287.加工工艺过程卡 297.1 凹模镶件加工工艺过程卡 297.2 凸模型芯加工工艺过程卡 307.3 导柱加工工艺卡 318.总装配图 325 总 结 336 参考文献 344引 言模具技术已经成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。模具技术能促进工业产品的发展和质量的提高，并能获得极大的经济效益，模具是“效益放大器” ，用模具生产的产品的价值往往是模具价值的几十倍、上百倍。美国工业界认为“模具工业是美国工业的
4、基石” ，日本把模具誉为“进入富裕社会的原动力” 。模具工业在我国已经成为国民经济发展的重要基础工业之一。国民经济的支柱产业如机械，电子，汽车，石油化工和建筑业等都要求模具工业的发展与之相适应，都需要大量模具，特别是汽车、电机、电器、家电和通信产品中 60%80%的零件都要依靠模具成形。我国石化工业一年生产 500 多吨聚乙烯、聚丙烯和其他合成树脂，很大一部分需要塑料模具成形，做成制品，用于生产和生活的消费。生产建筑业用的地砖，墙砖和卫生洁具，需要大量的陶瓷模具，生产塑料管件和塑料门窗，也需要大量的塑料模具成形。5绪 论一 【模具在加工工业中的地位】模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺
5、寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过
6、程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重6要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提
7、的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展二 【模具的发展趋势】近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：（1） 加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。（2） 高效率、自动化大量采用各种高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。（3） 大型、超
8、小型及高精度由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。（4） 革新模具制造工艺在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。（5） 标准化开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成本。71 塑件的工艺分析1.1 塑件的分析塑件（车门）分析塑件图（因使用需要对原式样有所改进） 塑件的视图如图 所示： 塑件图（1
9、）外形尺寸 该塑件壁厚约为 5mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不8太长，适合于注射成型。 （2）精度等级 每个尺寸的公差不一样，就按实际公差进行计算。（3）脱模斜度 选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为 1。1.2 塑件所用材料 ABS 的性能分析ABS 树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将 PS，SAN，BS 的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS 是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A 代表丙烯腈，B 代表丁二烯， S 代表苯乙烯。一般性能ABS 外观为不透明呈象牙色粒料，其制品可着成五颜六色，并具有高光泽度。ABS 相对密度为 1.05 左右
10、，吸水率低。ABS 同其他材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS 的氧指数为 1820，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，并发出特殊的臭味。 力学性能ABS 有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用；ABS 的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS 的耐蠕变性比 PSF 及 PC 大，但比 PA 及 POM 小。ABS 的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS 的力学性能受温度的影响较大。 热学性能ABS 的热变形温度为 93118，制品经退火处理后还可提高 10左右。ABS在-40 时仍能表现出一定的韧性，可在-40100
