1、 工位作业标准产品型号 通用 零件型号 通用 工序号 见流程卡 编号产品名称 等速驱动轴 零件名称 芯轴 工序名称 超音频淬火 版本号 A 材 料 见流程卡工 艺 装 备 过 程 特 性 控 制 要 求设备编号 外园设备型号 HKTP250KW/450KHZ 淬火液夹具编号特性项目变压比电压(V)电容(kvar)频率(kHz)加热功率(kW) S移动速度(mm/min)加热时间(s)终冷时间(s)浓度 温度( ）夹具名称 外园感应器工位器具 可移动工作台控制方法固定连接程序控制固定连接 频率表 功率表程序控制程序控制程序控制手持式折光仪 温控仪特性要求 2： 1 448 16 72 / 1.5
2、-4.5 9 6-12% 10-40淬火液特性项目变压比电压(V)电容(kvar)频率(kHz)加热功率(kW) F加热时间(s)终冷时间(s) 浓度 温度( ）控制方法固定连接程序控制程序控制 频率表 功率表程序控制程序控制手持式折光仪 温控仪特性要求作业前准备1、员工持证上岗，穿戴好工作服等防护用品，佩戴工作证。2、查看设备交接班簿，检查设备运行状况（水、电、气的供应是否正常），检查各监控仪表是否在检定有效期内。并按规定执行设备日常维护，同时填写 设备日常保养表 3、根据工票领取相应工艺规程，并确认其有效性标识。4、读懂工艺文件，了解本工序工艺要求，根据要求领取相应的工装夹具、量具。5、校
3、对工票与待加工品是否一致， 6、安装定位底座和定位套筒感应器，清除定位面杂物，校准所用量具。7、根据加热淬火工艺参数，输入加工程序。8、首件调试前加工程序必须进行试运行检查和轨迹检查，确保程序的正常运行1、调试首检记录只作为允许生产的依据，不作为批量生产时，判定产品是否合格的依据。2、淬火液冷却特性每季度用冷却特性检测仪检测一次，与首次使用时相比超出 30%，则应对淬火液进调整或更换。3、第一排过程参数为 HKTP250KW/450KHZ设备的过程参数，第二排过程参数为 -设备的过程参数。产 品 特 性 检 验 规 范检验频次及手段首检 自检 巡检 专检序号 检验项目 规范要求特性符号检测工具
4、频次 手段 频次 手段 频次 手段 频次 手段重要度反应计划1 直径变形量 0.05 千分尺(75-100)x0.01 g(1件 ) / / 1/4h / / C隔离调整反馈无裂纹 探伤机裂纹 标准试片2 裂纹及外观 无锈蚀、磕碰伤等缺陷 目测g(20件 ) 10/1h / / / / A隔离调整全检花键 DS按要求 S部位 DS按要求 = F部位 DS按要求 S3有效淬硬层深度部位 DS按要求 S数显显微硬度计(HVS-1000/FM-700)金相显微镜(XJP-200)g(1件 )X-MR控制图/ / / / / / A4 淬火表面硬度 60HRC 洛氏硬度计(HR-150A) g(1件
5、) / / / / / /B5 心部硬度 180-235HB 布洛维氏硬度计(HBRVU-187.5) g(1件 ) / / / / / / B隔离调整6 花键跨棒距 按要求 F 千分尺(25-50)x0.01量棒 1.8或花键通止规g(20件 ) 1/2h O 1/4h / / B隔离调整全检7 扭力 扭角扭力3000N-m扭角120扭力机 (1件 )7 径向跳动 0.15偏摆仪百分表（ 0-3） X0.01量棒 2.0g(20件 ) 1/2h O 1/4h / / C隔离调整全检淬火形状 见工艺规程作业步骤调试件（专职调试人员 ）1、将工件装入定位顶尖上，拉上移动门。2、启动程序，对外园部
6、位进行淬火，运行过程中如有异常立即按急停。3、拉开机床移动门，从顶尖上取下工件，4、调试件淬火后及时送金相检验，根据检验结果，允许对（除变压比和终冷时间外）的工艺参数作 20%调整，至淬火要求合格。若调整的工艺参数超出允许范围，应填写信息反馈单。5、金相通过后进行淬火首批检验，对淬火变形和淬火裂纹作检验，项目检验数量按频次规定，若不合格则允许对淬火调整 , 至淬火要求均合格。6 4,5项合格立即回火至产品所需硬度，空冷至室温进行扭力、扭角试验。至合格打印出报告，7、将淬火合格状态的工艺参数和检验结果写入调试首检记录单，并签署可以生产的指令。生产件（生产操作人员）8、 重复（ 1）、（ 2）、（
