1、京杭大运河特大桥 173#-176#墩（48+80+48）m连续梁施工方案1.编制依据1.1 京杭大运河特大桥施工图纸 沪宁城际施图（通桥） -I-17 ；1.2 现场地形测量、水文调查等实际情况；1.3客运专线铁路桥涵工程施工技术指南 ；1.4客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准 ；1.5 沪宁高速公路管理的相关规定；1.6 我公司类似工程相关施工经验；1.7 满足本工程施工所需的机械设备、人员等。2.编制范围京杭大运河特大桥 173#-176#的 48+80+48m 无砟轨道双线预应力混凝土连续梁施工。3.工程概况3.1 工程简介京杭大运河特大桥中心里程为 DK86+335.57，全长
2、6249.695m，其中 173#-176#墩(DK088+835.525-DK089+012.925) 为跨京杭大运河无砟轨道 48+80+48m 三跨双线预应力混凝土变截面单箱单室连续箱梁，共分 55 个梁段，墩顶 0#块长度为 12m，圬工量为324m3，0# 块重量为 858.6T。悬浇箱梁节段长度为 3.0 m、3.5 m，合拢段长度为 2.0 m，边跨直线段长 7.6m，最大悬浇箱梁节段重量为142.04t。箱梁各截面梁高分别为：端支座处及边跨直线段和跨中处为3.83m，墩顶 0#块支座处梁高为 6.23m，梁高按圆曲线变化，圆曲线半径 R286.408m；箱梁横断面为单箱单室直腹
3、板结构。桥面组成为两侧人行道各宽 1.65m。全桥箱梁顶宽为 12.2m，防撞墙内侧净宽8.4m。在边支点处，箱梁底宽 6.1m，中支点处，箱梁底板宽5.14m。箱梁横截面为单箱单室斜腹板，腹板斜率为 1：5。顶板厚度为 40cm，腹板厚度分别为 45cm、80cm，底板厚度由跨中的 45cm按圆曲线变化至中支点梁根部的 85cm，中支点处加厚到 150cm。中支点、边支点和跨中合拢段设置横隔梁，横隔梁处各设有进人洞一处。为满足桥面排水需求，在防护墙 50cm 范围内设置横向 4%的横坡，在中心线两侧 110cm 范围设横向 1.8%的 V 型横坡,挡碴墙外为平坡。箱内排水在 0#块横隔板两侧
4、及直线梁段倒角末端设置直径 100mm 的泄水孔,在灌注梁底板混凝土时, 应在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡, 避免箱内积水。在结构两侧腹板上设置直径为 100mm 的通风孔两层,上层距悬臂板根部距离为 1.2m,下层距板根部距离为 1.5-3m,纵向间距 2m 左右.若通风孔与预应力筋相碰, 应适当移动其位置,并保证与预应力钢筋保护层大于 1 倍预应力管道直径 ,在通风孔处应增设直径 170mm 钢筋环。3.2 施工环境3.2.1 气象特征冬季偏暖，夏季偏热，春季雨水多，秋季雨水少，全年日照偏少。年平均气温 15，冬季(12 月2 月)平均气温 5.9 ；春季(3 月5 月)平均气
5、温 15.8；夏季(6 月8 月) 平均气温 26.2；秋季(9 月11 月)平均气温 17.4，年降水量 1243.3 毫米，冬季降水量 153.4 毫米；春季降水量 407 毫米；夏季降水量 507.3 毫米；秋季降水量 174.0 毫米，降水日数最多的月份是 4 月份和 12 月份，降水日数均为 15 天，降水日数最少的月份是 9 月份和 11 月份。 全年以偏东风占主导，其风向频率为 16%，其次为东北风，其风向频率为 8%。十分钟平均最大风速 10.3 米 /秒，风向为西北偏北风。3.2.2 主要工程数量（48+80+48）m 预应力混凝土连续梁主要工程数量表序号 项目 型号 单位
