1、绿源江苏制造有限公司管理标准LY/CX.A.2015-01不合格品控制程序版 本 号： A/1 编 制： 审 核： 标 准 化： 审 定： 批 准： 部门 运营中心 营销中心 物流部 供应部 财务部 技术部会签 负责人发布日期： 年 月 日实施日期： 年 月 日G1 / 17 A/1不合格品控制程序1.目 的为使不合格品在生产过程中有效被识别和控制,避免非预期的使用或交付，特订此程序。2.范 围从进货、生产加工、交付后所产生的不合格均适用。3.术语3.1 不合格品：指外购料、自制加工件、产品未能满足规定的工艺要求或技术要求的产品。3.2 合格品：完成规定的生产和检验流程，经检验、试验、检测后产
2、品符合技术质量标准的合格产品。3.3 外购件：非本公司生产加工的从其他公司购买的零部件或产品。3.4 半成品：指未完成产品的全部工艺工序的产品或部件，且不具备成品性能和操作使用的产品。3.5 成品：指产品己完成全部的工艺工序且具备要求的性能及可以操作使用。3.6 状态标识：使用标签或记号对材料、产品进行“合格”与 “不合格”的标示与识别返工、返修等。3.7 隔离：将不合格的材料或产品经过标识后，放置在专属的不合格区域内。3.8 评审：对不合格的材料或产品组织分析调查会议或一系列的验证动作。3.9 处置：对不合格的材料或产品采取纠正方式，使其达到要求的行为或动作。3.10 返工：为使不合格品或材
3、料达到规定的工艺和技术要求而采取的措施。3.11 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。3.12 让步放行：指材料、半成品、成品未达到预期的要求，但对成品使用没有性能、安全的影响而特别许可使用的情况。3.13 报废：对未达到预期用途的不合格品采取回收、销毁等终止继续加工使用的措施。3.14 PDCA 循环：Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)、Action(处理)。3.15 5W2H：When(何时) 、Where(何地)、What(何事)、Who(谁在处理)、Why(为什么) 、How much(多少) 、How(如何处理) 。3.16 不合格品管控“三不原则”：不
4、制造不合格品，不转出不合格品，不接收不合格品。3.17 先进先出：指外购料和生产中要按先入库/先产出先发出使用的原则，避免材料 /产品积压2 / 17 A/1造成超保固期问题。3.18 IQC：Incoming Quality Control 进货质量控制3.20 检验：指用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。3.21 检验依据：是据以衡量部件或产品是否合格的标准，包括：图纸、样品、技术标准、外观标准等。4.职责4.1 质量部a) 负责制定本程序，是本程序的归口管理部门。b) 负责采购产品、过程产品和成品的检验、检测和验证，对不合格品进行
5、标识、记录、隔离并组织相关单位对不合格品评审、责任鉴定、给出处置措施；返工、返修后进行复检。c) 对各单位违反流程、不执行、不处理、隐瞒不合格、推诿扯皮等情况进行考核。4.2 技研中心a) 对不合格品给出技术性的分析,并参与评审工作,提出处置意见。b) 属设计缺陷和技术改进问题给予及时处理和改进,并对相关技术文件进行更新。4.3 供应部a) 负责对进货中的不合格品进行清退，自处置决定批准之日起五日内完成清退工作。b) 配合质量部对供应商质量问题改进活动进行督促，必要时安排实地评审。4.4 制造中心a) 各车间负责生产过程中不合格品的标识、区分、返工返修等处置工作，并参与评审工作,提出处置意见,
6、返工返修后予以记录。b) 制造中心工艺质量科参与不合格品的评审、处置工作；对工装模具缺陷和设计缺陷问题及时反应并督促技术部改进。c) 车间办公室主任负责每月维修、返工数据的汇总与提报。d) 成本科落实各车间返工、返修成本费用。4.5 财务部a) 配合不合格品费用核算。b) 配合不合格品产生的材料成本提供。c) 配合供应部落实对供应商因不合格材料产生的罚款。3 / 17 A/14.6 营销中心a) 负责产品交付过程中和顾客退回的不合格品的处置工作。b) 负责传递产品交付顾客后的质量问题到售后服务部。c) 售后服务部负责返厂车辆的维修与协调制造中心工作。4.7 物流部在对产品入库时发现不合格品及时
