1、1、HCI 泄露事故1.1事故经过2011年4月25日尾气回收现场报告氯化氢冷凝工段液态氯化氢储罐压力变送器 PT4861的根部阀有轻微泄露，但是由于当时储罐内有大量的氯化氢液体无法排出，所以无法更换根部阀，当时经工艺人员同意待到氯化氢液体储罐内的液体排完或等停车检修时对根部阀进行维护，到2011年4月30日早8:00由于根部阀腐蚀严重，再加上罐内的压力使根部阀泄露量增大，此时罐内还有大量的氯化氢液体无法排出，大量的氯化氢液体经根部阀泄露扩散在厂区，给环境造成污染。1.2原因分析由于根部阀的四氟垫片年久腐蚀，加上罐内的压力，致使根部阀密封不严造成氯化氢液体大量的泄露。1.3事故处理方法氯化氢冷
2、凝工段紧急停车，待氯化氢储罐无氯化氢液体排出时，更换新的根部阀。1.4教训总结此次事故应该是可以避免的，由于本工序的介质是属于高腐蚀的物质，在平时在检修和巡检时应注意本车间的设备，在出现问题时及时和工艺人员沟通，双方配合将隐患消除，就能避免此类事故的发生。因此我们在以后的工作中，不论问题的大小，都应及时的处理，避免大事故发生。2、吸收塔水冷却器内列管泄漏事故2.1事故经过尾气回收工序吸收塔出来的的氯化氢气体冷却器的一个水冷器内列管发生泄漏，此换热器内水走壳程，主要物质为氯化氢的物料走管程。在对全厂循环水管的循环水进行常规酸碱值进行测量时发现循环水呈酸性，逐个工序逐个水冷器进行检查确认后发现此台
3、换热器列管被腐蚀穿透，当打开此换热器壳程出来的循环回水后看到大量白烟从水中溢出。2.2原因分析造成此次水冷却器内列管泄漏原因有二：第一，此换热器管程的物质是氯化氢富液，对管道设备具有强的腐蚀性；第二，此换热器使用的年限比较久。2.3事故处理方法工段长立即要求将此套还原尾气回收系统进行停车，加大另一套还原尾气回收的负荷。停车后放掉所有水冷器中的循环水，防止腐蚀设备，对整套系统进行氮气置换，分析检验合格后进行动火作业，将此换热器物料的进出管短接掉，因为此换热器在系统中没发挥作用，然后进行重新系统开车。2.4教训总结现场巡检人员时刻监控循环水管道 PH 分析仪的数值，未装有PH 分析仪的需用 PH
4、试纸进行酸碱值测量，如有异常情况，立即报告相关领导进行处理。3、分析取样时发生燃烧事故3.1事故经过本次事故经过：2010年12月的一个夜班，分析人员在对 CDI 车间 LV1300导淋进行液态常规样取样时发生燃烧事故，经过大概15分钟的紧急扑救火势才得以控制。(工况：取样口处物料压力大概1.8MPa，温度 40度左右）3.2原因分析本次事故的发生主要是由于机修在对取样管进行焊接时内部不光滑，加上取样人员阀门瞬间开度过大，法兰连接处没有做静电跨接，导致取样时业态物料入取样管摩擦产生静电，使液态物料发生燃烧。3.3事故处理方法用干沙及 CO2灭火器对外漏物料进行覆盖降温，在取样口手阀完全暴漏出来
5、时关闭手阀。3.4教训总结此次事故应该是可以避免的，如果机修人员焊接时做到仔细一点，分析人员在取样时做到缓慢开启阀门，车间安全工作认真一点，把所有静电跨接检查到位，这样的事故是肯定能避免的。4、机修人员对设备检修时蒸汽冷凝水喷出伤人4.1事故经过在机修人员对还原尾气回收吸附柱热水进吸附柱热水管线处法兰进行检修作业时在螺栓松开以后造成机修人员被管道内热水烫伤的事故，当时管道内热水温度达到100。4.2原因分析造成本次事故的主要原因是在检修前所有的前期准备工作没做到位，对热水管线内的热水没有进行泄压及对管线进行有效隔离，所以造成了此次事故。4.3事故处理方法在事故发生以后，马上联系了调度车将受伤人