6、数量1 梁体砼 C50 m3 2892.32 管道压浆 M50水泥浆 m3 34.73 预应力钢索 j15 t 156.84 锚具 M15-15型 套 4245 锚具 BM15-5 套 3566 锚具 BM15-5P 套 3567 锚具 32精轧螺纹钢 套 16885 波纹管 内 90mm m 81526 压浆排气管 25 m 8447 钢筋 Q235 t 31.68 钢筋 HRB335 t 540.69 锯齿块、封锚端 C50 m3 41.810 防撞墙 C50 m3 3511 支座 CKPZ-P 套 812 防水层 m2 216213 排水管 内径 80mmUPVC m 3544.施工总体
7、部署4.1 施工组织机构及施工队伍的分布为使工程安全、优质、快速地完成，第六架子队选派专人负责本项工作。组织机构设置为：由第六架子队总工程师程龙先担任现场施工负责人，工程部部长鲍广刘担任技术负责人，并配备施工员 2 人、技术员 2 人、测工 2 人、专职质检员 1 人、专职安全员 1 人。现场施工在架子队各班组的统一领导下进行，架子队队长严格把关。现场组织机构详见图 5-1。5.1.1 施工队伍分布选择有类似工程施工经验的队伍，实施专业化施工。拟组建一个作业班组，即起重班（移篮班） 、模板班、钢筋班、混凝土班、张拉班。每个作业班组均配2套人员，实行 3班倒作业。图 5-1：现场组织机构图施工员
8、：杨爱军施工员：陈飞安全员：张春山质检员：张伟技术员：乔志兵测量员：董良峰起重班模板班钢筋组混凝土班张拉班施 工 负 责 人 :程 龙 先第 六 架 子 队技 术 负 责 人 ： 鲍 广 刘4.1.2劳动力计划根据本工程的工程量及施工进度计划，进行统筹规划、统一调度、有目标、分阶段地安排施工人员进场。施工人员进场后进行各种施工、技术准备工作，完善驻地生活现场及办公生产设施，最短时间内展开正常施工生产，逐步掀起大干高潮的局面。劳动力调配计划详见表 5-3：劳动力计划表 。表 5-3：劳动力计划表序号 工种 人数 备 注1 管理人员 3 生产副经理 1 人、现场领工 2 人2 技术人员 5 技术主
9、管 1 人、技术员 2 名、测工 2 人3 钢筋工 30 钢筋加工、绑扎4 起重司机 20 挂篮安装、走行、加固5 混凝土工 20 混凝土浇筑、养护6 普工 107 机械操作人员 8 吊车、罐车司机8 机电工 2 机械维修、电力维护9 木工 20 支拆模板10 张拉工 8 预应力施工4.2 大临工程的分布及总体设计4.2.1 驻地建设六工区在 DK88+100 线路左侧 200m 设搅拌站，搅拌站临时用地18 亩，临时便道 30 亩，在拌合站配置两台 HZS120 型搅拌站，2 台500KVA 变压器，队部驻地采用彩钢房。4.2.2 临时便道连续梁 80m 的主跨沪宁高速公路。便道拟在红线附近
10、修筑，局部位置临时租用土地。为减小便道坡率，大堤挖土进行降坡处理，保证坡率控制在 10%以内。4.2.3 施工用电施工用电从设在 DK88+750 附近 500KVA 变压器引入。 4.2.4 施工用水砼在搅拌站内集中搅拌，砼使用设在 DK86+200 线路左侧 150m处的 2 台 120m3/h 搅拌站拌制的砼。使用的搅拌站用水为自来水，水质已取样化验合格，可以使用。5.主要材料、工程设备的使用计划本工程施工难度大，施工周期短，材料的供应与管理严格按照ISO9002标准执行，严把材料进场质量关；根据施工的进度，合理尽早的安排材料进场。物资部应早日做好材料的采购、供应的准备工作，满足短期内形
11、成正常施工生产，逐步进入大干高潮的要求。5.1 机械配备见表 5-1表5-1：主要施工机械设备表序号 机械设 备名称 规格 型号 单位 数量 备注一 挂 篮 自制 套 2二 起重设备1 汽车吊 25t 台 2三 钢筋设备1 交流电焊机 500A 台 102 钢筋弯曲机 TFGM 台 23 钢筋切断机 QD-40 台 24 调直机 JY-2 台 25 对焊机 90A 台 26 气割设备 氧-乙炔 套 4四 预应力设备1 电动油泵 ZB4-50 台 82 千斤顶 YCW-500 台 43 千斤顶 YDC240 台 24 千斤顶 YC100 台 25 水泥浆搅拌机 自制（3m 3/h） 台 16 真