7、 3）动作。9、 取下工件：（ a）按产品特性检验规范要求检验。（ b）按激光打标工位作业标准进行打标志。10、合格品放在规定的工位器具里，不合格品按规定要求做好标识放入红色废品箱中。11、超音频生产过程中每隔两小时按 中频热处理过程监控记录单 内容检查记录一次。12、淬火后的零件及时进回火炉回火，淬火与回火的间隔时间1h.13 回火后产品转入校直工序。8 组织 M3-6 级 金相显微镜 (XJP-200) g(1件 ) / / / / / / B 隔离调整作 业 后 活 动 1. 将工件在规定的工位器具上摆放整齐，并将产品名称、产品批号、数量、序列号填写在合格品卡上流转到下道工序。2. 下班
8、前应做好工艺装备的维护，填写交接班记录， 3. 对工位作业现场进行清扫清理4. 填好工票上的相关内容，特别要如实填写感应器编号和对应加工数量，交班组长确认日常设备维护情况，检验员确认当班加工数量及质量状况。工装管理员根据工票内容，将加工数量登记在相应感应器的 重要工装使用登记表 ，最后交统计员结算工时， 注： 检验频次 全：全数检验 n/N：N 件检 n 件 N/D：每班检 N 件 N/d：半班检 N 件 N/h：每小时检 N 件 控制手段 O：不记录过 : 检验记录 ：控制图 重要度 A：关键 B：重要 C：一般 首检 g a）每班工作时 b）材料改变时 c）过程更改 d）运行中断 4 小时
9、以上 e）设备修理，工装更换或调整后再加工 1. 操作者自检频次从其间止后连续工件中抽取规定的数量，检验员巡验频次从其间内任意随机抽取规定数量 。 2.实施首检、过程检验、转道检验：首检有热处理部切割试样，专职调试员自检。质控部金相室复检。过程检验由质控部金相室检验员抽检，抽样数量按 Q/ZWJ119执行，过程检验的结果可作为转道检验的依据。3. 每班首检时作如下规定：每班工作时的零件，如果是与前一班属同一批号的零件，而本班次所有过程参数未作改变，且班次是连续的,则该班首检工作时首检内在质量(淬硬层深度、表面硬度、心部硬度、淬火形状和组织)允许用前一班首检来代替，但其它首检项目仍须执行，并在首
10、检记录中说明。 编制 15/10-07校对 16/10-07会签审核批准 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期工位作业标准产品型号 零件型号 工序号 编号产品名称 等速驱动轴 零件名称 芯轴 工序名称 超音频淬火 版本号 A 材 料 见流程卡失效模式 失效起因/机理 纠正措施 返工指导书 调整指导书淬硬层深度超差1、淬火温度偏差2、加热时间偏差3、移动速度偏差4、淬火介质压力不足选择合适的工艺参数控制淬火介质喷射压力及流量淬硬层过浅在保证淬火变形的情况下可以重新淬火至工艺要求，淬硬层过深则中频退火后校直重新淬火金相组织超级 1、原始晶粒粗大2、淬火温度偏差。1
11、、控制预先热处理的组织2、选择合适的加热功率和加热时间，控制感应器与工件间隙无法返工硬度偏低1. 淬火温度低2. 冷却速度慢3. 材料碳含量偏低1、 选择合适的加热功率和加热时间，控制感应器与工件间隙2、 控制淬火液浓度3、 控制原材料的含碳量淬硬层过浅在保证淬火变形的情况下可以重新返工，并及时回火，淬硬层过深则中频退火后校直重新淬火淬火变形超差1、淬火冷却速度发生变化2、原始组织不佳3、工装状态变化1.控制淬火液浓度2.控制预先热处理组织3.工装实行周期鉴定校直返工淬火裂纹1、淬火温度偏高2、淬火液冷却速度快3、原始晶粒粗大4、未及时回火1.选择合适的加热功率和加热时间2.控制淬火液浓度3.