6、员送到当地医院进行治疗。4.4教训总结作为化工单位随时面临的是危险的工作环境，在这样的工作环境中作为现场人员就更需要做到仔细，认真，防止因为一时的疏忽造成大的生产事故，对财产及环境造成损失。5、再沸器内漏的事故5.1 事件经过2010.05因再沸器壳程出口进疏水阀前焊口断裂震动导致再沸器管壳程渗透进而氯硅烷和蒸汽反应发生的大规模氯硅烷泄露事件，由于再沸器外面有保温层，内部泄露无法直接发现，等到发现时已经泄漏的比较大了，幸亏处理得当，未出现人员伤亡。5.2事故分析：本次事故的主要原因是巡检力度不够，另一个原因是不够细心，虽然事故在保温层内部发生，但是发生泄漏时气味已经较大，再加上风向的原因，导致
7、泄漏检测仪器失灵（当时该仪表装在上风侧） 。5.3处理方法：中控及时减小蒸汽量，现场及时切断再沸器与解析塔的联系，启动紧急停车预案，事故得到有效控制。5.4教训总结：通过此次事故一定要杜绝巡检只走形式的问题，另外建立完善的巡检制度，实行签名责任制。6、水冷却器管程堵塞事故6.1事件经过由于管道吹扫不彻底等原因造成 E-201（水冷却器）管程堵塞，严重影响生产，最后停车检修。6.2事故分析：因为冷凝系统唯一的压力表在较高处（设计不合理，基本上看不到表现实的数值） ，不方便检查，每年的全厂仪表大检修也未做到全面，是导致这场事故的主要原因，另外和氢化车间交流不够也是导致事故的原因。6.3事故处理：停
8、车检修，更换 E-201。6.4事故总结：加强各车间的工作联系，及时整改生产中发现的不合理项目。7、解析塔塔底水冷却器管程内漏事故7.1事故经过：水冷却器投入使用正常运行了5个月以后，出现内漏现象。因水冷却器回水管线上没有加 pH 测试仪，本工序人员没能及时发现，直至循环水站工序人员发现水站的循环水 PH 值不断下降，通知全厂检查原因。经检查是本工序解析塔塔底水冷却器回水管线 pH 值呈酸性。因冷却水走的是管程,压力是3.5到4.0公斤，高温的氯硅烷走的是壳程压力9.5公斤左右，所以判断是管程破裂，紧急采取全厂停车。当时全厂是最大负荷运行，造成了严重的经济损失。7.2事故原因分析：（1）设备方
9、面存在严重的缺陷问题。（2）工艺方面为了节约成本，所有水冷却器回水管线都没有安装pH 测试仪，导致不能及时发现，及时处理。7.3事故教训：（1）设备方面要严格把关，购买好的设备。（2）工艺方面要严格按工艺要求安装必须的仪表，并不断做出好的技改。8、氢压机气缸夹套水结冰事故8.1事故经过：冬季氢压机气缸出现夹套水结冰现象。氢压机密封环出现泄露需停机检修，检修过程要拆掉夹套冷却水管，本工序操作人员正常停机之后，关了夹套冷却水进出口阀，并进行了放水。因氢压机是卧式，夹套回水管口和气缸夹套最低部还有30厘米的距离所以水不能完全排尽，操作人员误以为水全部排尽。机修人员在检修过程中发现气缸夹套里面结冰。8
10、.2处理措施：接软管在气缸夹套里面通蒸汽加热，处理完之后做探伤没有发现裂痕。8.3事故原因分析：操作人员没有熟悉掌握本工序的设备结构，没能主动的去发现问题。8.4事故教训：操作人员必须熟悉设备的结构，要培养操作人员的洞察力。9、原始开车时 E209在循环水流动时震动大9.1事故经过：08年5月19日在对 E209在通入循环水对 E209及循环水总管进行清洗时，E209及其循环水进出口管线震动大，打开 E209顶部导淋口无水排出，且有吸入空气的异响声，同时 E209及其循环水进出口管线震动减弱。9.2事故原因：因 E209循环水出口距地面很高，在循环水的冲击下管道内发生虹吸现象产生真空，在真空未