12、空压浆泵 YB-1.5 台 27 砂轮切断机 台 48 手持角磨机 DJM-15 台 10五 混凝土设备1 汽车输送泵 租赁 台 22 插入式振动棒 50 台 103 插入式振动棒 30 台 44 混凝土罐车 HLS75 台 8六 测量通信设备1 全站仪 台 12 水准仪 S2 台 23 对讲机 同频 台 8七 临时供电设备1 发电机 200KVA 台 12 变压器 500KVA 台 16.施工方法、工艺、流程全桥梁段共55块，0#支架现浇段2 块，边跨现浇支架段2段；中跨和边跨合拢段3块，根据悬浇梁施工要求，投入2 套挂篮。单侧悬浇连续箱梁主要施工流程为：主墩0#块（墩旁支架现浇）挂篮拼装、
13、荷载试验1#10# 块挂篮悬浇边跨及其合拢段（支架及吊模浇筑）解除临时支座及锚固筋（体系转换）中跨合拢（吊模浇筑）桥面施工。6.1 0#块现浇施工6.1.1 0#块施工工艺流程连续梁 0#块施工工艺流程框图6.1.2、 0#块支架施工0#块采取在承台上搭设落地支架施工，其支架结构由 4 根浇筑 C50混凝土 临时支座、永久支座 搭设现浇支架并 堆载预压及卸载 铺设底模、立外侧模、翼板模 绑扎底板、肋板及隔墙钢筋、安装竖、纵向预应力管道和穿束，预留后吊杆孔道 立隔墙模板、内侧模、顶板底模及端模 绑扎顶板、翼板钢筋，安装横向预应力束及管道、穿束、锚垫板 浇筑砼、预应力管道及时清孔、养生 拆除侧、内
14、、 模 支架加工、立柱基础预埋件施工 测量支架的沉降及变形 模板制作 钢筋制作、预应力筋及管道下料 模板制作 钢筋制作、管道 制作砼试块 砼配合比试验 砼强度达 85%后张拉纵向、横向、竖向束并压浆 油泵、油顶的校验与标定 锚具及夹片安装 预应力钢材下料、编束 压砼试块 100cm C35 钢筋混凝土立柱、 8 根 63cm 螺旋钢管立柱、25cm螺旋钢管立柱斜撑，贝雷梁、I25b 纵梁及卸落砂筒等组成，为保证支架结构的稳定，立柱和横梁等均设置平撑及剪刀撑。0块段外侧模板利用挂篮的侧模配一定的特制钢模板；内模采用挂篮内模骨架和模板,横隔板模板采用组合钢模板配合钢背带。为保证模板结构尺寸，模板之
15、间采用 20 拉杆予以固定（见附件 3 拉杆计算资料）,为节省后续悬浇箱梁块件的挂篮拼装时间，0 #块的底模支承直接利用挂篮的底盘（挂篮的前后托梁、底模系统、侧模等） 。0 #块支架结构设计见附图 1： 0#块支架结构总体布置图。支架检算资料见附件 1。6.1.3 支架预压支架搭设完成后，按现浇块件的重量的1.2倍进行预压，以消除支架的非弹性变形，同时，计算出支架的弹性变形值，以便在底模标高调整时，预留反拱，以满足施工后梁体设计标高的要求。预压采用砂袋分级堆载的方式，0#块总重量为 858.6t,每级压载为总重的 20%，即 171.7t, 每个砂袋按 30Kg 计,每级用 5724 个砂袋,
16、共堆载 5 次。每级加载后必须持压 30min， 预压总重量为砼重量的 1.2倍（即 1030t） 。预压开始前将模板按照监控单位提供的预抬高度设计标高立模标高进行立模，并复核后开始堆载。堆载过程中随时观察支架变形情况。堆载完成时进行标高测量，并且逐日进行沉降观测，沉降稳定稳定后（标准为沉降量小于 1mm/d）卸下荷载，观测模板标高，并且每天进行观测，托架回弹变形稳定后，进行高差对比，得出弹性变形值和非弹性变形值，为立模标高提供准确数据。根据实测数据对模板进行标高调整，复核无误后，方可进行下到工序施工。6.1.4 支架施工要点如下（1） 、承台施工时，应根据立柱布置位置预埋1615cm 的钢筋
