1、精品范文模板 可修改删除撰写人：_日 期：_施工生产实习报告范文 施工生产实习报告1 本次实习时间为3月25号至4月12号，地点为天台_水蓄能电站，具体安排是通过有关技术报告、专家现场讲解，让我们了解设计、勘测、监理及施工组织等方面知识，使我们获得一定的生产实践技能，并了解和掌握水工工程施工原理、方法和管理手段，为今后的继续学习和工作打下了良好的基础。 工程概况 _水蓄能电站位于浙江省东部天台县境内，距杭州市约150km，靠近华东500kV电网负荷中心，为秦山核电站配套,在华东电网中承担调峰填谷、调频调相及紧急事故备用任务。总投资42亿元。电站装机容量430万kW，水头285.7m，是地形、地
2、质、水源都较为理想的抽水蓄能站址。 电站枢纽由上水库、下水库、输水系统、地下厂房、开关站等部分组成。上水库利用已建的桐柏电站水库改建，水库现有东西两个跨流域的引水渠，引水区流域面积达54.2 km2。上水库总库容为1231.63万m3，有效库容1063万m3，正常蓄水位396.21m。下水库主坝采用钢筋混凝土面板堆石坝，岸边溢洪道，总库容1289.73万m3，有效库容1063万m3，正常蓄水位 141.17m。输水系统和厂房位于上、下库之间的山体内，采用一洞二机斜井方案，引水道和尾水道均不设调压室。地下厂房采用尾部布置方式。500kV开关站位于下库进/出水口平台上游150m山脊处，采用GIS开
3、关设备。上水库工程利用已建的桐柏电站水库,对现有主、副坝和溢洪道等建筑物进行加固改建,改建后的主坝坝高为410m,发电有效库容1063万m3。 面板堆石坝施工 一 垫层区施工: 1概述 面板堆石坝垫层料(A)区直接位于面板底部，为混凝土面板提供均匀支持，避免面板产生应力集中现象，使作用在混凝土面板上的水荷载均匀地传递到堆石体。垫层料有半透水性，在面板浇筑前可利用坝体进行挡水渡汛，当面板或接缝产生裂缝时，垫层料可作为第二道防线。 2垫层料的设计要求 A料来源于经破碎的溢洪道或补充料场开采的灰岩料。垫层料要满足以下设计要求：(1)要求垫层料粒径不能太大，应含有较多的细料;(2)要有半透水性、低压缩
4、性和高抗剪强度;(3)垫层料为非塑性的级配良好的灰岩人工制备料，要求颗粒坚硬、耐久，无粘土及有机杂质;(4)垫层料的及陪范围为：粒径80mm，含砾量为45%65%，应为连续级配;(5)普通沥青砂混合料中普通沥青参照SYI1665/77牌号65的有关技术指标选购;(6)碾压层厚40cm，洒水量为10%。 3垫层料的填筑 3.1修补工序 垫层料施工顺序应为先修补后填筑。在填筑和修整A料上游边坡过程中有过几场暴雨，两坝肩趾板槽集中水流损坏了两坝肩的坝体坡脚，为此，这一部位需要进行修补。基坑抽水结束后，第一步工作就是进行A料的修补，修复措施按以下方案进行：在靠近趾板的地方挖槽，除去松散的堆石料，并用A
5、B料回填碾压好，碾压时使用平板振动碾，修复期间要特别注意保护好止水片的保护盒。 3.2基础验收 根据招标文件及设计图纸要求，在趾板下游310m范围内的垫层料区基础的开挖要挖至与趾板相同的深度，在趾板下游310m以外的垫层料区后至坝轴线之间的基础，应挖除所有的全风化岩石。 坝基范围内的冲击层一般均应挖除，除非工程师另外通知。趾板下游0.5H(H为趾板平面的水深)范围内，要求清除开挖面上的任何倒悬体，并形成不陡于10.3的坡度。碾压后，A向坝轴线的填筑料占A(过渡料区)区范围不超过200mm的公差范围，但A区不应小于图纸设计的最小宽度。各个填筑料区之间不允许发生突变。 3.3填筑 3.3.1铺料
6、现场指挥人员按照监理工程师指定的场地进行各种上坝料的倒放，防止粗料、细料混合。铺料采用进占法。 铺料要近似水平并防止分离，施工中要严格控制每层填筑料厚度不大于450mm，垫层料填筑时应沿水平面向上游方向超填30cm，以防止坡面自然沉降，在超填部分与设计交接处做明显标志，以避免超填过多而增加修坡工程量及垫层料浪费。 当填筑垫层料时，其铺料后的高程与过渡料铺料高程一致，以便同时碾压。 3.3.2平料 严格控制各种上坝料的填筑厚度，在工作面上放置标有相应填筑厚度的钢筋架，现场指挥人员可根据钢筋架的高度指挥推土机平料，控制填料厚度。 3.3.3洒水 从右坝头791m高程水池铺设供水主管及支管，利用胶管