7、向上级汇报，并开出“质量信息处理单”给质量部，同时拒将不合格品装车出厂。属让步放行产品接到质量部通知后装车作业。4.8 安保部a) 在核查出厂产品时发现不合格情形及时通知质量部、物流部、营销中心处理，不合格品未处理完成不予放行出厂。b) 接上项，属让步放行情形，需接到质量部部长通知方可放行，并在出厂登记进行备注。4.9 综管中心a) 对本程式中的规定有督查权力，对未按流程操作的单位有考核权限。b) 在本程序中，执行单位有不配合、意见冲突时，介入裁决。5、不合格品管理程序5.1 进货检验不合格品处理流程5.1.1 IQC检验员的工作流程参照产品监视和测量控制程序，在对外购料进行检验后判定为不合格
8、时,应立即对当批材料进行标识、隔离。5.1.2 检验人员根据不合格现象、数量、比例，如实填写零部件检验报告一式五份（见记录1），此时不得在“到货通知单”上签字。零部件检验报告，经质量部负责人按照不合格品评审受权范围，对不合格进行评审。5.1.3 根据外购料零部件的质量特性，按不合格情形划分严重程度： 分类 严重程度 定义 评审处置权限A类 关重 不合格将会危及人身安全和严重影响产品装配、功能、使用性能、寿命的特性。质量部负责人做出让步使用、挑选、退货等处置建议，报分管副总审批后实施。B类 次要 不合格会部分影响产品外观、装配、性能的特性。质量部负责人做出让步使用、挑选、退货等处置决定后实施。4
9、 / 17 A/1C类 一般 除以上A类和B类之外缺陷的质量特性。 质量部负责人做出让步使用、挑选、退货等处置决定后实施。5.1.4 不合格零部件检验报告评审后的对应处理措施:评审结果 质量部处理措施 供应部处理措施 供应商处理措施让步使用 1.质量部半个工作日内将评审后的不合格零部件检验报告传供应部、财务部、仓库。2. 在到货通知单和不合格零部件标签上注明。1.供应部在1个工作日内将不合格零部件检验报告传到责任供应商。2.有罚款时，落实罚款。供应商改进不合格问题，次批交货不允许有同样问题。返工、返修1.质量部半个工作日内将评审后的不合格零部件检验报告传供应部、财务部、仓库。2. 在到货通知单
10、和不合格零部件标签上注明。3.对供应商返工、返修后的材料进行复检。1.供应部在1个工作日内将不合格零部件检验报告传到责任供应商。2.有罚款时，落实罚款。3.安排供应商返工、返修。1个工作日内到我司现场处理或取回材料返工，不可以影响我司生产。挑选 1.质量部半个工作日内将评审后的不合格零部件检验报告传供应部、财务部、仓库。2. 在到货通知单和不合格零部件标签上注明。3. 复检供应商挑选后的材料,若复检不合格则直接判退货。1.供应部在1个工作日内将不合格零部件检验报告传到责任供应商。2.有罚款时，落实罚款。3.安排供应商挑选。1个工作日内到我司现场处理或取回材料返工，不可以影响我司生产。退货 1.
11、质量部半个工作日内将评审后的不合格零部件检验报告传供应部、财务部、仓库。2.在到货通知单和不合格零部件标签上注明。1.供应部在1个工作日内将不合格零部件检验报告传到责任供应商。2.有罚款时，落实罚款。3.安排供应商返工、返修。1个工作日内到我司现场取回材料返工，不可以影响我司生产。5 / 17 A/13.复检供应商处理后的材料。注：如果因供应商材料质量问题导致我司产生的损失由供应商全额承担；损失项目有:a) 生产停线 b)我司协助挑选生产 c)市场客诉 d) 质量或安全事故 e)其它损失项目。5.1.5 质量部将最新批示的结果在到货通知单和不合格零部件标签上注明，并通知过程检验科进行全检。5.
12、1.6 仓库在接到“到货通知单”检验检验员签字前，不得将不合格品流转。检验员签字后对让步接收、返工返修产品进行入库；对退货的，及时通知供应部清退。5.1.7 涉及对供应商质量索赔的，由质量部将单据传递至财务部，由财务部在该供应商当期货款中扣除。5.1.8 当生产急需使用时，由供应部向评审批示的副总申请，若分管副总特批使用时，供应部立即将特批的报告传递到质量部、仓库、制造中心。5.1.8.1 由制造中心提供相关损失成本，传质量部会签，再传递给供应部向供应商索赔。5.1.9 在上述签核完成后，质量部进货检验科需要对供应商下发“供方质量处理通知单”，要求供应商对不合格问题进行改进。5.1.9.1 供
13、应商整改后的料件，进货检验科需要进行验证，验证三批交货合格后可进行在“供方质量处理通知单”闭环。5.1.9.2 若供应商整改后的料件，在进货检验科追踪验证中发现不合格问题有重复发生情形，表示供应商整改措施失效，要求供应商重新回复整改措施，同时对供应商进行索赔；对本当批不合格料件按5.1.2至5.1.8进行操作。5.2 过程不合格品处理流程5.2.1 各车间应按照不合格品管控的“三不原则”进行生产，在发现不合格品时员工或班长应立即对不合格品进行标识、区分、处置，不可再将不合格品继续生产转序。5.2.1.1 若车间生产过程中自主发现的不合格品无法立即处置时，应立即进行标识、区分、隔离。5.2.1.