17、，以便固定立柱底脚。立柱高度按承台顶标高推算，确保其垂直度。（2） 、根据梁底设计标高、施工预拱度以及支架沉降值计算出砂筒高度，以便准确调整立模标高。砂筒须按设计荷载进行预压试验，并及时点焊锁定，以提前消除其压缩变形。（3） 、因0 #块底模利用挂篮底盘作为支承，但因其纵梁较长，安装后悬臂长度较大，为保证其抗倾覆稳定，将其靠墩身一侧与横梁、立柱焊接固定。支承梁的安装以桥轴线为基准，对称均衡施工，并及时焊接固定。（4） 、所有调整垫块和楔形块要抄平、垫实并加点焊固定，以防产生松动。6.1.5 支座施工6.1.5.1 永久支座在墩身及支座垫石施工时，应预留支座的地脚螺栓孔，其平面位置及埋置深度按设
18、计及支座尺寸精确放样施工。支座安装时将预留孔，清理干净，采用环氧砂浆灌注埋置固定永久支座的地脚螺栓。支座垫石的厚度应根据永久支座实际厚度确定，并保证支座的顶面标高与设计一致。支座安装后，立即用仪器检查其平整度及高程，发现误差当即调整，并满足四角高差1mm，轴线偏差1mm的规范要求。支座安装后，及时将底螺栓锁定。6.1.5.2 支座施工工艺1、施工准备1） 需要准备的工具和材料量程为100KG的地秤。称水、称料用。温度计三支(测量现场气温、水温、料温) 。机械搅拌：适宜的混凝土搅拌机或砂浆搅拌机。小水桶若干，盛水及运送灌浆料。塑料基粘胶带若干，贴木模板接头和接缝，防止漏水、漏浆。瓦刀等工具若干。
19、准备检验强度用40mm40mm160mm试模。准备必要数量的麻袋、草帘、或棉被等，供灌浆完毕时覆盖养护使用。采用高位漏斗法灌浆时，需要必要长度和适宜管径的胶皮管或塑料管。为了供应搅拌用水，需要必要长度的水管和一个干净大桶。2） 基础处里（1）基础表面应基本平整。凸凹表面高度差应控制在10mm以下。（2）支座与灌浆料接触的表面应清理干净。不应有油污、浮灰、黏贴物、木屑等杂物。基础表面不应有活动的混凝土碎石和石子等。建议基础表面先打扫干净，然后用压力水喷一遍。（3）支座放置好后，支座四周支放的模板顶面应高出支座下表面3cm以上，以保证灌浆层饱满填充。（4）在支座四周安装模板，模板距支座 3050m
20、m，模板高度应高出支座下砂浆垫层厚度3050mm ，模板安装要求坚固、稳定、不漏水。2、灌浆施工1） 搅拌（1）首先计算好单个支座的灌浆料用量（容量按2.2吨/立方米计算） ，保证每个支座一次连续灌注完成。拌和水以重量计，水必须称量后加入，精确至0.1Kg。加水率必须以产品出厂检验报告提供的加水率数据为准。拌和用水应采用饮用水。（2）快硬灌浆料搅拌时要求必须使用机械搅拌。机械搅拌时，先将灌浆料倒入搅拌机内，边搅拌边加水，加至80%水量，搅拌2-3分钟后再加所剩的20%水。一般要求搅拌5-10分钟。（3）搅拌完的拌合物，随停放时间增长，其流动性降低。自加水算起应在30分钟内用完。（4）刚搅拌完的
21、拌合物表面上如果有浮水，表面水量过多。应再加一些灌浆料干料，适当搅拌将浮水“吃”光有浮水会降低膨胀效果。（5）灌浆料中严禁加入任何外加剂或外掺剂。2）灌浆（1）在灌浆前12-24小时，将模板和混凝土基础表面湿润。在灌浆1 小时前用棉丝、泡沫塑料将积水吸净，不得有积水。（2）必须从一侧灌浆。不允许二侧、三侧同时灌浆。灌浆时必须考虑排除空气。二侧以上同时灌浆会窝住空气，形成空气夹层。（3）在灌浆过程中发现已灌入的拌合物有浮水时，应当马上灌入较稠一些的拌合物，使其吃掉浮水。或适当投入一些干料将浮水“吃掉”。（4）灌浆层上表面超过支座下表面最高点1-2cm 时，停止灌浆。（5）灌浆完毕，立即用草帘、麻