7、将水引致工作面，加水量为堆石体的10%。 3.3.4碾压 (1)水平碾压 垫层料、过渡料水平碾压使用的机械是德国生产的BW219D/2自行式振动碾，其工作效率高，性能稳定，碾压速度控制在1.82.4km/h，振动频率为每分钟11001500次。碾压过程采用进退错距法，每次错距控制在30cm以内。碾压遍数不少于6次，最终以填筑体的碾压试验成果能达到压实干密度2.2g/cm2或空隙率为19%来确定。 (2)上游坡面的修整及碾压 每填筑4.8m就开始进行上游坡面的修整、碾压工序，坡面碾压机械使用斜坡振动碾，已碾压好的边坡经监理工程师验收后，即喷阳离子乳化沥青进行坡面保护。 边坡碾压按照以下工序进行：
8、测量放线激光导向反铲修坡人工修整布置吊索碾压边坡保护。 坡面修整采用人工配合激光导向反铲进行，采用激光导向仪、经纬仪及自制木三角架来控制上游边坡坡面。 坡面先用激光导向反铲修整，边坡修整时应预留7cm的保护层厚度，使碾压后边坡达到设计要求，机械修坡后再由人工对坡面进行细部修整，人工作业方法是：在坡面上布置10m10m的网点并打插筋，在钢筋上用细线在控制修坡坡面，由人工用锄头修坡，对超、欠挖部分进行回填或挖除。人工修整后边坡坡面高出设计坡面7cm。 斜坡碾压及防护的具体办法是：布置索吊，索吊布置在坝体的顶面上，索吊离边坡应有2m的距离;安装振动碾，(振动碾选用中国陕西生产的YZT10L牵引式振动
9、碾)，安装振动碾时应保证碾压过程中钢丝绳始终与坡面平行;斜坡碾压采用静碾和振动相结合的方法进行，静碾2遍，然后半振动(自上而下时不振东，自下而上时振动)碾压4遍;斜坡碾压错位采用的方法是：吊索在坝顶水平移动一定距离，将斜坡碾从下向上斜拉至顶部再放下去，往返数次即可。 (3)A料表面喷乳化沥青保护碾压好的坡面经监理工程师验收后即可喷乳化沥青进行保护，喷洒前先由人工扫除坡面上的浮尘，高程682m以下为枯水期施工，受雨水冲刷机会少，坡面碾压合格后即可进行面板浇筑，暴露时间短，故只需喷“两油一砂”(喷一层乳化沥青，洒一层砂，再喷一层乳化沥青)保护。 高程682m以上A区坡面洪水来临之前不能及时进行面板
10、浇筑，汛期将被雨水冲刷，故需喷“两油两砂”(先喷一层乳化沥青，洒一层砂，再喷一层乳化沥青，洒一层砂)进行坡面保护，最后无振碾压一遍。 “两油”共计单耗量3.4g/m2，喷层间隔不少于24h。 二 面板施工: 1 面板结构 面板混凝土共分为 20 块，其中宽度 12m 的10块，宽度 6m 的 9 块，1 块宽度为6.34m。面板厚度T=(30+0.32H)cm，面板设板间拉伸缝A 缝 10 道，板间挤压缝 B 缝9道。面板水平没有设施工缝，由趾板至坝顶一次施工成型。最长 10号面板长126m，混凝土浇筑量为5260m3，面板混凝土设计标号为R250、S8、F50。 2 主要施工措施 2.1通过
11、反复试验调整碾压参数 大坝堆石体料源，由原设计灰岩料场变为左岸开挖级配差的小粒径半风化玄武岩。在大坝填筑前对该半风化玄武岩做了大量的室内、现场试验，论证其作为堆石料的可行性。另一方面通过多次现场碾压试验确定堆石体填筑的碾压参数。通过现场碾压试验，最终确定主、次堆石体只有铺料厚度为60cm，碾压设备采用 18t 拖式振动碾，碾压 8 遍和6遍才能达到设计指标要求。另外由于坝体填筑料源级配不稳定，为确保填筑质量，在大坝填筑施工过程中，一方面加强料场开采料筛分试验工作，为坝体填筑及时调整碾压参数提供试验数据。另一方面加大碾压后坝体取样试验频次，在施工过程中各填筑层均进行干密度试验，平均3000m3取