14、2 针对生产过程中生产线若发现不合格情形有批量趋势或有重大质量问题隐患时，应立即向当班班长、科长汇报，当班班长、科长及时向车间经理汇报，并开出“质量信息处理单”，按现场质量信息管理程序进行处理。5.2.1.3 当上述情形发生在夜班生产时，由夜班科长直接向车间经理汇报，车间经理向制造中心主任请示安排。6 / 17 A/15.2.2 在检验员对半成品和成品检验发现不合格时，应立即用对半成品和成品进行标识、区分，并在“不合格品统计表”/ “终端检验记录表”/ “测试流程卡”上给予记录，不合格品不可盖章，车间配合做隔离。5.2.2.1 如果能够立即返修、返工，由车间安排返修、返工后再交检验员进行复检，
15、复检需要重新进行记录，合格后给予放行转入下一道工序，并做记录。5.2.2.2 如果不能够立即返工的，检验员应该立即做好不合格标识，由班长或科长立即采取隔离措施，将不合格品与合格品分开，检验员并在“不合格品统计表”/“终端检验记录表”/ “测试流程卡”上予以详细记录。5.2.2.3 若无法修复需要报废时，需要出具申请请示上级示，并由财务部进行成本核算。5.2.3 半成品和成品检验中，因某一质量特性而导致的不合格品在 20 件以上时（批量性质量事故），检验员应立即对不合格品进行标识、区分、隔离，并填写“质量信息处理单”，按现场质量信息管理程序执行。5.2.3.1 检验员在填写“质量信息处理单”时应
16、按5W2H的方式进行描述，对于批量性问题责任单位应以PDCA的方式进行改进闭环，并由质量部落实责任人进行考核。5.2.3.2 批量性质量问题需报至分管副总批示，若分管副总做出下面批示时需要立即进行处理:领导批示 制造中心 计划部 质量部 财务部返工 1.立即安排返工，工艺质量科需对操作工序进行核查.2.通知车间计划员。3.因生产原因造成时落实责任人。1.根据返工时间调整出货计划。2.通知营销中心主任。1.验证返工有效性，进行首检、抽检。2.做好检验记录。3.落实责任单位/人。4.追踪改进闭环。配合落实质量部发出的考核通报。让步使用 1.集中转序，并做好记录。2.因生产原因造成时落实责任人。/
17、1.做好检验记录。2.落实责任单位/人。3.追踪改进闭环。配合落实质量部发出的考核通报。报废 1.立即通知车间计划员。2.填写报废申请签核。1.立即通知营销中心此问题。2.重新调整生产计划。1.做好记录。2.落实责任单位/人。3.追踪改进闭环。配合成本核算7 / 17 A/13.安排重新生产资源。4.因生产原因造成时落实责任人。5.2.4 对当批不合格品完成处理后，质量部检验员应对改进措施实施进行追踪有效性，追踪三批生产没有重复发生即可在“质量信息处理单”进行闭环。5.3 转序过程发现的不合格品处理及责任划分5.3.1 各车间在处理不合格品时应按“三不原则”为规定，车间流出不合格品时，该车间承
18、担所有返工、返修费用，并对责任人、班长、科长、车间经理进行考核。5.3.2 转序时发现的不合格品及各车间造成的磕碰、变形处理方式见附件一。5.3.2.1 上表的相关要求质量部及车间工艺质量科和制造中心主任需进行监督、检查，发现违规操作时进行考核。质量部发现未按要求操作时，立即对责任车间相关直接管理者开出通报要求其改进。5.3.2.2 若发现有不合格品放置到合格品区域，按50元/个对责任人、当班班长、当班科长、车间经理进行考核。5.3.2.3 各车间对不合格品的处理不允许有私自隐藏、私自报废(未经批准)、积压不按时处理等行为，一经发现按价值双倍进行考核。5.4 成品入仓和成品放置区的不合格品处理
19、5.4.1 成品完成装配后经检验员检验合格方可办理入库，若成品入库后经质量部人员巡检发现或其它人员发现有不合格问题时，立即进行标识、隔离，并以“质量信息处理单”形式通知相关人员或物流科评审改进，处理方式见附件二。5.4.2 在物流部配合装车时若发现物流公司装车造成损坏应立即通知本公司物流部负责人、质量部负责人现场确认，必要时请综管中心介入处理。5.4.2.1 因物流公司装车造成的损坏返修，产生的返修费用由物流公司承担。5.4.3 物流部业务助理不允许进入总装车间区域私自取产品，且在对产品入库时避免碰撞行为。一经发现违规操作，对责任人考核50元/次。6.市场不合格品返厂后处理流程6.1 市场返厂
