1、从精益迈向成功,精益导入,课程大纲,精益的背景和意义 精益思想和理念 一个核心目标(1) 精益思想五原则(5) 精益生产推行方法和工具 方法：精益生产五支柱 (5) 精益生产基础 (1) KAIZEN工具运用 精益变革和企业文化,精益起源：丰田生产方式TPS,时间 ：二战后，首先在日本兴起 代表 ：TOYOTA 丰田汽车 关键特征：JIT准时化生产的实施 零库存/小批量生产(减少生产线的投资需求) 拉动看板的运用 (超市启发/改进) 快速换型 (多品种的需要) 不断的减少浪费 (成本驱动的持续改善),美国汽车工业： 学习和创新,1985-1990年，以MIT专家领导的“国际汽车计划”，耗资50
2、0万美元，历时5年对包括丰田在内的全球90多个汽车厂进行考察，将大量生产方式与TPS对比。 1991-1996年,先后出版了: 把TPS发扬光大,命名为精益生产,并迅速在三大汽车推广,静以生产与传统生产方式对比,对比结论：认为丰田生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织、管理方式，对比美国大量生产方式过于臃肿的弊病，它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求实现多品种和高质量产品的低成本生产,精益实践在中国的开展,80年代初，一汽派出一个40人的代表团到丰田公司进行了现场考察学习达半年之久，开始在一汽各分厂推行丰田生产方式。 90年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了降低在制品70%
3、的奇效； 二汽的“一个流”生产, 生产交付周期大幅改善. 目前车身覆盖件冲压转换时间已缩短到15分钟 上海易初摩托车的精益生产收效： 存货资金平均每月下降129万元； 原有各类物流工具(叉车、电瓶车)41辆，转料人员48人；现在车辆减至30辆，人员减至32人,公司交期遇到了危机，库存超过2000万，但交货及时率低于70%。 因质量不良导致的客户退货超出承诺的RRPPM近一倍 各部门年度都要求增加人员，但整个公司人均销售收入和利润都很低，本年度只有国内平均水平的75% 因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效率OEE 从订单接收到交付的前置时间为2个月，无法满足新客户的需求，影响了市场占有率。
4、人力资源成本太高，约占全年营运成本的20%，导致制造成本的居高不下 ,我们为什么需要精益?,为了生存赛跑 内部危机,如何导入精益?,国内企业导入精益的困惑: 精益到底离我们有多远 精益适合不适合我们 精益实施起来是不是太难 建立适合国情、适合公司实际的精益系统： 认可度:精益的核心目标和理念(管理层推动,形成企业文化) 认知度:精益生产的工具和方法 执行度:从精益改善活动入手，全员参与并坚持,精益成功绩效= 认可度 x 认知度 x 执行力度,咨询公司/顾问作用,通过企业诊断，为企业量身打造最佳的精益导入方案 通过培训提高企业对精益系统的认可和认知度 通过项目策划和指导推动企业的执行力度，培养企
5、业自己的精益力量,久盛企业咨询的绩效：系统导入,客户对产品和服务的0投诉 减少50%偶发事件造成的时间损失 存货周转数提高一倍 提高30%生产力 减少50%质量缺陷 减少90%的转换时间 节省40%制造空间,18个月时间我们做到了：,你的信心如何 ?？,项目改善的绩效(精益改善KAIZEN),成品库存从30天降到16小时发货量! 接单到发货的周期 从6 周将至14 天! 4 天的 TPM 活动生产率提高了39%! 报价流程时间从15 天缩短到2 天! ,某公司毛坯、在制品、半/成品、附件、包装材料、工具库等库存金额4000余万元，导致现金流近于崩溃。 应用价值流、 KANBAN拉动、生产线平衡
6、、分组配装工艺等改进方法，库存金额降低 1047万元 (1-6月) ，库存周转天数减少51天,附：库存改善项目案例,课程大纲,精益的背景和意义 精益思想和理念 一个核心目标(1) 精益思想五原则(5) 精益生产推行方法和工具 方法：精益生产五支柱 (5) 精益生产基础 (1) KAIZEN工具运用 精益变革和企业文化,什么是精益思想？,就是通过持续的消除浪费,以资源的最低需求向客户提供完美价值，最终实现企业的经济增值的过程。,精益思想的核心目标,安全,质量,客户满意 经济增值,交付,成本,精益理念精益思想五原则,客户价值价值流流动需求拉动追求完美,精益原则不仅针对生产过程，还适用于包括服务业的
