1、1精益管理精益是一种寻求消除所有类型的浪费的理念。浪费可是认为是那些不增加价值的活动与结果，强烈的顾客导向是精益的核心。六西格玛关注的焦点是减少变异，而精益的关注焦点是减少浪费。精益的目标是利用更少的资源来完成更多的事情，包括更少的工人，库存，空间，设备，时间，废品等等。五项精益原则：1 从顾客的视角来明确价值。2 识别价值流，即为了创造顾客所重视的输出所必需的一整套活动。3 通过消除非增值的活动并优化剩下的增值活动的各个步骤，使价值流经价值流。4 让顾客拉动价值通过价值流。5 追求完美。精益的历史与理念精益生产，也称同步制造。是对丰田生产系统的命名。日本人的工作系统基于以下三项原则：1 使各
2、种形式的浪费最小化2 持续地改进过程和系统3 保持对所有员工的尊重精益组织的工程师常常会考虑产品的可制造性，这被称为面向制造的设计。2品质是设计出来的，不是检验出来的。在精益组织中，额外的产能被保持在最低的程度以避免产生浪费，尤其是在制品库存。让职工来发现与解决问题，是精益的一个关键要素。在日本，库存被视为一种罪恶。它是一种闲置的资源并浪费着金钱。更重要的是，库存常常会掩盖问题。在很少或没有缓中库存的情况中，一个工人发现了有缺限的批次，他除了处理该批次之外别无其他选择。进而，工人会将问题知会上游，以便他们及时改正。设施布置设备被除数安放得尽可能靠近，以使零件确实能够从一个工人或一台机器传送到下
3、一个工作或下一台机器。生产单元按 U 型布置，以便工人不需要移动太远即可照顾到所有的机器，而产成品的出口与原材料的进口在同一个地点。供应商客户期望获得小批量高频次的平稳供货，供应商被视为团队的组成部分。对于需要密切地与供应商联系和协调的公司而言，只有一家供应商会更加方便。要使得客户在市场上取得成功，供应商就必须及时地供应适量的，高质量的品目。认证是确保供应商交付完美质量并成为生产团队中一员的必要环节。只有一家供应商，只要供方出现问题，对于需方来讲将被陷入困境。计划与控制在传统的公司中，计划是焦点。但在精3益的公司中，控制是焦点。因此，力图使程序简化，可视化并尽可能的成为常规。质量采用精益方式时
4、，企业的目标是零缺陷和完美的质量。要达到这一目的有众多的方法。但最重要的是工人本身和小批量的生产。工人在将零件交给下一位时会对之进行自检。在小批量生产的情况下，如果一件零件是坏的，则在其生产中就会被发现，生产系统中的差错就会立刻得到纠正。维护精益组织将维护职能称为“全面生产性维护” （TMP）TPM 的主要构成要素：识别使设备有效性最大化的方法建立生产性维护系统，用来在整个设备生命周期中进行维护。协调工程设计，运营和维护部门的员工的工作。设备总有效性：设备可用性，设备效率及及合格产出率的积。确定价值定义价值的方法之一是看顾客愿意为某个特定的产品或是服务支付什么，支付多少。价值是浪费的反面。浪费
5、划为如下七种类型1 过量生产：产出的超过了需要的，使得必须有额外的存储空间来储存过量产品。2 库存。3 等待。44 不必要的运输。如因产线设置不合理造成的移动。5 不必要的加工。6 不必要的人员移动。7 缺陷。如返工或是报废。识别价值流一旦从顾客的角度定议价值并确定了目标成本，下一步就是识别为了创造对顾客有价值的付出所必需的一系列活动。价值流包括了从原材料的生产到将输出交付到最终消费者之间的所有活动。约束理论（TOC）约束理论提供了一种观察和分析过程流的系统化的方法。MRP 给出了基于时间段的需求，TOC 对于瓶颈设施加以计划，JIT则用于使转化率最大化。1 生产中应当平衡的是工作流而非产能。
6、2 非瓶颈的利用率取决于系统中的其他约束，如瓶颈。3 瓶颈上损失一小时，就等于整个系统损失一小时。4 在非瓶颈上节约一小时是没有意义的。5 瓶颈决定了系统的产销率和在制品库存。6 传送批量无须与加工批量相同，应当最小批量传送。7 加工批量应当是可变而非固定。8 应当考虑所有约束的前提下确定排程计划。首先，确认批量；其次，计算前置期和确定优先次序；最后，根据产能的约束来调整排程。实施约束理论的五个步骤。1 识别系统中的约束。52 最大限度地利用约束。3 使其他事项服从约束。4 对约束加以补强。5 如果约束不再成为瓶颈，应当找到其他的约束。问题升级原理：当主要问题解决的时候，次要问题就变成了主要问
7、题。在价值流中拉动价值拉式系统是一种基于控制的系统，它在实际的需要时才发出对于零件的需求指令。这样做的结果是，由于不需要更多的物料，工人偶尔会空闲。但保证了不生产不需要的物料。丰田的物料管理系统称作看板。只有当需要才准许物料进入到生产区或是进行物料的生产。通过采用看板，生产是被拉动，而不是在需要生产之前推动产品出去并存贮起来。通常使用两种看板，取料与生产。只标明零件名称，数量，相关的工作内容，存贮地点。追求完美的五种常用工具9S：整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全，节约，服务，速度；可视化工厂：图表中描述了关于质量，准时交货，安全性，设备停机，劳动生产率等的趋势。改善：减少所需空间，增加过程柔性，改进工作流程，改进质量，提高工作环境的安全性，减少与消除非增值性的活动。预防措施：旨在经一种一开始就不出差错的方式来杜绝工作活动中的错误。全面生产性维护：故障，设置，停工，低速，产成率。产成率指生产活动全部输出中可接收的6百分比。较低的产成率对应于报废和返工等形式的更多浪费。精益的益处：1 节约成本2 收入增加3 投资节省4 职工队伍的改进5 揭示问题