12、样检测一次。经过认真施工，堆石体干密度取样试验均满足设计及规范要求。 2.2加快填筑进度为预沉降争取足够多时间 由于上坝料级配较差，虽然施工采用了薄层铺料、强碾压的施工方案达到了设计要求指标，确保了水库施工顺利进行。但通过变形观测资料分析，坝体沉降较同类坝较偏高，坝体最终沉降达573mm，为坝高的0.76%。为了保证大坝沉降变形更多地在面板坝混凝土施工以前完成，以减轻面板的脱空变形。虽在截流前因地质原因设计放弃了原设计料场，迫使截流时间推迟两个多月的不利条件下，但经过及时调运增加装运设备，同时在确保大坝填筑质量的前提下，合理组织，积极调动职工积极性，提前8天使坝体达到了度汛高程，同时于 预计时
13、间提前 35天达到了坝体封顶条件，为坝体预沉降争取时间创造了条件。面板混凝土施工开始，经过4个多月的沉降，在面板混凝土施工前坝体累计沉降已达561mm，占总沉降量的98%，使坝体在面板混凝土施工前沉降变形基本稳定，为确保面板混凝土施工质量奠定了基础。 2.3合理选择垫层料固坡方案 因为工程受截流推迟两个月的影响，度汛工期非常紧张，加之两岸边坡陡，工作面狭窄，度汛坝体填筑和上游护面同时施工干扰大，对坝体填筑进度影响大。为此，将原设计上游碾压5cm 厚 100号砂浆固坡，改为采用简易滑模施工5cm 厚 100号砂浆固坡方案。简易滑模长 4.5m，宽1.2m，简易滑模上安装一台平板振捣器振捣，提升采
14、用2t卷扬机。采用滑模施工上游砂浆垫层，不但施工设备简单，易操作，而且避免了和上坝进度紧张的矛盾。另外采用滑模施工的砂浆垫层，坡面平整度好，减小了面板受基础面约束的程度，从而达到了减少面板裂缝的目的。 2.4采取有效措施保证混凝土施工质量 水库气候温和，对混凝土面板施工来说条件有利。但大水沟降雨量偏多，降雨天数多，即时是枯水季节，也经常下雨，这给面板混凝土施工带来很多不便，特别是中间部面板长度达100 多米。为此在施工中采取了以下主要措施。 (1)在面板混凝土施工前做好各方面准备工作。一是组织全体施工人员进行全方位的技术交底工作，让所有参与者在施工前做到心中有数;二是做好各种材料准备工作;三是
15、分工明确，做到试验、质检、生产部门层层把关，确保面板混凝土施工质量。 (2)结合大水沟工地雨天多，在制作滑模时，在滑模架后部挂长 10m的彩条布，保护新浇混凝土在初凝前不受风雨影响。混凝土终凝后及时采用麻袋覆盖，连续洒水养护。同时在拌合站每班安排试验人员测试砂石料实际含水量，及时调整施工配合比。在实际施工中，白天混凝土出机坍落度控制在57cm，夜间控制在35cm，仓面混凝土坍落度一般保证在13cm 较为合适。 (3)为保证布料均匀，在 12m宽的浇筑块上部采用两道主溜槽，下部距滑模 1012m采用每道主溜槽分成两道共四道分溜槽给仓面供料。每次下料保证距滑模80100cm范围均匀布料。滑模宽1.
16、56m，每次滑升距离严格控制在3040cm。另外采用二次压面，提高混凝土外观质量，改善防裂效果。 3裂缝及裂缝处理 根据我部多次对面板裂缝进行检查统计，面板混凝土到水库下闸蓄水前仅发现裂缝19 条，裂缝宽度为 00.3mm，其中长度为6.65m。对于检查出的19条裂缝采用人工凿毛510cm深的 V型槽，经检查裂缝在5cm深处已全部消失，说明裂缝为表面裂缝，对于表面裂缝采取以下两种处理措施。 (1)对于宽度小于 0.2mm 的裂缝，采用人工凿毛 510cmV型槽，清洗后用 1：2 预缩砂浆补填。 (2)对于宽度 0.20.3mm 的裂缝，凿成 V 型槽除用 1：2预缩砂浆回填后，再在表面采用 S
17、R防渗遮盖板遮盖，并用角铁、膨胀螺栓固定。采用以上措施处理后的裂缝，大坝蓄水前经重新检查表面未发现有新的裂纹产生。水库面板混凝土裂缝主要集中在中部较长块，并且裂缝主要集中在中下部。其中10 号面板长 126m，出现裂缝6条。经凿除后裂缝为表面裂缝，裂缝主要是由混凝土干缩引起的。另外在上游保护层回填前，将河床趾板上预留排水孔封堵后出现“反渗”现象，使9号、10号面板下部形成反渗的浮托力，使面板表面产生个别裂缝。后经在坝体下游及时排水，降低坝内水位，随着坝内水位的降低，“反渗”现象消失，同时对面板产生的不良影响立即消除。 4 施工缝处理 大坝混凝土分层分块浇筑产生的水平施工缝，缝面一般有水泥浮浆所
