1、机械制造技术设计说明书全套图纸，加 153893706设计题目：制定三头钻底座（图 5-29）的加工工艺，设计钻铰 8H7 孔的钻床夹具 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 机械 09-3 1学 号： 姓 名： 目 录序言2一. 零件分析 31.1 零件作用 31.2 零件的工艺分析 2二. 工艺规程设计42.1 确定毛坯的制造形式 42.2 基面的选择 42.3 制定工艺路线 52.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 82.5 确定切削用量及基本工时 8三 夹具设计 143.1 问题的提出143.2 定位基准的选择143.3 切削力及夹紧力计算153.4 定位误差分析163.
2、5 夹具设计及简要操作说明16总 结19致 谢21参考文献 222序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。三头钻底座的加工工艺规程及其钻的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确
3、地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。3本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一、 零件的分析1.1 零件的作用三头钻底座的作用，待查1.2 零件的工艺分析三头钻底座有 2 个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。1：以 105 外圆为基准的加工面，这组加工面主要是车 105端面和左端面，车 50 凹槽，
4、车 20g5 外圆，车 M12 螺纹，车退刀槽，铣斜面，保证与水平方向 45，车 2x1 退刀槽和20H7 孔。42：以 20 孔为基准的加工面，这组加工面主要是钻 8H7 孔，钻 6H7 孔。二. 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 2 级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2.2 基面的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗
5、基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加5工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为
6、粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取外圆作为定位基准， 。精基准的选择应满足以下原则：（1） “基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2） “基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3） “自为基准”原则 某些精加工和光整加工工
7、序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4） “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以已经加工好的 20 孔和一端面为定位精基准，加工其它6表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。2.3 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为
8、成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案：方案一1 铸造 铸造2 时效 时效处理3 车 车 105 端面和左端面，车 50 凹槽，车 20g5外圆，车 M12 螺纹，车退刀槽4 铣 铣斜面，保证与水平方向 455 车 车 2x1 退刀槽和 20H7 孔6 车 精车 105 端面和 20g5 外圆7 车 精车 20H7 孔8 钻 钻 8H7 孔9 钻 钻 6H7 孔10 磨 磨 105 端面和 20g5 外圆11 磨 磨 20H7 孔712 检验 检验方案二1 铸造 铸造2
9、时效 时效处理3 车 车 105 端面和左端面，车 50 凹槽，车 20g5外圆，车 M12 螺纹，车退刀槽4 铣 铣斜面，保证与水平方向 455 车 车 2x1 退刀槽和 20H7 孔6 钻 钻 8H7 孔7 钻 钻 6H7 孔8 检验 检验工艺方案一和方案二的区别在于方案二没有精车 105 端面和 20g5 外圆，精车 20H7 孔，磨 105 端面和 20g5 外圆和磨 20H7 孔，因为这些粗糙度 0.8，精度要求比较高，只有一步粗车很难达到精度要求，而方案二对于这几个工序采用粗车，精车，磨加工才能达到精度要求， 综合考虑我们选择方案一。具体的加工路线如下1 铸造 铸造2 时效 时效处
10、理3 车 车 105 端面和左端面，车 50 凹槽，车 20g5外圆，车 M12 螺纹，车退刀槽4 铣 铣斜面，保证与水平方向 4585 车 车 2x1 退刀槽和 20H7 孔6 车 精车 105 端面和 20g5 外圆7 车 精车 20H7 孔8 钻 钻 8H7 孔9 钻 钻 6H7 孔10 磨 磨 105 端面和 20g5 外圆11 磨 磨 20H7 孔12 检验 检验2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定三头钻底座零件材料为 HT200 生产类型为批量生产，采用砂型机铸造毛坯。1、不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。2、105 端面由
11、于壳体底面要与其他接触面接触，粗糙度要求为 0.8，查相关资料知余量留 2mm 比较合适。3、孔毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于 IT7IT8 之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为 2mm2.5 确定切削用量及基本工时9工序：车 105 端面和左端面，车 50 凹槽，车 20g5 外圆，车 M12 螺纹，车退刀槽1) 切削深度 单边余量为 Z=2mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=0.8mm/r3) 计算切削速度 vyxpmckfaTCvv其中： =342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数 见vCvxv vk切削手册表 1.28,即=1.44 , =0.8
12、 , =1.04 , =0.81 , Mvksvkkvkrv=0.97。Bvk所以 1.44 0.8 1.04 0.81 0.97=89mvc 35.015.02. 864/min4) 确定机床主轴转速 ns= = 292r/minWd10cv89x105与 292r/min 相近的机床转速为 300r/min。现选取=300r/min。wn所以实际切削速度 = =cv10sdn53091.7/minx5) 切削工时， 10t = i ;其中 l=8mm; =4mm; =0mm;mfnlw211l2lt = = =0.05(min)fl2180.工序：铣斜面，保证与水平方向 451. 选择刀具
13、刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用 YG8,， ， ， 。map5.1d350min/10v4z2. 决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 map2）决定每次进给量及切削速度根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则齿/2.0mfzin1364510rdvns按机床标准选取 1450wn/min/3.19031vw11当 1450r/min 时wnrmzfm /160452.0按机床标准选取 fm3）计算工时切削工时：l=75 ， ，则机动工时为l91l32in.045721xfnltwm工序：车 2x1 退刀