7、其它领域： 1、产品研发 2、订单接收、处理、货款回收（订单-现金） 3、银行结算流程 4、餐饮服务流程,精益思想原则,客户价值,价值流,流动,需求拉动,追求完美,贯穿到生产和服务流程,市场/客户需求决定价格,价格是价值的体现 传统和精益下的价格构成关系,原则1：客户价值,传统: 价格 = 成本 + 利润 精益: 价格 - 成本 = 利润,原则1：客户价值-精益思想价值观,客户愿意为此支付的那部分活动和价值 站在客户立场看制造过程中的增值活动和时间如：改变形状、组装、包装以实现服务功能等制造业一般低于10%,以下哪些是客户增值过程 1、收料/清点检验搬运储存清点搬运 2、退火搬运冲压成型检验搬
8、运钻孔 3、铣加工钻镗孔检验清洗淬火搬运,练习 识别价值,以下哪些是客户增值过程 1、收料/清点检验搬运储存清点搬运 2、退火搬运冲压成型检验搬运钻孔 3、铣加工钻镗孔检验清洗淬火搬运,练习 识别价值,与客户增值相对立的浪费,Muda浪费是指消耗资源但对客户来说不创造任何价值的活动” James Womack 客户不愿意为此支付 对企业来说不必要的活动,过量生产 搬运 库存 等待 复杂工艺/处理 动作 质量缺陷,制造企业七种主要浪费,原则2：价值流,自始(接单)至终(交货)完成一项产品或服务的全部路径和活动（包括增值与非增值)用一定符号图解出来，目的：识别并消除非增值举例:从接单到交付的产品流
9、,信息流 (各种形式：口头、书面、电子) 物流 过程流(工艺流),现状价值流图示例,这是什么？,汽车零部件公司价值流改善案例,欧洲OPE ( Warehouse),2600 套/周,260 套/天.,2 班(2x8小时),PC&L,MRP,10 周需求预测 1 周MRP确认,进口钢材 (USA),装配,发货,2班,节拍 =62.76 秒,CT=60 秒,转换时间=8 分,不良率=1.047%,17 个工人,周计划,I,发货计划 每 3 天,5周预测 1 周订单确认,126秒,51 秒,5 天,TPc/t=21.2 天,6.5 天,来料验收入库/出库,每2周一次,3 周预测,包装材料 (天津),
10、毛坯 (辽宁),3 周预测,3 days,效率=96.8%,2 班,节拍 = 62.76 秒,CT=126 秒,转换时间=11.5分,开机率:74.9%,机械加工,2班,节拍 = 62.76 秒,CT=51. 秒,转换时间=10分,开机率=85.9%,热处理,I,每周1次,每周1次,销售部,书面出库单,7.7 天,60秒,VAt=237秒,2 天,MFG,制造部,不良=0.27%,不良率=0.05%,2600 套 / 5 天,I,I,I,260 套,260 套,260 套,原则3：流动：,消除非增值活动后，下一步任务就是是增值活动连续起来，用最短时间完成增值活动,缩短制造周期以保证交期.,原则
11、3：流动,依照需求速度最小批量或单件传递/加工意义 减少过程中的存货,缩短生产周期 质量问题容易及时发现条件 生产线平衡与同步 物料及时供应 要求并促使问题的及时解决,单件流(one-piece flow) ：与批量生产相对立,原则4：需求拉动,仅在需要的时候，按需求的数量（需求节拍）生产需要的产品（或提供需要的服务），在下游客户提出需求前上游不得生产或交付只按客户明确的需求（订单）生产和交付，力求摈弃预测,拉动 (Pull system)的含义 ：,减少超前超量生产（库存）和管理风险 KANBAN拉动原则:部分或取代计划,原则5：追求完美,零缺陷 100% 准时交付 最短的产品转换时间 最低
12、的 在制品数量WIP 最少库存（零库存） 无质量投诉,追求完美就是持续改进，因为客户需求变化和降低成本的压力没有止境,持续改进是长期竞争力的保证持续改进的目标：,为什么要持续改进？生活中的数据统计,当 存在1% 的缺陷机会时, 将会有: 主要机场每天有两班飞机的降落距离过长或不足 每年有 200,000 个药方配错药 每周有 5000 个错误的外科手术 每个月有 8.6 小时缺电, 水,当存在0.1%的缺陷机会时, 将会有: 每周有10分钟电话或 电视信号中断 每小时有 2,000 个邮件遗失 每月有一小时的水不适合饮用,课程大纲,精益的背景和意义 精益思想和理念 一个核心目标(1) 精益思想
13、五原则(5) 精益生产推行方法和工具 方法：精益生产五支柱 (5) 精益生产基础 (1) KAIZEN工具运用 精益变革和企业文化,对于制造型企业来说，认可了精益思想和精益理念，具备了实施精益生产的基本条件 还需认知精益生产的方法和工具，在此基础上，实施生产系统主要绩效指标的改善 安全 品质 交期 成本 执行：认真、持久的精益改善才能实现期望的结果 快速提升客户满意和经济增值 快速成长，做大做强，提高综合竞争能力,精益生产的推行,精益生产是：,制造系统在确保安全和社会责任前提下以最经济的方法（成本最小化）创造最多的价值（收益最大化）成本最低： 时间 人力投入 资产 材料 机器 设施/能源,收益