22、袋等物覆盖并进行注水养护（注意覆盖物不要直接接触灌浆层表面，以免影响表面平整度） 。（6）灌浆过程中，不准许使用振动器振插。3.养护1） 由于快硬灌浆料中的微膨胀组分只有在水分保证的条件先才能完全发挥作用，而且膨胀反应主要发生在灌浆前期硬化过程中。因此为充分发挥应有的膨胀效果避免收缩，必须保证前期有水养护。后期持续潮湿养护则可以补充水分使水泥充分水化，提高后期强度。2）快硬灌浆料施工温度为-15-403）养护气温在5以上时，应在灌浆结束后立即用浸湿的草帘、麻袋等覆盖（注意覆盖物不要直接接触灌浆层表面，以免影响表面平整度） ，并且注水养护，注水养护时间为3-7天。如果条件不允许，至少应注水养护1
23、 天，拆模后继续覆盖保持潮湿养护 3天以上。停止潮湿养护时立即涂刷养护剂。由于在灌浆后最初的24小时内产生大量的热量，灌浆部位温度迅速上升，水分迅速蒸发，因此这段时间内必须派专人即使补水养护。4） 灌浆后2小时内不可受到振动。6.1.5.3 临时支座临时支座设计见附图2，每个临时支座由24根28钢筋和50砼组成，钢筋分别埋在墩身和0梁段内。临时支座混凝土强度不底于要求。为确保临时支座凿除方便，凿除时不影响到箱梁和桥墩，临时支座施工前、施工后分别在底部和顶部涂擦一层薄薄的油层，将临时支座与墩和梁隔离。6.1.6 模板（1） 、0 #块梁体墩顶部分的底模因受永久支座和临时支座的影响，为便于拆除采用
24、砖墙、填砂和顶面贴竹胶板形式设置，填砂后用清水冲洗沉压，以确保满足承载要求；侧模采用钢骨架和钢板相组合的结构形式；内模采用钢骨架竹胶板组合拼装而成。0#块的悬臂部分的底模及侧模，直接利用挂篮模板，同时可缩短后续挂篮施工的拼装时间。（2） 、端模和封头模板均采用分块木模，主要可方便接头钢筋、波纹管及锚垫板的定位与安装，同时方便端模的立拆施工。6.1.7 钢筋及预应力管道施工6.1.7.1 钢筋加工及安装钢筋在加工场集中下料成型，运输到现场进行绑扎。由于0 #块钢筋较密，施工时应认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位
25、。钢筋焊接采用搭接焊和闪光对焊，焊接时应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。第一次钢筋施工：首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行） ，最后进行竖向预应力钢筋的就位。在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。钢筋绑扎完后，及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方，而横隔板预应力粗钢筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱梁内，这样便于以后压浆施工。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。第二次钢筋施工：在顶板模板支立完后，首先进行腹板纵向预
26、应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。随后进行纵、横向预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意预埋人行道板钢筋、泄水孔和挂篮施工预留孔。6.1.7.2 0#块的预应力管道密度较大，而且定位要求准确，施工注意事项如下：（1） 、预应力管道均采用波纹管成孔， 波纹管内在浇筑砼前插入硬塑管作衬填，以防管道被压瘪堵管。（2） 、管道采用形定位筋固定，用8 mm钢筋点焊成形。定位筋曲线段间距不大于50cm ，直线段间距不大于 100cm。（3） 、钢束与钢筋位置相碰时，按