14、槽和 20H7 孔1) 切削深度 单边余量为 Z=2mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=0.8mm/r3) 计算切削速度 vyxpmckfaTCvv其中： =104, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数 见vCvxv vk切削手册表 1.28,即=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。MvksvkvkrvBv所以 1.44 0.8 1.04 0.81 0.97=30m/0.350.15.2468vcvmin4) 确定机床主轴转速 ns= = 382r/minWd10cv30x212与 382r/min 相近的机床转速为 400r/mi
15、n。现选取=400r/min。wn所以实际切削速度 = =cv10sdn24017.58/minx5) 切削工时， t = i ;其中 l=19mm; =4mm; =0mm;mfnlw211l2lt = i= =0.059(min)fl21940.8工序：钻 8H7 孔机床：Z525 立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 81)进给量 取 f=0.13mm/r2)切削速度 V=2434m/min. 取 V=30m/min3)确定机床主轴转速 ns= = 1194r/minWd10cv308与 1194r/min 相近的机床转速为 1200r/min。现选取=12
16、00r/min。wn所以实际切削速度 = =cv10sdn81203.4/min5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1。13t = i ;其中 l=60mm; =4mm; =3mm;mfnlw211l2lt = = =0.355minfl210.3456工序：磨 105 端面和 20g5 外圆机床 万能磨床1) 选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为 46#,硬度为中轮 1 级，陶瓷结合剂，6 号组织，平型砂轮，其尺寸为 350401272) 切削用量的选择。查机械加工工艺手册表 33-42 有工件速度 18m/minwv纵向
17、进给量 0.5B 20mm(双行程)af切削深度 0.0157mm/str3) 切削工时 rabfvkDZt102式中 D-被加工直径 b-加工宽度Z -单边加工余量bK-系数V-工作台移动速度-工作台往返一次砂轮轴向进给量af-工作台往返一次砂轮径向进给量 142.5(min)0157.21809452t三、 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配第 8 道工序的钻 8H7 孔的钻床夹具。3.1 问题的提出 本夹具主要用于钻 8 H7 孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。3.2 定位
18、基准的选择基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1. 设计基准在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。152. 工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准，称为测量基准。（3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为
19、定位基准。本道工序加工 8H7 孔，精度不高，因此我们采用已加工 好的 20 孔定位，采用圆柱销和挡销定位，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位即可以满足要求。3.3 切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）6.08.2HBDfF钻削力矩 式（5-3）6.0.91T16式中： 8Dmaxmaxin1187491733HBBH代入公式（5-2）和（5-3）得0.2fr0.8.6F6174N9.0.Tx1785.本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、
20、刚度适当即能满足加工要求。3.4 定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在圆柱销上定位，圆柱销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在 Z 轴方向，且向下，见下图。 0.12.30.2.67DYzTd式中 定位副间的最小配合间隙（mm） ；工件圆孔直径公差（mm） ； D定位销外圆直径公差（mm） 。Td17圆柱销销水平放置时定位分析图3.5 夹具设计及操作的简要说明采用圆柱销和挡销定位即可指定可靠的卡紧力。同时我们采用快换钻套，当导向的钻套磨损后，我们松开螺钉可以快速地换
21、下钻套。保证导向的精度，这样就大大的提高了生产效率，适合于批量生产装配图附图如下18夹具体如下1920总 结这次设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。这次设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能
22、力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次毕业设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等； 也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识； 以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。回顾起此次设计，至今我仍感慨颇多，的确，从选题到完成定稿，从理论到实践，在整整一学期的日子里，可以说学到了很多很多的的东西，同时巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次毕业
23、设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才21能真正的实用，在生产过程中得到应用。在设计的过程中遇到了许多问题，当然也发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，通过这次毕业设计，让自己把以前所学过的知识重新复习了一遍。这次设计虽然顺利完成了，也解决了许多问题，也碰到了许多问题，老师的辛勤指导下，都迎刃而解。同时，在老师的身上我也学得到很多额外的知识，在此我表示深深的感谢！同时，对给过我帮助的所有同学和各位教研室指导老师再次表示忠心的感谢！22致 谢这次设计使我收益不小，为我今后的学
24、习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想
25、、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。23参 考 文 献1. 切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社出版，1994 年2.机械制造工艺设计简明手册，李益民主编，机械工业出版社出版，1994 年3.机床夹具设计，哈尔滨工业大学、上海工业大学主编，上海科学技术出版社出版，1983 年4.机床夹具设计手册，东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职工大学编，上海科学技术出版社出版，1990 年5.金属机械加工工艺人员手册，上海科学技术出版社，1981 年10 月6.机械制造工艺学，郭宗连、秦宝荣主编，中国建材工业出版社出版，1997 年