11、破坏时导致震动。9.3事故处理：在 E209循环水出口增加水箱与大气连通，破坏其因虹吸现象产生真空，震动消除。10、空压机出口一级换热器有异响声，且有水从物料管中流出10.1事故经过：08年5月19日在对放空气压缩机后一级冷却器循环水路系统进行清洗时发现出口一级换热器有异响声，且有水从物料管中流出。10.2事故原因：因空压机出口一级换热器内换热管束在安装时装反（有加强筋的一侧安装在换热器循环水出口侧），因循环水压差，物料导管与档板焊接处脱落漏水进入物料管路系统。10.3事故处理方法：由厂家重新安装换热器管束，且补加强焊。11、 T203塔至 E210出口处有盲板11.1事故经过：08年6月16
12、日，在对 T203塔用 STC 进行清洗时，有刺激性气味从 T203塔釜出口法兰连接处溢出，当取下在法兰连接处的塑料袋时，发现在 T203根部法兰处有盲板。后来花了整整两天时间，通过对系统进行氮气置换，撤掉 T203塔塔釜远传液位计，用事故泵抽出塔釜内的 STC，然后用人工带上防毒面具拆掉连接螺栓卸下盲板。由于STC 未抽尽，在拆盲板时发生 STC 泄漏不仅影响了开车时间，而且污染环境。11.2原因及教训：（1）该法兰距地面有2米多高，施工方用塑料将法兰裹住，且盲板未按照规范制作（无耳朵、无提示标识），检查人员不易发现；（2）检查人员个人责任心不强，未认真检查；（3）缺少监督机制。12、 E2
13、02尾气换热器膨胀节破裂燃烧12.1事故经过：08年7月14日上午9：40，尾气回收现场操作人员在巡检时发现E202发生泄漏，并立即向车间工程师汇报，工程师在接到报告后立即赶到现场，与当班人员一起进行泄漏检查，发现泄漏物是从 E202上部法兰连接的保温层中漏出，且由于泄漏量非常大，人员无法近距离观察，于是工程师决定撤出在操作现场的所有人员，要求当班班长通知相关人员及通知 DCS 操作员通过调度程序降低系统负荷及系统压力，打算联系机电仪车间维修人员进行处理。然后自己赶往DCS 进行汇报及监督，但刚走到 DCS 大门时 E202发生燃烧并伴随爆炸声。此时，系统已经紧急停车，关闭氢气总管，关闭系统
14、C201氢压机进出口总阀及旁通阀、回流阀，关闭 P201至 T203精馏塔出口调节阀及后手阀和旁通阀，从氮气总管通入氮气，通过尾气总管进入冷凝系统及从 P201出口调节阀前导淋口接入临时氮气管通入氮气，保证燃烧点处维持正压，园区消防队用高压水淋燃烧处及周边钢结构，保证维持钢结构温度，约10点10分，系统得到控制，火势熄灭。12.2事故原因：（1）E202设备自身存在制造缺限，制造时膨胀节应力未消除，因设备在使用时温差太大，其膨胀节发生破裂造成氢气及氯硅烷气体泄漏；（2）因氯硅烷中的 DCS（二氯二氢硅）在8时就发生自燃，且氢气的点火能很低，故在 DCS 自燃后引燃氢气并导致 E202膨胀节处炸