27、设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束，横、竖向钢束避让纵向钢束。（4） 、纵向管道由于连续箱梁采取分段悬浇，因此，管道接头多，为方便管道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换。另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞，在混凝土浇筑完成后，混凝土凝固前用清孔球对管道进行通孔检查，发现管道发生堵塞时捣通或加压冲洗，直到管道畅通。（5） 、横向管道其刚度很小，且布置在钢筋夹层内，砼浇筑和振捣时要求特别注意保护。（6） 、竖向管道竖向管道采用钢管制孔，管道与精轧螺纹粗钢筋、锚垫板及螺母先组装后，一并安装埋设，管道接头一旦处理不好
28、，造成漏浆堵塞极难处理，为此须采取如下措施：布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用薄壁钢管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由PVC管引出模板外固定，并将管口预先密封。波纹管接头处用胶带包扎严密，以防漏浆。上口锚垫板、锚具及竖向预应力筋之间的缝隙应做封闭处理，以防水和杂物进入，同时槽口模板内应用棉纱填实，外露的预应力筋用胶带包扎，以防砼浇筑时受到污染。（7） 、砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。6.1.8 砼施工混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置
29、的准确性，模内有无杂物；检查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。墩顶 0#块在墩旁支架上一次浇筑完成，砼方量为 324m3，为 C50高强砼,砼坍落度 18 22cm；初凝时间 11h；三天强度达到 85设计强度；砼和易性好，易于泵送。砼采用强制式搅拌机集中拌和，砼搅拌运输车运输，在墩旁放置两台输送泵，为防止出现砼堵管，应多布设一条泵管以备用，输送泵管到箱梁顶 50cm，用软管引出到箱梁模板内，从内模所开的“窗口”入模。泵送砼前，应先泵水，再泵砂浆进行润管，然后再泵送砼，水和砂浆不入模。、0 #块砼的浇筑顺序：0 #块墩顶底板0 #块悬臂段底板腹板、横隔梁对称、平衡、交错浇筑顶板、翼板。
30、悬臂段块件必须由外向内浇筑，以提高搭头砼的密实度，同时，防止支架变形产生砼裂缝。、砼采用汽车泵泵送入模，落料高度2m，严格控制混凝土坍落度不大于16cm，以满足施工实际需要和规范要求，并做到均匀布料。、腹板砼采取分层浇筑，层厚3050cm。、混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。、砼采用插入式振捣器均匀布点振捣，以砼水平、泛浆及无下沉为度，振捣棒应插入已浇下层砼510cm ，以保证上下层砼之间的良好结合。由于0 #块的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤
31、其是底板及其支座部位的钢筋更是十分密集，现场要准备三台30振动棒，配合大振动棒的施工，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。砼的现场振捣时,施工人员一定边振捣，边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。、砼采用洒水，覆盖养护，时间不少于3天。、浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。砼浇筑完毕后，立即通孔检查管道，处理因万一漏浆等情况出现的堵管现象。、砼浇注完初凝后，应立即覆盖表面（顶板、底板表面采用双层麻袋片覆盖）并洒水养护，养护用水符合拌和用水要求