18、形成的乳皮，严重影响了层间结合，降低抗剪和抗拉强度，采取措施处理好施工缝面是确保大坝混凝土施工质量的关键问题之一。 4.1施工缝面处理标准 混凝土缝面处理标准：“去掉乳皮，微露粗砂，表面粗糙”。为此，需在浇筑前清扫缝面上的污物和灰尘并排除积水。 4.2施工缝面处理方法 人工凿毛：劳动强度大，工效低; 高压水冲毛：冲毛水压力达2550 MPa，效率高，间歇期超过2周，冲毛效果差; 低压水冲毛：在混凝土终凝后，用0.30.6 MPa的水压冲毛，可能会冲掉23 cm厚的表层混凝土; 利用风砂枪冲毛：对龄期长的混凝土冲毛有效，但费工费时费料，施工干扰大; 钢丝刷机械刷毛：工效高、效果好、费用大; 喷洒
19、缓凝剂：可促使混凝土表面缓凝，延长冲毛时间。 以上6种方法，采用高压水冲毛较为经济合理。 4.3 施工缝铺设砂浆问题 混凝土施工缝面处理的常规方法是铺设23 cm厚砂浆。但从仔细观察和分析中可以看出，铺设砂浆并不很理想，譬如打砂浆增加了拌和和运输的很多环节，特别是铺设砂浆后会因间歇时间过长而晒干，反而影响施工缝面的结合。为了加快施工速度和简化施工程序，多年来就盼望在保证质量的前提下，找到能取代打砂浆的方法和措施。 总起来看，断裂数少的情况有以下几种：缝面坑洼不平、石子外露者，缝面用风砂枪冲毛者，混凝土为三级配者，这与一般的概念相同，说明缝面断裂数与缝面处理质量和混凝土浇筑质量密切相关。混凝土骨
20、料粒径越大，水泥用量越少，对上下层结合不利，铺砂浆或增加砂率的必要性越大。二级配混凝土仓位，特别是高标号二级配混凝土，可以不铺砂浆。 地下主厂房施工技术 一. 地下开挖 1工程概况 根据厂房建基面上覆岩层厚度、厂房建基面高程和坡度的不同，将主体部分的岩石开挖施工分为3层进行，均为浅孔爆破，分别为主体石方开挖和保护层的开挖。第一层为3 103.5 m(一部分副厂房钻孔底为3 104.3 m)至基岩分界面，层高为4.02.5 m;第二层为3 103.53 100.5m(为副厂房基础保护层以上岩石的爆破)，层高为3.0 m;第三层主要为主厂房建基面上覆岩石的开挖。最后进行盖板混凝土基础以上的石方开挖
21、，3 097.43095.7 m，层高为1.7 m。 2 开挖方法 2.1石方爆破方法 为保证岩石爆破达到均匀破碎和减震的效果，采用非电毫秒雷管微差爆破、逐排起爆的方式进行爆破作业，我部已有类似工程施工的成功经验。此方法可提高一次装药量，但同时起爆的药量较少，石块破碎和减震效果较好。钻孔以潜孔钻为主。保护层开挖使用手风钻，用潜孔钻打预裂孔。 爆破孔主要分拉槽孔、主爆孔和预裂孔。在基坑中心位置设拉槽爆破区，形成平行于机组纵轴线方向的两个临空面，建基面保护层厚度为1.52.0 m。 2.2石方开挖施工 爆破作业和哑炮处理完成后，立即用反铲和装载机修整基坑下坡路，由基坑下游向上游方向出渣，反铲和装载
22、机配合奔驰车至渣场弃渣;在开挖的同时及时清理出基岩面，为钻孔作业提供工作面。 2.3施工程序 (1)石方分层开挖顺序：第一层石方爆破开挖第二层石方爆破开挖保护层开挖帷幕灌浆上覆混凝土盖板的基础开挖; (2)石方开挖施工顺序：测量放线爆破作业道路修整石渣外运岩面清理; (3)石方爆破顺序：测量放线布孔炮孔清理和钻孔安放雷管和炸药布放导爆管、导爆索和导火索质量检查起爆处理哑炮。 2.4爆破参数设计 2.4.1第一层爆破参数设计 第一层爆破施工时，沿基坑中心线平行于机组纵轴线方向设置了一条宽7.5 m、两侧各距开挖边线3.0 m的拉槽爆破区，先爆破出临空面。第一层爆破共需6个段位的雷管。 周边孔预裂
23、爆破： (1)采用潜孔钻钻孔，孔径D取90 mm; (2)药卷直径d=32 mm,为乳化炸药; (3)钻孔倾角：预裂光爆孔和开挖边坡相同; (4)钻孔深度L：指从开挖基岩面至基岩保护层，保护层厚度为1.5 m，孔深为3.04.0m; (5)不耦合系数=90/32=2.8; (6)孔间距a=(7.012.0)D=6301 080 mm，取0.75 m; (7)线装药密度q=0.375 kg/m; (8)根据经验公式，堵塞长度L0取0.71.4 m(约为孔深度的1/3); (9)装药长度L1=1.32.6 m(约为孔深度的2/3); (10)底部加强装药强度段孔长L2=1.5 m。 基坑开挖爆破：