11、 的温度范围内使用。 电学性能ABS 的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。 环境性能ABS 不受水、无机盐、碱及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃中，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。ABS 的耐候性差，在紫外光的作用下易产生降解；于户外半年后，冲击强度下降一半。 ABS 塑料的加工性能ABS 同 PS 一样是一种加工性能优良的热塑性塑料，可用通用的加工方法加工。ABS 的熔体流动性比 PVC 和 PC 好，但比 PE、PA 及 PS 差，与 POM 和 HIPS类似；ABS 的流动特性属非牛顿流体；其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪
12、切速率更为敏感。 ABS 的热稳定性好，不易出现降解现象。ABS 的吸水率较高，加工前应进行干燥处理。一般制品的干燥条件为温度 8085，时间 24h；对特殊要求的制品(如电镀)的干燥条件为温度 7080，时间 1818h。ABS 制品在加工中易产生内应力，内应力的大小可通过浸入冰乙酸中检验；如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理，具体条件为放于 7080的热风循环干燥箱内 24h，再冷却至室温即可。92 拟定模具的结构形式2.1 分型面位置的确定塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面
13、设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。根据本车门的具体结构和和以上确定分型面的基本原则，本设计确定分型面的位置如图所示。2.2 型腔数量和排列方式的确定102.2.1 型腔数量的确定本制品在注射成型时该塑件精度要求不高，生产批量适中，从模具加工成本，本品生产时的成本考虑，能够适应生产的需求，模具结构孔不复杂，容易保证塑件质量，采用一模两腔的模具结构，根据制品的形状，尺寸特征，为了保证两型腔同时进料，考虑采用如图示的型腔排列方式：2.2.2 型腔排列形式的确定多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与浇
14、口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模两腔，故采用如图所示排列方式。2.2.3 模具结构形式的确定从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔，对称排列。根据塑件结构形状，设计此模具以开模动作。制品的取出，本设计中采用球型拉料杆将其拉出定模，再以顶杆推板等将其推出动模，浇口采用侧浇口，一般能带出制品，模具结构简单些，制品也无顶出痕。2.2.4 注射机型号的确定1） 注射量的计算1 塑件体积： 本设计中塑料制品的所示尺寸近似计算制品的体积 V =401cm公32 塑件质量：m = V =1.09 401=437.09g公公式中， 参考塑料模具设计师手册表 1-4 可取平均 1.09gcm。32） 浇
15、注系统凝料体积的初步估算一般情况下浇注系统的体积可根据主流道，分流道尺寸大小，布置情况估算这里浇注系统的体积为一模两腔，各分流道体积：11V=3.142 4 R R一般 R 取 13 在此我们估算为 1cm ，h 估算为：2/3 4=8/3cmV=8/3 3.14 cm =8.3732.2.5 初选择注射机根据计算的制品质量来确定注塑机的型号规格,为保证注塑成型的正常进行，根据生产经验一次成型所需的塑料总量为最大注塑机注射量的 80即：W 80W公机W W /0.8162.3 cm /g机 公 3其中 W -注射机最大注射量 cm /g机W -制品成型时所需的塑料总量公该制品注射系统总体积：W
16、 = W + W =2 437.09+9.12=883.3g公件 浇 根据以上的计算，初步选定公称注射量为 1000cm ,注射机型号为 XS-ZY-31000 卧式注射机，其主要技术参数见表 2。表 2 注射机主要技术参数最大注射量/cm 31000 最大开模行程/mm 700注射压力/MPa 121 拉杆空间/mm 650 550锁模力/kN 4500 喷嘴球半径/mm 18模具最大厚度/mm 700 喷嘴口孔径/mm 7.5模具最小厚度/mm 3002.2.6 注射机的相关参数的校核1） 注射压力校核 查塑料模具设计师手册表 1-7 可和，ABS 所需注射压力为 60110MPa，这里取