12、控制预先热处理组织晶粒度4.淬火回火时间间隔1h无法返工，100无损探伤1. 调整设备工率参数至工艺要求2. 加强原材料的检验3. 检验淬火液冷却特性编制校对会签审核批准 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期员工应知应会1、公司运行的质量管理体系.公司目前运行的质量管理体系是按照 ISO/TS16949：2002 技术规范和顾客特殊要求建立的。2、ISO/TS16949：2002 简介.ISO/TS16949 是由国际汽车特别工作组（IATF ） 、日本汽车制造商联合协会（JAMA ）以及 ISO/TC 176 国际标准化组织质量管理和质量保证技术委员会共同制
13、定的适用于全球汽车及汽车零部件制造行业的技术规范。ISO/TS16949 统一了美国的 QS9000、德国的 VDA6.1、法国的 EAQF、意大利的 AVSQ 等汽车专业标准。ISO/TS16949：2002 中文名的全称为：质量管理体系汽车行业生产件与相关服务件的组织实施 ISO9001：2000 的特殊要求。3、ISO/TS16949：2002 的组成.1）ISO9001：2000；2）汽车行业特殊要求；3）顾客特殊要求。4、建立 ISO/TS16949：2002 质量管理体系的目的.1）持续改进，加强缺陷预防，减少供应链的变差和浪费；2）满足顾客特殊要求；3）避免多重认证审核。5、公司
14、的质量方针和含义：质量方针: 开拓进取，追求卓越，提供优质产品，满足顾客需求。含义：1) 认真对待生产，经营，管理过程中每一个细微环节，充分调动全体员工的工作积极性。2) 以顾客满意为目的，满足顾客当前需求和未来期望，对产品及相关服务精益求精，追求完美。3) 提高产品实物质量，完善技术开发能力，最大程度降低成本。4) 提高产品安全，减少在设计，制造，使用过程中对顾客及环境造成的潜在风险，5) 树立持续改进理念，不断进取，力争使公司的整体管理水平及产品品质领先同行业。6) 贯彻执行政府，安全和环保法规，满足顾客要求。6、公司年度质量目标：参见公司当年质量目标。7、部门年度目标：参见各部门当年度的
15、方针目标及重点工作展开表。8、如何通过自身的工作促进部门目标的实现？1）熟悉本岗位的相关性（即输入和输出）和重要性，掌握工序质量特性出现不合格时对后工序、装配、顾客以及最终顾客产生的后果或影响；2）具备上岗资格，积极参加质量改进，强化学习，不断提高作业能力和10、应掌握的 4 个统计术语1）变差：过程的单个输出之间不可避免的差别；2）过程能力：一个稳定过程的固有变差的范围；3）稳定控制（或受控状态）：描述一个过程的状态，这个过程中的所有特殊原因都已排除，并且仅有普通原因引起的变差；4）过度控制：特殊原因引起的变差采取系统措施消除。11、熟记作业指导书的所有内容。12、知晓如何进行设备点检？点检
16、哪些内容？点检的内容在设备的哪个位置？13、知晓本岗位的过程参数及要求。14、作业准备验证要检查哪些内容？工艺规程检验规范作业指导书等技术文件是否到位？计量器具、检具、目测样件是否到位？设备的工艺参数是否调整正常？产品质量是否符合规定要求？15、什么是双三检？首检的时机及首检产品应控制在什么范围内？双三检: 首检、巡检、终检；自检、互检、专检。首检：出现下列情况应执行首件检验：a.每班开始工作；b.材料（指零件、材质）改变；c. 工艺更改；d.运行中断 4 小时以上；e.设备修理、工装更换或调整（即更换过刀片、砂轮、油石等消耗件或将机床工艺参数重新设定过）后再加工。首检产品应控制在产品的中公差
17、段范围内，不能在上、下公差段范围内。16、现场产品检验状态颜色标识有哪些？ 5S 的内容有哪些？现场产品检验状态颜色标识：合格品-绿色标牌或“合格品（区） ”字样；废品-红色标牌或“废品（区） ”字样；待检品- 蓝色标牌或“待检品（区） ”字样；降级品-白色标牌或“降级品（区） ”字样；返工品- 黄色标牌或“返工品（区） ”字样；可疑品-“可疑品（区） ”字样；5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养。17、现场设备日常维护有哪些规定？什么是三好、四会？三按是指什么？设备日常维护由操作者进行，上班开机后进行设备点检，填写设备点检记录表 ；下班后进行日常维护保养，一般为1525分钟，填写设备交接班簿
18、） ；三好：管好、用好、修好。四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障。三按：按图纸、按工艺、按标准。18、现场不合格品分类有哪些？现场不合格品如何控制？不合格品分类：报废品、返工品、返修品、让步接受品、降级品。如何控制：1） 、对现场自检连续出现三件以上不合格或巡检发现不合格后，必须立即停止加工汇报检验员或主管，寻找原因、调整，再次进行检验合格后方可批量再加工。并将不合格品用红色记号笔作好规定要求的标识，放于红色废品箱内，并在相应的流转卡上记录不合格情况。对已加工的上一时间段内的产品进行 100%重检； 2） 、经处理后的重检、返工、返修品，由专水平；3）班前、班中和班后能正确使用、维护工艺
19、装备（包括生产设备、工装、模具、量检具、夹具、刀具以及工位器具等） ；4）熟悉本岗位质量体系要求和作业指导书、控制计划以及相关规范的要求，并严格按照以上要求进行作业；5）做到清洁文明生产，保持环境符合规定要求；6）做好质量记录和不合格品的管理；7）坚持质量第一，正确处理质量和数量的关系。9、 能正确说出岗位输入是什么、岗位输出是什么、岗位的供方和顾客分别是谁、岗位做些什么工作、岗位要求的资格、使用哪些工具，ISO/TS16949 质量管理体系在本岗位有哪些要求。职检验员或下道工序接收部门检验员重新检验并判定。 （以上均必须有记录）控制要求：1） 、不合格品处理的 5 个步骤：标识、隔离、记录、报告、评审、处置.2） 、经返工、返修后的产品必须 100%重新检验；3） 、不合格品不满足顾客要求时，在让步接受或发运前，必须获得顾客的同意。我承诺：我对以上 18 条员工应知应会要求已理解并严格执行。为此，我签名如下：