32、，箱内壁采用雾状洒水养生，拆模后腹板外侧和底板底面采用喷洒养护剂养生，可根据空气的湿度、温度酌情延长或缩短，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。砼强度达到 2.5Mpa 前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。、混凝土施工的同时注意做好标准养护试件和同条件试件，其中标准试件按照验标规定数量制作，同条件试件做2组，用来确定混凝土张拉强度。6.1.9 预应力施工6.1.9.1 预应力筋规格箱梁纵、横向预应力筋采用高强度、低松弛预应力钢绞线，钢绞线公称直径 15.2mm，标准强度 1860Mpa，张拉控制应力1264.8Mpa；竖向预应力筋采用 32 精轧螺纹钢，屈服强
33、度830Mpa，张拉控制应力 705.5Mpa。预应力筋场后按批次进行验收和检验，钢绞线的强度，弹性模量及截面积和力学性能应符合设计要求和国家标准规定。6.1.9.2 预应力筋下料预应力筋按设计长度下料，下料误差为10mm。采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割或气割。钢绞线不得在砼面上生拉硬拽，以免磨伤钢绞线，下料后用 20#铁丝绑扎编束，前端用氧焊焊接成牵引头；精轧螺纹钢下料以前必须把因剪切钢筋形成的旁弯和螺纹被压扁的钢筋端头部分切除，以保证精轧螺纹钢与螺母能顺利连接，精轧螺纹钢下料后，按梁段进行编号，以免混淆。6.1.9.3 预应力束安装预应力束安装与钢筋施工同步进行。纵向预应力束采用先预
34、埋波纹管、砼浇筑完毕以后穿钢绞线，波纹管按设计所示的曲线坐标在钢筋上定出曲线位置，将波纹管用定位筋固定在梁段构造钢筋上，定位筋间距曲线不大于 50cm，直线不大于100cm 设置一道，用 8 钢筋点焊成片，波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，接头长 2030cm，用封胶带封裹严密，防止浇筑砼时漏浆。纵向预应力束采用卷扬机牵引穿束，预应力束前端用气焊焊接成长约 30cm 的锥形牵引头，穿束时卷扬机的速度不宜过快（每分钟约10m） 。横向、竖向预应力束波纹管与预应力筋一起安装。横向束按设计图所示间距排列，且张拉端与固定端交错布置，在靠近固定端一侧的波纹管上设置排气管以便压浆。精轧螺纹钢在安装时应保
35、证其位置与倾斜度，按 1m 间距在钢筋骨架上焊接定位钢筋固定，精轧螺纹钢下端用垫块垫起，上垫板按砼顶面控制其安装高程，波纹管上下端设置压浆管或排气管。预应力筋及波纹管安装完毕后，检查其位置、曲线坐标是否符合设计要求，固定是否牢固，接头是否完好，管壁有无破损，如有破损及时用封胶带修补。6.1.9.4 张拉设备根据预应力筋的种类及张拉锚固工艺选择张拉设备，预应力筋的张拉力一般为设备额定张拉力的 5080。纵向预应力束 1515.2钢绞线采用 4 台 YCW500A 型千斤顶，两端张拉。横向预应力束 515.2 钢绞线采用 2 台 YCW100A 型千斤顶，一端张拉，张拉端两侧交错设置。竖向预应力
36、L32mm 高强精轧螺纹粗筋采用 2 台拉杆式YC100 型穿心千斤顶。张拉设备的数量均能保证对称同步张拉。施工前，应做好张拉油顶和油表的配套检验及标定。6.1.9.5 张拉顺序待砼强度及弹性模量达到设计强度的 85以上时且混凝土龄期大于 7 天，方可对预应力进行张拉。先张拉 F0，后张拉 T0，然后张拉横向、竖向预应力索，从外到内左右对称进行。同一施工节段的预应力按纵向- 横向-竖向的顺序张拉，并及时压浆。阶段施工时最靠近梁段悬臂端的横、竖向预应力同下一个节段的横、竖向预应力一起张拉。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。横向、竖向预应力束均按照从已浇梁段向悬臂前端两边对称进行张拉。最大