17、 p =80MPa，该注射机的公称注射压0力 p =120MPa，注射压力安全系数 k =1.251.4,这里取 k =1.3，则：公 1112k p =1.3 80=104p ，所以，注射机注射压力合格。10公2）锁模力校核1）按公式 pFAn)(1注射机的额定锁模力，查相关资料得 XS-ZY-1000 型注射机的为pF2540KN。P-塑料熔体对型腔的成型压力，其大小一般是注射压力的 80%MPa.查手册得 XS-ZY-1000 型的注射压力为 121MPa，所以P=121 80%MPa=96.8MPa。A-单个塑件在模具分型面上的投影面积（ ） 。2mA=3.14 961/4=754.3
18、85 2m-浇注系统在模具分型面上的投影面积（ ） 。1A 2=（6 8/3） 4=64 。2所以 96MPa （4 754.385+64）=308.154KN2540KN 所以，)(1nP注射机锁模力合格。3）最大注射量的校核：按公式 进行校核。pKmn1因为 2 437+9.4g=883.4 1000 0.9=900，其中 -注射机允许的最p大注射量：XS-ZY-1000 为 1000 ，校核合格。3c4）型腔数量的确定与校核：按公式 进行校核，式中 K=0.8（注射机最大注射量的利用nm3601KMT系数）M注射机的额定塑化量（g/h）查相关资料得 XS-ZY-1000 型的额定塑化量为
19、 2.5 g/h。510T预塑时间（S） ，查相关资料得 XS-ZY-1000 型的 T 为 2S。所以 nm+ =4 9.6g+5g=43.4g g 校核合格.1m103605.28.5）开模行程的校核：注射机的开模行程是有限制的，塑件从模具中取出时所需的开模距离必须小于注射机的最大的开模距离。13开模的行程可按下面公式进行校核：S mH)105(21S-注射机最大开模行程，查手册 XS-ZY-1000 型的 S 为 700mm.-推出距离（脱模距离）此模具为 50mm.1H-包括浇注系统在内的塑件高度，此模具约为 140mm.2所以 mm 700mm.所以校核合格。20121对于其他安装尺
20、寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。3 模具设计计算3.1 浇注系统的设计所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传物质、传压和传热的功能，岁塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道、分流道、冷料穴、浇口。3.1.1 主流道的设计1）为便于将凝料从主流道中拉出，主流道通常设计成锥形，其锥角=26。内壁表面粗糙度一般为Ra=0.8。2）为防止主流道与喷嘴处溢料及便于将主流道凝料拉出，主流道与喷嘴应紧密对接，主流道进口处应制成球面凹坑，其球面半径为
21、R 2 =R1 +(12)mm,凹入深度35mm。3) 为了物料的流动阻力，主流道末端与分流道连接处呈圆角过渡，其圆角半径r=13mm。4) 主流道长度L 应尽量短，否则将增加主流道凝料，增大压力损失，一般主流道长度由模具结构和模板厚度所确定，取L=64mm.5) 因主流道与塑料熔体反复接触，进口处与喷嘴反复碰撞，因此用较好的钢材制造并进行热处理，一般选用T8、T10 制造，热处理硬度为HRC5055。（1）主流道尺寸1）主流道小端直径 D =注射机喷嘴直径（0.51）=4（0.51） ，取D =4.5mm。2）主流道球面半径 SR0=注射机喷嘴球头半径（12）=12（12） ，SR0=14m
22、m.结构如图所示：143.1.2 分流道的设计（1）分流道的布置形式 在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。（2）分流道截面形状 常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U 形、六角形等，便于加工和凝料的脱模，分流道大多设计在分型面上。本设计采用圆形截面,其加工较容易，且热量损失与压力损失均不大。分流道的截面形状选用圆形，其尺寸比主流道的大端尺寸略小。由于制品的材料为 ABS材料，且流动性较号。所以分流道的直径根据经验直径取 4mm.（3）分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般Ra1