15、裂产生燃爆。12.3处理方法：系统内通入惰性气体，保证燃烧处处于微正压，同时用水冷却钢结构处于低温状态，保证钢结构不被软化，造成更大的事故。13、 T204再生冷却时间过长13.1事故经过：在原始开车初期，T204塔在再生冷却至50时约耗时500分钟，而设计耗时270分钟，导致吸附运行塔吸附时间过长，吸附塔出口产品氢气质量差，富含大量的 HCL、氯硅烷等杂质。13.2事故原因：（1）吸附塔设计换热面积不足；（2）吸附塔的冷却水为循环水，上水温度高，影响冷却时间。13.3处理方法：将吸附塔的冷却水改用7水，基本解决了吸附塔再生冷却时间过长的问题。14、废气处理塔燃爆14.1事故经过：08年10月
16、30日，5：20，废气处理塔持续发生爆炸，并伴有火花及蓝烟，塔顶盖被炸破，顶部排放烟囱与塔顶盖连接处、废气进气PVC 总管、进碱 PVC 总管及塔内废气分配管破裂。14.2事故原因：至废气处理塔的不凝气中含有氯硅烷、HCL 及 H2等，氯硅烷在塔中与水反应生成细小的 SiO2，堵塞塔内废气分配孔，致管内压力上升至塔进气 PVC 总管及顶盖薄弱点破裂，导致大量的气体溢出，因废气中含有的氯硅烷与塔内的水和碱发生剧烈反应放出大量的热，引起塔内气体物质 DCS 及 H2和 O2混合物发生燃烧爆炸。14.3处理方法： 去掉塔的顶盖，让塔内可燃物自燃溢出； 进行技改，将废气引入废气处理系统进行处理。15、
17、氢压机出口压力高15.1事故经过：在氢压机第一次开车时，氢压机启动后出口压力骤然升高，超出其高高联锁值停机。15.2原因：氢压机出口止逆阀装反。15.3处理方法：把氢压机置换合格，将止逆阀安装方向进行改正；以后在检修氢压机的出口止逆阀时应确认止逆阀的安装方向（三级确认）。16、 C-201氢压机跳停-润滑油油压低低16.1事故经过：现场操作人员巡检发现，氢压机中体排空管线有白色烟雾冒出；DCS 油压显示下降较快，由于没有采取正确的处理方法，氢压机油压低于0.15MPa，氢压机跳停。16.2事故原因：操作人员将氢压机机封气管线阀门关小，导致氢压机机封气管线压力升高，由氢压机填料泄漏出的氯硅烷进入
18、油系统，与之发生反应，生成 SiO2颗粒，导致氢压机精过滤器堵塞。油压下降至低压连锁值，氢压机跳停。16.3处理方法：发现氢压机油压下降过快时首先应切换油过滤器并做好氢压机的切换准备工作；将机封气切至废气处理系统，降低机封气管线的压力。17、氢压机油压突降（由正常的0.3MPa 降至0.159MPa）17.1事故经过：DCS 显示，氢压机油压突然由正常的0.3MPa 左右降至0.159MPa。17.2事故原因：现场进行油过滤器滤芯的更换，完成后切换油过滤器时没有进行排气操作，直接进行了切换，且切换动作在瞬间完成，导致油压下降。17.3处理方法：更换油过滤器的滤芯后在进行油过滤器的操作时需要排气
19、，在顶部排气口有油流出判定排气完成；在切换油过滤器时，应将切换阀杆打至中间位置，让两台过滤器同时工作几分钟后，再完成过滤器的切换工作。18、氢压机跳停-进口开关阀关闭；18.1事故经过：2009年5月20日，8:25，氢压压机吸气压力突然下降至0.35MPa，DCS 报警显示氢压机吸气压力低低联锁跳停，8:43氢压机重新启动，9:00系统恢复正常。18.2事故原因：扩建施工进行 DCS 调试，由于氢压机进口开关阀的控制程序安装在扩建单元的 DCS 上，调试过程中，进口开关阀关闭，导致氢压机吸气压力低低跳停。18.3处理经过：首先关闭进 T203塔的蒸汽调节阀，使塔内压力下降，注意监控蒸汽的压力