24、 (1)采用潜孔钻钻孔，孔径D取90 mm; (2)药卷直径d=32 mm，为乳化炸药; (3)钻孔倾角：拉槽孔倾角为60，其它孔和拉槽孔倾角相同，逐渐过渡至边坡坡度; (4)钻孔深度L：指从开挖基岩面至基岩保护层。保护层厚度为1.5 m，孔深为3.04.0m; (5)不偶合系数=90/32=2.8; (6)底板抵抗线W1=(0.60.8)L=(0.60.8)(3.04.0)=1.83.2(m); (7)孔间距a取1.52.0 m,梅花型布孔;距光爆孔距离1.52.0 m;排距1.21.5 m; (8)线装药密度q取0.95 kg/m; (9)单位耗药量约为0.38 kg/m3; (10)堵塞
25、长度L0取1/3孔段长。 第一层爆破安全警戒距离定为距爆区800 m。 2.4.2第二层爆破参数设计 第二层爆破参数设计基本同第一层(孔间距2.0 m，排间距1.5 m)。 第二层爆破安全警戒距离定为距爆区800 m。 2.4.3第三层爆破参数设计 第三层均为保护层的爆破。周边预裂孔用潜孔钻钻孔，其它孔均用手风钻钻孔。相应参数见表1。 周边孔预裂爆破：爆破参数同第一层。 基坑开挖爆破： (1)采用手风钻钻孔，孔径D取42 mm; (2)药卷直径d为32 mm,为乳化炸药; (3)钻孔倾角平行于相邻坡面; (4)钻孔深度L为1.5 m; (5)孔间距a取1.0 m，梅花型布孔;距预裂孔距离1.5
26、 m;排距0.75 m; (6)线装药密度q取0.72 kg/m; (7)单位耗药量约为0.32 kg/m3; (8)堵塞长度L0取1/3孔段长。 第三层爆破安全警戒距离定为距爆区500 m。 3. 软弱层开挖 3.1初期支护型式变更的必要性 因为本段隧道围岩岩体结构的完整性及其稳定性甚差，所以必须采用“弱爆破、短进尺、强支护”的施工方法。开挖后立即喷射混凝土封闭围岩，由于软弱围岩的开挖面凹凸不平(高低相差至少50 cm)，且随时有掉块现象，若再继续进行喷射混凝土，则需要喷射10多次，需要20多个小时，这样做费料费工费时，而且喷射混凝土在10小时之内若达不到支护效果，则无法控制软弱围岩的变形、
27、下沉乃至塌方，施工安全也就无法保证。故锚网后必须马上模注混凝土，以达到快速稳定围岩、抑制塌方的目的。 3.2超前支护措施 经专家论证洞口段位于滑坡地段，右线在掘进5m后，仰坡发生滑塌，为保证隧道安全进洞，设计单位重新进行了勘探设计，确定右洞口采用长管棚方案。管棚设于拱脚以上，沿开挖轮廓线环向布置，间距50厘米，外插角1，钻孔深度要求进入完整基岩3m为准，管棚外径为F127无缝钢管，壁厚4.5mm，花管内为钢筋笼，主筋为F22螺纹钢，以F50无缝管为固定环，压入30#水泥浆。为保证管棚的进洞位置正确，进洞方向准确，钻进过程中稳定无位移，并对管棚起到有效的支撑，在洞口做定位套拱。 (1)、机具准备
28、： 由于洞口石质破碎且已经坍塌，用一般的钻机钻孔易塌空，因而采用单偏芯潜孔锤跟管钻机，用潜空锤超前钻孔，套管扩孔双回旋钻进技术。 单偏芯F127跟管钻机型号：MG-30、MGY-100 钻杆型号：F50、F60 动力机具：9m3/min空压机(柳州产) (2)、套拱施工 管棚套拱不仅是管棚支护体系的一部分，而且对管棚方向起导向作用，隧道进口位于1000m半径的曲线上，且在隧道开挖中要求管棚与型钢焊接在一起形成联合支撑体系，因此套拱要求不倾斜、不沉降，导向管方向精确。 为确保不引起滑塌体的滑动，套拱基础施工时采用挖孔桩的形式，制作护筒，在护筒上方打入钢管桩，套拱基础挖至基岩，用用30#钢筋混凝土