23、.252.5m 即可，此处取 Ra1.6m。另外，其脱模斜度一般在 510之间这里取脱模斜度为 5。3.1.3 浇口的设计浇口又称进料口，是连接分流道和型腔的流道。由于制件的外表面质量要求不是较高，所以在外表面时可以允许有浇口痕迹的。综上分析该塑件采用侧浇口，设计成截面积为矩形。侧浇口尺寸的确定：利用侧浇口尺寸计算的经验公式： ；30)9.6(21Ab（式中 A 为塑件的外侧表面积， 为浇口处塑件的厚度。 ）ht)9.06( h由制品的尺寸得：A=3893.76 ，所以2m而 =3 ，所以 。bmA5.130)76.89(.307. 221 hmt1.237.0所以综上所述，侧浇口的宽度约取
24、1.25 ，而侧浇口的厚度约为 2.1.3.1.4 冷料穴的设计15冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。主流道末端的冷料穴除了上述作用外，还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。3.1.5 导柱的设计导向机构是保证塑料注射模具的动模与定模的正确定位和导向的重要零件。通常采用导柱导向，其主要零件有导柱和导套。导向机构的设计原则如下：（1）导柱应对称分布在模具分型面的四周，其中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具强度和防止模板发生变形（2）导柱的直径应根据模具尺寸来定，并应保证有足够的抗弯强度。在本设计设计的模具中选取了 20
25、 的直导柱。（3）导柱固定端的直径和导套的外径应尽量相等，有利于配合加工，并保证了同轴度的要求。（4）导柱和导套应有足够的耐磨性，本设计中采用无导套配合。导柱尺寸及导柱在模板上的布置如图3.16 确定推出机构：16根据制品结构特点，确定在制品的四个角上，布置四个圆推杆，本设计中所选推杆为课本中图 8.9-a）样图，其布置和导柱布置类似。如图示：由课本 8.4 式得:sincouPAFtA 塑件包络型芯的面积P 塑件对型芯单位面积上的包紧力，由于塑件莫内冷却，P= Pa7102.8.023531925A28.7m( )6取4sinco2.0138.97tF17= 1298.0937.1=2510
26、N推杆选定为课本 8.3 a 型直通式推杆， 一般推杆直径为 2.5mm12mm ，推杆，推杆孔的双边间隙应该能保证不溢料又能排气，聚丙烯应不大于0.030.04mm ，推杆材料多为 45 钢，T8 , T10, 本设计中推杆材料选用T8，推杆头部淬火处理，硬度大于 250HRC,表面粗糙度 Ra 为 1.6um ，以下选用 Ra 为 1.2 um ，一般此类型号推杆台肩与其直径约差 46mm3.17 冷却系统的设计：由于制品的平均壁厚为 3mm，制品尺寸不大，对于 ABS 材料其温控见表10.1 ABS 成型温度为 ，模具温度 ，本设计中采用270602课本图 10.8 形式采用喷射式对型芯
27、进行冷却，采用 16 个水嘴且每个型芯设计为一进一出式，水道设计为 812mm，本设计中设计为 8mm3.18 排气系统的设计：由于制品尺寸较小，本设计中利用分型面和推杆，推管等的配合面，配合18间隙接触进行排气即可。3.2 成型零件的结构设计及计算3.2.1 成型零件的结构设计（1）凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。此模具采用一模两腔的结构形式，考虑加工难易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用整体式凹模结构。（2）凸模型心的结构设计 凸模是成型塑件内表面的成型零件。通常可以分为整体式和组合式两种类型。为了便于
28、加工和热处理，其凸模的结构也采用整体式结构。ABS 材料的 , 在手册的附录表 B 中查得 ABS 材料的分别smaxin为 2.5，1.0.此塑料的平均收缩率为 6.4 式= = 0.752i01一般成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差值的 1/31/4 或取IT7IT8 级作为制造公差。查表 2-4 公差数值为 2133um，由表25 得孔的 JS = js = =IT2ITum5.10JS = um5.102上下型芯的直径为 上下型腔为 ，考虑到塑料的.015.热胀冷缩因此所以查材料 ABS 的的计算收缩率为查模具的相关手册得 ABS的计算收缩率为 1%到 3%，故取 ABS 的收缩率为
29、 2%3.2.2 成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度及耐磨性，同时考虑它的机械加工性能，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用 45 钢。对于成型塑件的型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材 718H。3.2.3 成型零件工作尺寸的计算19成型零件结构尺寸及动模部分的计算：（1） 由凹模的径向制件成型部分的尺寸计算公式得：=1.5LSssminax um465.0310= （由于 非常小可忽略不计）ajczaj,=0.0105+0.0175+0.465=0.493mm塑件的平均径向尺寸: umLs052./1.02/所以( ) =(1+ ) -(