20、车辆处理由售后服务部负责返修，在需要制造中心协助时向对应的车间经理或制造中心主任沟通协调。且需要在一周内完成。6.2 对于交付客户后市场发生的返厂车辆处理流程参照市场返厂车辆管理规定办理，并由8 / 17 A/1质量部追踪闭环。6.3 对于交付客户后产生的市场不合格客诉问题，工作流程参照市场质量信息处理规定办理，并由质量部追踪闭环。7、相关文件7.1现场质量信息管理程序 LY/CX.A.810-20147.2 市场返厂车辆管理规定 LY/ZD.A803-20137.3 市场质量信息处理规定 LY/ZD.A.804-20137.4 附件一 转序发现的不合格品及各车间造成的磕碰、变形处理7.5 附
21、件二 成品入仓和成品放置区的不合格品处理7.6 附件三 进货检验不合格品处理流程7.7 附件四 生产过程不合格品处理流程图7.8 附件五 成品入仓和成品放置区的不合格品处理流程8、相关记录8.1 零部件检验报告 JL/8-478.2 不合格品统计表 JL/8-208.3 供方质量处理通知单 JL/8-488.4 质量信息处理单 JL/8-219、修订记录修 订 记 录序号 版号 修改单号 修订人 批准人 生效日期 修订原因1 A/0 文件建立2 A/1文件整合、流程升级9 / 17 A/1附件一 转序发现的不合格品及各车间造成的磕碰、变形车 间 不合格情形 处理方式 返修单位 其它要求1.1
22、发现喷漆类不合格。1.返还喷涂车间不合格品区域。2.需要注明日期及不合格原因。 喷涂车间总装车间以 20 元/件向喷涂车间工时索赔.1.2 发现结构类不合格。1.返还结构车间不合格品区域。2.需要注明日期及不合格原因。 金工车间总装车间以 20 元/件向结构车间工时索赔.1.送还结构车间不合格品区域。2.需要注明日期及不合格原因。 金工车间结构车间以 20 元/件向总装车间工时索赔.1.总装车间1.3 造成的磕碰、变形类。3.结构车间返修后需要喷涂车间喷漆的,流转到喷涂车间。 喷涂车间喷涂车间以 20 元/件向总装车间工时索赔.2.1 发现结构类不合格。1.返还结构车间不合格品区域。2.需要注
23、明日期及不合格原因。 金工车间喷涂车间以 20 元/件向结构车间工时索赔.2.喷涂车间2.2 造成的磕碰、变形类。1.送还结构车间不合格品区域。2.需要注明日期及不合格原因。 金工车间结构车间以 20 元/件向喷涂车间工时索赔.10 / 17 A/1附件二成品入仓和成品放置区的不合格品处理不合格问题 责任单位 返修单位 受考核单位 备注说明塑件破损 物流科 总装车间 物流科1.材料费和人工费由物流科承担。2.返修后交检验员复检。3.交返修单位后 2 小时内完成返修。磕碰变形、破损 物流科结构车间喷涂车间 物流科1.材料费和人工费由物流科承担。2.返修后交检验员复检。3.交返修单位后 2 小时内
24、完成返修。左右把手手刹断 物流科 总装车间 物流科1.材料费和人工费由物流科承担。2.返修后交检验员复检。3.交返修单位后 2 小时内完成返修。泥瓦开焊 物流科 结构车间 物流科1.材料费和人工费由物流科承担。2.返修后交检验员复检。3.交返修单位后 2 小时内完成返修。喷漆脱落（无外力撞痕）总装车间喷涂车间质量部喷涂车间总装车间质量部喷涂车间1.材料费和人工费由责任单位自行承担。2.返修后交检验员复检。3.交返修单位后 2 小时内完成返修。其它喷漆问题总装车间喷涂车间质量部喷涂车间总装车间质量部喷涂车间1.材料费和人工费由责任单位自行承担。2.返修后交检验员复检。3.交返修单位后 2 小时内完成返修。11 / 17 A/1装配件漏装总装车间质量部 总装车间总装车间质量部1.材料费和人工费由责任单位自行承担。2.返修后交检验员复检。3.交返修单位后 2 小时内完成返修。结构问题 质量部结构车间 结构车间 质量部结构车间1.材料费和人工费由责任单位自行承担。2.返修后交检验员复检。3.交返修单位后 2 小时内完成返修。附件三： 进货检验不合格品处理流程12 / 17 A/1附件四： 生产过程不合格品处理流程图13 / 17 A/1附件五： 成品入仓和成品放置区的不合格品处理流程14 / 17 A/1