20、，提醒现场操作人员，防止人员烫伤，氢压机刚停压力降还不明显。如果能够保证两塔压差就可以不用停 P202泵，否则通知现场立即停掉 P202泵，中控关闭到罐区的氯硅烷调节阀。注意调整各蒸发器液位，现场监控螺杆机运行情况，如两台同时投用，此时可以停一台，待查明氢压机停机原因后就可以重新启动了，如暂时不清楚是何原因跳停，现场就要做好启动备用氢压机的准备，待氢压机启动起来运行正常后，通知系统缓慢恢复进料，做好各项参数的调节。18.4处理经验：检查维修时应考虑各方面的联系，并通知相关部门确认没有问题后方可进行。19、氢压机跳停-系统整体压力下降，吸气压力低于0.35MPa19.1事故经过：2010年1月1
21、4日14:13，在正常操作过程中，尾气回收系统压力快速下降（废气处理单元压力升高），查找本单元的安全阀、爆破片无异常，联系氢化系统查找漏点，因为及时的找到漏点，外管氢气补氢量不足，导致氢压机吸气压力下降至0.35MPa，氢压机跳停。17:00系统恢复正常。19.2事故原因：氢化 DCS 操作人员将正在运行的7、8号氢化炉含氢废气阀门打开造成反应尾气泄往废气处理单元，造成506单元系统压力快速下降。19.3处理方法：发现类似情况，首先要求氢化单元进行检查确认，阀门是否有误操作（在该时间段内，有无开关尾气管线阀门，并确认）；要求现场操作人员检查所有物料管线相连的爆破片、安全阀有无异常现象（通过压力
22、、温度判断），发现漏点及时处理；如果漏点不能及时处理，则应按应急预案进行紧急停车。20、氢压机跳停-氢压机进口开关阀仪表气管断裂20.1事故经过：在系统正常运过程中，氢压机突然跳停，DCS 报警显示吸气压力低低，同时氢压机的进口开关阀的开关指示标志在闪烁；现场重启压缩机没有成功，然后启动备用的氢压机，又因没有控制好氢压机的吸气压力，氢压机又跳停，之后在重启过程中发现去年氢压机进口开关阀的仪表气管线断裂，联系仪表维修。再次启动氢压机，之后逐渐将系统恢复正常。20.2事故原因：氢压机进气开关阀 HV0101气源管因长时间承受较大震动断裂导致阀门自动关闭，触发停车联锁（吸气压力低低）。20.3经验教
23、训：本次事故处理比较慌乱，反复几次才将氢压机启动：没有在第一时间内发现问题，没有注意到细节问题；现场操作时的配合不默契，导致氢压机启后又跳停。出现此种情况，首先检查进口开关阀是否处于开启状态，然后再确定是否要开启备用氢压机。20.4处理方法：仪表更换此气源管线，同时对此阀制作相应的支撑，减少震动。氢压机重新开车。20.5预防措施：氢压机和螺杆机属于车间内的大型设备/机组，其自身振动较大，因此在连续运行过程中应加强机组及其附属管线、阀门、仪表等的巡检，防止因振动出现松动、脱落、断裂或其他意外情况而引发报警和停车。21、氢压机跳停-外电网波动21.1事故经过：在系统正常运行过程中，氢压机突然停止运
24、转，同时照明灯也有闪停现象。21.2事件原因：外电网波动，多出现于雷雨天气。21.3处理方法：按车间应急预案处理，尽快恢复系统正常；进行技改增加系统抵抗外电网波动的能力。22、氢压机排气温度高221事故经过：2010年4月1日，C201在正常运行中 DCS 显示第三号缸的排气温度突然上升5，几个小时后又瞬间涨了3。22.2事件原因：进口温度恒定；第三号缸的夹套冷却水检查通畅；氢压机运行负荷恒定；现场用测温仪检测第三号缸的阀盖温度，第三缸上部温度偏高；结合以往运行经验，判断为第三号缸上部出口阀片破裂。22.3解决方法：停车、置换、更换该阀片，重启机组，恢复正常。22.4预防措施：平时运行中现场加