30、0.50.75) mLz0sz1.31)型芯的径向尺寸制件成型部分的计算：a： （1+ ） +(0.50.75) 2sL0z=25.2652+0.00525 m015.=25.27015.b : （1+ ） +(0.50.75) 2mLsL0z=23.265+0.0525 m015.2):型腔深度制件成型部分的计算：(X=(0.50.75)）ZzXHsSm00120= m015.2.38075.1= 23):型芯在型腔内的长度计算：a :上型芯制件成型部分的尺寸计算：根据式： 001ZzXhshm= m015.2.875.= 01.23b:下型芯制件成型部分的尺寸计算：001ZzXhshm=
31、m015.2.75.= 01.62214 模架的选定4.1 凹模镶件侧壁厚度部分选定及计算：根据以上分析及计算过程我们初选 的标准模架，凹模侧壁是m7506采用嵌件为紧促结构，这里的凹模嵌件单边厚度从相关手册表 6.10 上选定为20mm，由于型腔采用直线对称结构布置，故型腔之间壁厚满足结构设计就可以了，型腔与模具周边的距离由模板的外形尺寸来确定，根据估算，平面尺寸选用 ，它较型腔布置尺寸的多，所以完全满足强度，刚度m450的要求。4.2 动模垫板厚度的计算：动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架在 范围内，垫块之间的跨度为 25050m3152050=150
32、mm 那么根据型腔及型芯对动模垫板的压力就可以计算动模垫板厚度：3154.0PELAT22= 3102.51.24504. m3.4.3 模架的确定：1 ）：A 板尺寸的确定：A 板是定模型腔板，因塑件高度为 40mm，凹模嵌件深度在 A 板中的尺寸 120mmB 板尺寸的确定：B 板是动模型腔板，故取 160mmC 板（垫块）尺寸的确定:=推出行程 + 推板厚度 +下型芯垫板厚度=150mm由以上的计算过程得：我们可以确定我们所选的的模架，其型号为 CI6575 型标准模 。235.根据所选注塑机来校核模具设计尺寸模具平面尺寸的校核：1 模具平面尺寸： （拉杆空间）合格mm10970652
33、模具高度尺寸： 700 合格13 模具的开模行程： HS52=40mm + 140mm + (5-10)mm=185-190mm（开模行程） 合格m7019246.注塑机与模具相关参数及尺寸的校核6.1 注塑机注射量的校核：查表 4.2 知：XS-ZY-1000 型注塑机的最大注射量为 1000 0.9=900g本模具最多只需 847g，故满足要求.6.2 注射压力和锁模力的校核：查表 4.2 知：该注塑机最大锁模力为 4500kN 而 AP模KN480120APF模锁 注射压力为 109MP 查表 3.6 得注射机的注射压力在 70-120MP 故合格a a6.3 注射机闭合高度校核： 查表
34、 4.2 得：该注射机允许模具的最小厚度为 300mm，最大厚度为 700mmmm7051306.4 模具在注射机上的安装尺寸校核模具在注射机上的安装尺寸校核，从标准模架外形尺寸 上m850725看小于 XS-ZY-1000 型注射机拉杆空间 ，能满足模具安装和拆卸要求。m506校核结果 XS-ZY-1000 型注射机能满足使用要求可采用。总 结本次毕业设计的是一次车门注塑模具。主要利用ug进行制件实体的造型，接着进行制件的分型、调入模架、热流道系统的设计、冷却系统的设计、型芯机构的设计等等。在设计的过程中，参考了有关注塑模具流道技术的各种文献，对自己设计的方案进行修正。在指导老师、同学建议和
35、帮助下，加强了模具细节部分的设计，使得毕业设计较顺利完成。由于缺少很多模具设计的实践经验，本次设计的模具仍然存在一定的不足需要改进，希望在以后的学习和工作中积累更多的经验，提高自己有关模具方面的知识。26参考文献1伍先明，王群，庞佑霞，张厚安塑料模具设计指导M国防工业出版社,北京，2006，5:1-1902李建军，李德群模具设计基础及模具CADM北京:机械工业出版社，2005，7:50-1763大连理工大学工程画教研室编.机械制图M高等教育出版社，1993，4:94-2784叶久新，王群主编塑料制品成型及模具设计M湖南科学技术出版社，2005，1:17-1565徐佩弦塑料与模具设计M北京，中国轻工业出版社，2001,86-1686廖念钊等互换性与技术测量M中国计量出版社，北京，2000，4:64-1017阳湘安注射模冷却系统的设计及分析J模具制造，2004:8278王家庆，曹阳根，李德群等塑料模具设计手册M机械工业出版社,北京,2002,90-245