29、与套拱浇筑成整体。为保证导向管的方向性，采用座标法进行控制，即每根导向管与型钢焊接时，管口位置实测出坐标，再根据管棚设计方位角，在导向管至少2m外，根据距离及方位角计算出坐标，然后打桩钉点，两点连线即为导向钢管方向，焊接时再用定位楔块确定好仰角。 (3)、加工花钢管及钢筋笼，准备施工器材 钢花管每2m一节，两头加工丝扣，管壁钻F12压浆孔，梅花状交错布置。 钢筋笼采用3根F22钢筋，用F50无缝钢管固定。 (4)、钻孔作业 钻孔原理：采用单偏芯潜孔锤跟管钻进技术。潜孔锤超前钻孔，套管扩孔双回旋钻进技术，以压缩空气作为潜孔锤动力，同时冷却钻头，排除岩屑，当钻孔钻进到设计深度后，取出中心钻具，套管
30、留在孔内，钻孔一经成孔，钻孔时，偏心钻头逆转钻进，冲击器撞击管靴，由管靴带动钢管向前钻进，正转则钻头归位，退出钻杆，则钢管留在孔内，一次成孔。 (5)、钢筋笼及注浆 当钻孔终孔后即可下钢筋笼，钢筋笼的固定环采用F50无缝钢管，壁厚8mm，钢筋采用F22的螺纹钢，下入时可边制作边下，也可制作好一次下入，每段钢筋笼采用搭接焊，采用人工钻机送入孔内。 当钻孔下入套管和钢筋笼后即可进行孔内注浆，注浆采用30#水泥浆，水灰比1：0.35，采用江津525水泥，压浆机压浆，压浆前每个管口加工一个法兰装置，以防浆液倒流，注浆压力初压不低于0.3MP,终压不低于1.5MP。当压力达到1.5MP时，将注浆泵停下等
31、待几分钟，若压力降至0.6mp以下，再继续压浆，这样反复几次直到压力不能下降为止。 必须全站仪座标法跟踪检查钻孔施工，以防施工中钻杆偏位。 正常情况下4.8小时可钻一孔，压浆从98年10月16日开始，19日结束，共注浆100.3吨，各孔情况不同，压浆数量不同，注浆量每孔11吨，最小注浆量每孔1.2吨。 从开挖情况，管棚方位正确，因为压浆在围岩中基本没有扩散，管棚起到良好的支撑作用，很好的起到防止坍塌的作用。 3.3 初期支护施工 隧道开挖后的初期支护是施工作业安全的必要措施，软弱围岩地段尤为重要，按新奥法设计原理分析，初期支护是隧道衬砌结构的主要组成部分，所以隧道初期支护质量的好坏，不仅关系到
32、隧道内施工作业人员的人身安全，而且关系到隧道工程能否安全使用。 初期支护以喷射混凝土、钢筋网、锚杆为主要支护手段，II、III类围岩还配合格栅钢拱支撑，特别差的围岩地段还设有超前小导管、预注浆加固等辅助手段。初期支护应紧跟掌子面及时施作，控制好围岩变形，限度地发挥围岩的自承能力。喷射混凝土标号为20号，II、III、IV、V类设计厚度分别为22cm、20cm、15cm、10cm,分2到3次完成;钢筋网为6 I级钢筋，II、III、IV、V类设计网格分别为20_20cm、20_20cm、25_25cm、25_25cm;锚杆全部采用全粘结药包锚杆(22II级钢筋)，II、III、IV、V类设计长度
33、分别为3.5m、3.5m、3.0m、3.0m，纵、横向设计间距分别为1.0m_1.0 m、1.0m_1.0m、1.0m_1.2m、1.0m_1.5m;锚杆露头加设150_150_6(mm)的钢垫板(普通3号钢)，垫板与锚杆同时施作，锚杆外露头须加工螺纹，用螺母将垫板紧贴在围岩上，安装时拧紧即可(不得加力)，垫板和锚杆露头须用喷射混凝土覆盖。 二 岩锚梁施工 常规设计厂房桥机的行车大梁皆采用柱式支承结构,对于地下厂房有条件利用岩壁锚杆锚固支承行车大梁而取消柱式支承,称岩壁锚固桥机轨道梁(简称岩锚梁)。从实质上讲,岩锚梁是一种悬臂梁结构,因此施工中对岩壁成型及锚杆质量均要进行严格控制。 1岩锚梁施
34、工 1.1开挖施工顺序 为保证岩锚梁开挖成型,在厂房第层开挖结束后,即进行第、层的预裂爆破。在此基础上,厂房第层分4块开挖。先进行中部块1的开挖,后进行2块的线预裂(预裂面底高程为66 45m)及开挖施工,最后进行岩壁吊车梁两侧70cm厚块体的开挖,其顺序为先进行3块的开挖,然后进行4块岩台成型开挖。3块的钻孔方向为水平向,开挖方向从安装场到副厂房,超前4块的开挖1015m(图1)。 1.2岩台开挖 岩锚梁岩台开挖是确保岩壁吊车梁壁座准确成型的关键所在,选择合适的距下层开挖面高度,并在开挖中严格控制壁面光爆孔的钻孔方向、孔距、装药量,根据地质条件的变化、外爆效果等及时修正优化外爆参数等都是岩锚