14、最大： 质量 交期 效率,精益生产系统,交期保证,品质保证,效率保证,支持/改善,快速增值,支柱 1 准时化生产 (J-I-T) 生产数量基于客户的实际需求 仅在需要的时候制造客户需要的产品,精益生产实施方法,准时化生产要求 关注各节点满足准时的节拍要求 客户需求导向，交货和服务的及时 内部生产的准时化 同步准时化的供应和交付 缩短生产周期,精益生产实施方法,看板拉动是准时化的一个特效工具，应用原则最重要,支柱 2 精益质量管理 (TQM)确保质量贯穿于产品实现的每一步骤（材料采购产品设计过程控制交付和客户服务过程） 第一次就把事情做正确，避免隐性工厂,精益生产实施方法,顾客需要什么样的质量,
15、精益生产实施方法,A：理所当然质量。当其特性不充足（不满足顾客需求）时，顾客很不满意；当其特性充足（满足顾客需求）时，无所谓满意不满意，顾客充其量是满意。 B：期望质量也称为一元质量。当其特性不充足时，顾客很不满意，充足时，顾客就满意。越不充足越不满意，越充足越满意。 C：魅力质量。当其特性不充足时，并且是无关紧要的特性，则顾客无所谓，当其特性充足时，顾客就十分满意。,Kano模型,精益质量与成本管理,精益生产实施方法,关注质量与成本的相对关系 ,存在一个最优的质量水平，在此之外，质量改进的成本超过减少缺陷数的预期成本效益。,成本,最优,质量水平对成本的影响,支柱 3 全面生产性维护TPM 用
16、于设备保养、消除计划外停机以及改进生产与维护协作关系的全员参与性的工作方法 目标：提高总体运行效率OEE 零故障（事故） 零损失 零不良 零浪费,精益生产实施方法,关注设备状态的总体运行效率OEE 影响OEE的三类六种效率损失 可用性（可用率） 运行效率（运行效率） 质量（质量效率）,精益生产实施方法,精益生产实施方法,支柱 4 IE工业工程技术以工程的方法解决管理的任务 管理工程 IE流程改善的方法 取消 简化 合并 重组,精益生产实施方法,IE技术在精益生产中的应用（策划和改善）产能规划精益单元部局 效率分析改善(时间/工作) 标准化作业 生产线作业平衡（PFP） 人机工程分析/改善 组织
17、和流程设计 项目管理 ,精益生产实施方法,支柱 5 系统增值竞争 速度竞争方面，是指在最短的时间内实现 最好的价值（质量改善/客户服务的快速响应） 最低的成本 最短的前置时间（交期） 售出最多的产品 带动供应链系统的速度竞争，客户(销售过程) 制造商 供应商(采购过程)，同时获取外部支持，实现共赢,精益供应链是推行精益重要的支持策略,KAIZEN/改善,Kaizen =专注某一项目的持续改进行动! 专注某事并力求突破创新 致力解决问题以消除浪费,特点 一般35人35天时间取得阶段性的成果作为下一步改善的起点,SORT,整理需要和不需要的项目,SET IN ORDER,整顿物品最适合的地点和数量
18、,SHINE,清洁场地/区域,STANDARDIZE,将前 3 个s标准化,SUSTAIN,将 5-S 作为日常工作/素养,5-S现场管理：维持工作和生产区域清洁有序,KAIZEN 工具应用,现场目视控制:发现浪费和变异 明确正常的和期望的状态 暴露和改善异常的不希望的活动,标准化作业： 作业人员按照无浪费的过程完成的循环工作过程,是员工有效完成工作的最佳方法 提供持续改善的基础,过程/指标量化 通过对过程参数的持续改进来实现 没有量化指标算不上真正的改善和提升统计受控的过程才能产生好的结果,KAIZEN 工具应用,看板（KANBAN）产品生产、转运的专用信息卡片 其它管理看板,KAIZEN
19、工具应用,生产线平衡IE改善 流动制造的基础 时间分析/人机平衡 单元布局 节拍时间,KAIZEN 工具应用,流动制造之U型布局,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,1,2,3,4,具有柔性生产能力 有利于单件流 缩短制造周期 人机平衡/减少等待 内部交流和节拍控制 员工多技能提高 节约场地,形式?,Poka-Yoke防错技术 过程出错时监测停止 零件、工艺、程序设计时就避免错误趋势发生,快速转换SMED 大幅降低换模的时间 可以降低生产的批量 利于流动制造,KAIZEN 工具应用,自働化 出现异常时，设备/生产线能自动停机 机器运行过程中可以离人（稳定性）,KAIZEN 工具应用,质量功能展开(QFD)价值工程（VE）,课程大纲,精益的背景和意义 精益思想和理念 一个核心目标(1) 精益思想五原则(5) 精益生产推行方法和工具 方法：精益生产五支柱 (5) 精益生产基础 (1) KAIZEN工具运用 精益变革和企业文化,敢于变革才有成功,相信: 通过长期努力，最终变革会带来实实在在的回报：客户服务的改进质量的提高安全性的提升员工参与的加强提高工作安全性,变革和改进是艰苦的，有时会伤害传统观念的人或事,精益长期受益,形成精益企业理念和文化 高层支持和行动 全员参与 获取市场和降低成本双赢 客户满意，股东员工收益 促进产业链的同步化精益 ,谢谢！,