25、强巡检，DCS 注意监控各项运行指标是否有偏离，发现问题及时准确分析原因，排除故障。（C201第三号缸在未投用余隙腔之前，出口温度一直偏高，高于另两缸约10，但拆卸检查出口阀及阀片未见异常，在投用余隙腔后温度降至正常范围，与另两缸持平，而二号缸及另外两台氢压机没有类似情况出现，原因待查）。23、氢压机振动偏高23.1事故经过：2010年1月3日，C201氢压机运行中基座四个点的振动值较大，最高曾超过5.0，平时也达到4.8左右。23.2事故原因：造成振动值高可能有以下几个方面的原因：基础不牢固；机组进出管口在配管时存在应力，导致机组运行后振动升高；地脚螺栓强度不够；机组负荷增大，振动值升高；其
26、他未知的原因。23.3解决方法：重做机组的二次灌浆层；将8颗地脚螺栓重新进行紧固；在以上两步后，振动值降到4.0一下，但偶尔还会波动到4.0以上，仍高于C201AB。关于振动值偏高的原因，目前也还未找到具体的症结所在，将在后续的工作中继续分析和处理。24、尾气回收系统动设备（高压电）跳停-扩建施工造成电线接地24.1事故经过：装置正常运行过程中，突然间系统高压电动设备跳停，DCS 人员将E210的蒸汽切断，之后控制 T202及 T203塔的液位，处理不当导致T203塔的液位较低；在确定供电问题恢复后，现场人员启动氢压机，没有启动成功（吸气压力低跳停，氢化炉泄压点所致），之后没有及时去启动螺杆机
27、。接到 DCS 报告 HCL 解吸塔的压力超高后，向废气处理系统泄压；启动螺杆机，一次启动没有成功。等氢压机启动成功后，因 T203塔压力超高导致氢化单元不能及时的进料，本次事故处理时间约为5h 左右。24.2事故原因：扩建施工导致电线接地，引起高压电设备跳停；操作不当没有控制住 T203塔的液位（P202泵没有跳停，将液体打入 T202）；蒸汽调节阀有内漏，继续给 HCL 解吸塔加热导致解吸塔的压力超高；在氢压机没有启动成功后没有及时的启动螺杆机，HCL 解析塔没有冷量冷却，解吸塔升压进一步加速。24.3处理方法：本次事故处理较为慌乱，系统恢复时间太长。出现类似情况，首先应控制 HCL 解吸
28、塔的压力在规定范围内；及时启动螺杆机及氢压机；按照闪停应急员在最短的时间内将系统恢复正常。25 制氢站碱液串至其他工序25.1事故经过：制氢站在调试时，各装置已充装入碱液，气液分离框架上的三个氮气吹扫接口在吹扫时用软管接到了框架外的氮气管上。当晚夜间电解液正在气液分离框架和电解槽之间循环以清洗电解槽。在第二天早晨，氯化氢合成工序在做气密试验时从该工序的氮气管道中逸出大量的碱性气体，伴有大量的刺激性气味。25.2事故原因：制氢站电解液在循环时，气液处理框架上的氮气软管接口处的小截止阀没有关死。碱液液体顺着氮气软管进入厂内的氮气管线，顺着氮气管线进入到了氯化氢合成工序。25.3事故处理：制氢站的操
29、作人员仔细检查本工序的各阀门状态，确认与其它工序相连的物料管线上得阀门全部处于正确的位置。打开已进入碱液的氮气管线的最低点，将碱液全部用氮气吹出，直至检测无碱液。26、制氢站气液处理框架内的碱液循环泵电机烧毁26.1事故经过：制氢站正在运行，气液处理框架内的碱液循环泵一用一备，在其中的一台屏蔽泵连续运行一周时，操作人员准备切换至备用泵，发现备用泵无法正常启动。26.2事故原因：经操作人员仔细检查，发现备用泵的电源指示灯指示正常，但是电机的 TRG 指示处于异常区域，后经设备专业人员对电机进行检查，发现此备用泵电机被烧毁。烧毁原因是在没有灌泵时就启动泵。26.3事故教训屏蔽泵在启动时必须先检查对