35、梁成功施工的关键。(1)岩锚梁最低点距下层(第层)开挖顶面高度的确定。岩锚梁最低点至地面高度的确定,既要方便岩锚梁的施工,又要尽量减少下层开挖对岩锚梁的影响。总结鲁布革、东风、广蓄等电站的施工经验,桐柏工程把这一高度定为2 2m。经实践验证,这一高度比较合理,既保证了岩锚梁施工质量,又加快了岩锚梁及厂房第层开挖施工进度。(2)岩台开挖要求。壁座部位不允许产生爆破裂缝,爆破残孔率80%;壁座角成型偏差2;岩台上拐点不允许欠挖、超挖20cm;岩台下拐点不允许超挖,欠挖部分人工凿除。(3)岩台开挖方法和爆破参数。岩台(4块)的开挖钻孔分立面和斜面两部分,为提高岩台开挖成型效果,在岩锚梁正式开挖施工前
36、,做了模拟开挖试验。通过试验发现,岩台垂直面水平造孔难以保证钻孔不偏移,故采用垂直造孔。岩台斜面利用样架来控制钻孔方向,自下向上造孔,样架需根据开挖面进行设计,采用两排48钢管,中间加横档支撑(图2)。 根据试验开挖和正式开挖后的不断调整,确定各爆破参数为:岩台立面垂直孔(EL79 576 6,钻欠20cm),孔间距为40cm、药卷间距50cm、线密度m=84 66g/m。斜面孔(EL76 41752)根据装药量不同分为两类。常规斜孔孔间距50cm,药卷间距30cm,线密度m=109 3g/m;装药量减半斜孔孔间距50cm,药卷间距50cm,线密度m=4232g/m。 钻孔锚杆施工岩锚梁自上而
37、下分布有3排锚杆,杆体直径为36,分别为A、B、C锚杆,锚杆间距均为75cm。A锚杆长10m,入岩8m,仰角27 5;B锚杆长10m,入岩8m,仰角22 5;C锚杆长7m,入岩5 6m,俯角3369。锚杆孔施工控制标准为水平偏差10m,垂直偏差5cm,孔深误差5cm,倾角误差2,并确保锚杆的入岩设计深度。凡钻孔达不到上述要求,或锚杆注浆和插杆时发现达不到上述要求,均应重新造孔,对废孔用微膨胀砂浆补灌回填(图3)。 2.1锚杆孔位放样 由于岩锚梁A、B、C在3排加固锚杆均与壁成一定角度,同时岩壁开挖后存在一定的超挖和不平整,为保证岩锚梁锚杆的设计相对位置保持不变,放样按几何关系投影到岩壁上(图4
38、)。 2.2锚杆造孔 造孔前先按照A、B、C3种锚杆的仰角或俯角,用木板制成3个相应角度大直角三角尺,施工时多壁钻开口一定要打在点位上。为保证钻孔角度的准确,钻孔开始时应采用轻冲击。钻孔深度达到50cm时,重新校核钻孔角度,准确无误后再全速钻进。 钻孔采用三臂液压凿岩台车,孔径50mm,每个孔造孔完毕后,必须加大水量将孔内岩粉冲洗干净,边冲洗孔壁边退杆。C锚杆由于向下斜,造孔时应不断突然加大水量,边钻边冲,逐步把岩粉冲出孔外;冲洗不干净的岩粉,即使沉于孔底,由于考虑了部分超深,也能保证设计锚固深度,冲洗后,用木塞临时封闭孔口,以免杂物掉入。 2.3注浆及锚杆安装 锚固长度达到设计长度,锚杆外露
39、端保持齐平,外露长度随岩面超挖量而变化。因此,每根锚杆的实际长度均不同,应对钻孔和锚杆进行统一编号并对号入孔。岩锚梁锚杆施工之前,进行岩锚梁加固锚杆注浆工艺试验,分别就“先注浆后插杆”及“先插杆后注浆”两种施工工艺进行了对比。经验证,采用“先注浆后插杆”的施工方法。 3岩锚梁混凝土施工 (1)混凝土分块岩锚梁断面尺寸高度0.3 灌浆压力/MPa 0.81.0 0.60.8 0.50.8 (9)注浆嘴的清除:灌浆结束48 h后铲除注浆嘴，混凝土表面采用环氧胶泥封堵平整。 (10)质量检查及验收：灌后质量检查在注射树脂LPL灌浆结束7 d后进行。 压水检查：现场布骑缝孔，冲击钻造孔(孔径1820m
40、m、孔深1015cm)后，采用单点法压水，压水检查压力为0.3MPa。合格标准：压水检查透水率q0.1Lu。 钻孔取芯：取芯直径89mm，并进行岩芯鉴定、描述，绘制钻孔柱状图。 3.3 无损贴嘴法的工艺特点 不破坏混凝土的整体性，适合薄型结构的裂缝处理。 (2)由于从缝的表面进行打磨冲洗，可避免微细粉尘对灌浆的影响，从缝口进浆可灌性得到了保证。 (3)使“以浆赶水”，多点依序同步灌浆成为可能。 (4)贴嘴封缝、采用多点同步灌浆的无损灌浆工艺，可在不破坏混凝土结构的条件下极大地提高可灌性，裂缝的灌入深度也能满足要求，加上使用低黏度、低收缩的化灌浆材，达到了“堵水、保护钢筋、恢复结构的整体性”的效
41、果。 (5)工艺简单、复灌率低，节约昂贵的化学浆材，降低了成本，加快了施工进度。 3.4 特殊情况处理 (1)渗漏点的复灌： 对有规律的渗漏点，即一段裂缝仍渗水，采用原施工方法进行复灌。 对单独的渗漏点采用打辅助孔的方法进行复灌，先在渗漏点贴嘴、封缝。然后用冲击钻在距渗漏点10cm沿原裂缝钻3个辅助斜孔(孔径1820mm，孔距1020cm，倾角50，孔深25cm)，并预埋外径为6mm的铜管。再用堵漏灵进行封堵埋管，在渗漏点贴嘴及封缝、辅助孔埋管及封堵完成后，其他工序按原方法进行施工 (2)浆液配比出现问题时的处理：灌浆时如出现长时间不进浆，且浆液粘度增加，即浆液配比出现问题。处理方法是打开机箱
42、盖，清理两活塞杆运行系统，直至两活塞杆运行同步后，排弃部分混合液，然后重新注浆。 4 复灌后仍局部渗水的处理 (1)经复灌后仍有渗水的部位采用嵌缝措施：开槽槽深槽宽为5cm5cm，并在槽内每1.5m用电钻打一个22排水孔，孔深70cm;从孔底部埋一根铝管，在管口用堵漏灵封闭将水引出;将槽面清洗干净并尽量烘干，若无法烘干则在缝面用堵漏灵先堵水，然后涂环氧基液，再用丙乳砂浆锤填密实，并满足过流面平整度要求。 (2)嵌缝后再在表面粘贴玻璃丝布防渗，玻璃丝布宽15cm。粘贴方法：先将缝面清理干净，均匀刷一层1438胶，再贴一层玻璃丝布，三胶二布。对于灌浆后延伸的裂缝，若渗水不大或不渗水，则直接在缝面粘
43、贴玻璃丝布，并延伸1.0m左右。 (3)待丙乳砂浆封闭7 d后封闭引水管孔。先用干塑性水泥砂浆填充并用细钢筋捣密实，离孔口5cm时，改用预缩砂浆填充密实，对其表面涂刷环氧胶泥。 5 混凝土裂缝处理质量措施 混凝土裂缝处理难度较大，对有渗水的裂缝处理难度更大。通过参与水工地下隧洞混凝土渗水裂缝的处理，认为在处理过程中主要应注意以下几个问题： (1)灌浆材料的正确选择：应选择低黏度、低收缩的环氧浆材。收缩大的材料需多次复灌，不但增加投入，而且复灌成功率小。目前采用主要是两种系列的改性环氧浆材，各有优缺点应根据缝的宽度、渗水情况及处理的结构要求，选择适宜的浆材。 (2)推广贴嘴无损法施工：混凝土温度
44、缝一般较细，且不在一个平面上，裂缝很难找准，浆材难以灌入，是采用贴嘴无损法施工，既减少了钻孔量，又可减少孔容、管容的浆材耗用量，降低成本;结构的厚薄、裂缝的深浅对钻孔的要求较高，为了找准裂缝的深度以便准确地布置灌浆孔，不得不打出大量的检查孔，对结构造成严重破坏。 (3)避免微细粉尘对化学灌浆的影响：混凝土裂缝内部极不规则，其宽度受骨料、钢筋等的影响宽窄变化复杂，当化学浆液夹着微细粉尘在裂缝中灌入时，碰到较窄处，就会累积阻塞浆液通路。因此微细粉尘对化学灌浆的危害极大，但钻孔处理工艺无法避免粉尘影响。 (4)从宽处往窄处灌浆最为有利，“从上至下，从宽至窄，从一边至另一边“，这是化灌的基本原则。温度
45、裂缝的形成最先在混凝土表面形成，随着温度应力的作用持续向纵深方向发展，因此在混凝土表面的裂缝开合度，从缝口进浆对灌浆质量的提高极为有利。 (5)必须保证连续稳定的灌浆压力：稳定的灌浆压力是保证浆液能否使裂缝充填饱满的关键，采用手摇泵灌浆很难做到这一点，应采用双液气压泵进行施工。 (6)有效降低外水压力：裂缝中只要有水就会增加灌浆难度，应通过打排水孔的方法来降低外水压力，或采用封闭渗水岩体的方法减少裂缝的渗水量，提高浆材的粘接强度和灌浆效果。 (7)灌浆施工中有效的排水排气：裂缝灌浆时应通过有效措施把孔中及缝面的水气排出，来提高可灌性。采用在孔中埋双管或在裂缝的缝口处埋排气嘴的方法可有效的排除裂缝中的水和气。 施工生