30、应的阀门状态，灌泵，排气无误后方可启动。27、置换时操作不当氯硅烷喷出伤人事故27.1事故经过：尾气回收操作人员例行切换 P-101A/B，切换后置换 P-101A 备用。置换时操作人员未检查地槽储罐阀门是否打开，便将氮气软管接上，当打开泵底部导淋阀门时出现氮气软管接头脱落，大量氯硅烷反窜回来，开氮气的人员被喷出的氯硅烷灼伤。同事随即关闭导淋阀门，迅速拿剪刀将身上衣物剪下，对手部、颈部用大量的清水冲洗。事故分析：本次事故主要是操作人员粗心大意、安全意识淡薄。27.2事故处理：迅速关闭阀门，将有氯硅烷的衣物剪掉，已接触到氯硅烷的部分用大量清水清洗。27.3教训总结：在进行操作时一定要细心，一个小
31、失误就有可能造成一次大事故。28、误操作导致氢压机跳停、三废处理系统起火28.1事故经过：中控操作员小李观察到氢压机前端压力较高，于是想稍作调整，由于小李粗心未看清中控显示的压力单位，错将 KPa 当成 MPa,于是将470KPG 改成了0.45KP，导致氢压机前调节阀全开、氢压机跳停，大量气体进入三废，导致三废起火，损失严重。28.2事故分析：此次事故完全是操作人员观察画面不仔细、误操作所导致。28.3事故处理：迅速做出调整，启动氢压机，组织人员灭火。28.4经验教训：在进行操作时一定要细致，不能麻痹大意，稍微的粗心就容易导致不可挽回的损失。29、氢压机内的循环水窜至废气管线29.1事故经过
32、：尾气回收系统的一台氢压机在备用期间，其循环水、密封气进出口阀处于开的状态，在另两台氢压机运行期间发现与之相连的废气管线四个焊缝底部全部出现泄漏，并且泄漏量越来越大。29.2事故原因：备用的一台氢压机的循环水进出口阀处于开的状态，由于设备内部密封性不佳，循环水从气缸夹套中渗至压缩机的其它部位，包括油缸中都被渗入了循环水。并且压缩机的密封气处于开的状态，循环水顺着氮气密封管线进入到废气管线，而废气管线中有大量的氯化氢、氯硅烷等腐蚀性物料，遇水后腐蚀管道，特别是焊缝处。29.3事故处理：进行系统停车，检修氢压机，对被腐蚀的废气管线进行干燥处理。30、吸附柱温度异常升高30.1事故经过：在尾气回收系
33、统进行调试时，系统中已经进料，吸附柱顺控正常进行，在吸收塔的物料进入吸附柱的半个小时内，吸附柱下部温度骤然升高至250多摄氏度，当时现场人员推测是吸附柱下部的温度计线脱落，遂联系仪表人员进行维修。待仪表人员维修完毕后吸附柱下部温度开始下降，但上部温度在半个小时内升至270摄氏度，吸附柱的出料管上得油漆开始有烧焦的倾向。车间领导立即组织操作人员进行系统停车处理。30.2事故原因：停车后对正在吸附的吸附柱的上下部温度曲线进行分析，判断出是吸附柱内的活性炭没有干燥透彻，存在死角，在吸附柱进料时，物料与活性炭中未去除的水分进行反应，放出大量的热量。物料走向是从吸附柱底部进入，顶部出去，在吸附柱下部的水分反应完后吸附柱上部的水分开始反应，所以呈现出下部温度先迅速上升后下降至正常，而后上部温度也迅速上升。30.3事故处理：减小吸附柱的进气量，使吸附柱内的剩余水分逐渐反应完毕，在后续的开车进料时注意观测吸附柱的温度变化。