37、不平衡束不应超过1束。6.1.9.6 张拉过程纵向束为两边对称同步张拉，横向、竖向束为一端张拉。张拉前清理锚垫板表面，安装锚环、夹片和限位板（或上螺母） ，千斤顶就位，将工具锚夹片打紧，向张拉缸供油直至设计油压值（逐步拧紧上螺母） ，并记录张拉至 10、20、100张拉力时对应的延伸量L1、L2、L3 ，持荷 2min，复验延伸量，达到设计要求后，打开截止阀将张拉油压降至零，千斤顶活塞回程，拆除千斤顶。纵向和横向预应力孔道摩阻系数 0.23,孔道偏差系数 0.0025, 竖向预应力孔道摩阻系数0.35,孔道偏差系数 0.003。6.1.9.7 张拉控制张拉严格按“双控”进行，即以张拉力控制为主
38、，伸长量作为校核，延伸量实测值与理论值的误差在6范围内。其中回缩量为张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩值（包括工具锚、远端补张拉工具锚的回缩值）和千斤顶体内预应力筋的张拉延伸量。1、纵向预应力束的张拉吨位较大，采取对称、分级张拉工艺，其张拉程序为：0初应力 con（持荷2min锚固）con锚下控制应力张拉时，千斤顶加载、测伸张值等工作要基本保持一致，一处发生故障均停机待命，待故障排除后，方可恢复正常工作。同时，应经常检查限位板的磨损和厚度变化，测量预应力束张拉后的回缩量，一旦超出规范要求，应找出原因，重新张拉。2、箱梁顶板横向束设计采用 j15.20mm钢绞线。横向束采用双控及单端张拉工艺，
39、由墩顶0 #块中心开始对称交错张拉，其张拉程序为：0初应力con（持荷2min锚固）3、竖向预应力筋采用 L32mm高强精轧螺纹粗筋，按双排进行布置。竖向预应力筋采取二次张拉的措施,二次张拉间隔时间不小于7天。确保锚固时锚具回缩量不大于1mm。施工时要注意保持锚垫板与预应力筋轴线垂直。张拉时，砼的实际强度不低于设计强度的90%，且砼龄期不少于7天，延伸量实测值与理论值的误差在5范围内。4、预应力张拉必须定人、定岗，并安排有经验的工班长统一指挥，确保张拉质量与施工安全。5、横、竖向预应力张拉必须随时做好明显标记及张拉记录，以防遗漏。6、张拉过程中，在任何情况下作业人员不得站在预应力束的两端，应在
40、千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。7、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。8、工具锚的夹片应注意保持清洁和良好的润滑状态，新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用 5-10 次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑脂，以防夹片在退楔时卡住。9、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。10、张拉完毕后，检查端部和其他部位是否有裂纹，并填写张拉记录。11、出现断丝、滑丝情况的处理（1） 、 预应力筋断丝或滑丝数量不得超过
41、预应力筋总数的 1%，并不的位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根，否则必须予以更换。12、精轧螺纹钢的张拉方法预应力粗钢筋的张拉采用轧丝锚和与之配套的YC100型千斤顶进行。张拉工作程序：检查孔道是否通畅将锚固端清理干净旋上锚具用连接器连接千斤顶张拉杆与预应力钢筋安装工具锚按规范程序张拉到设计吨位超张拉持荷5分钟退回设计吨位检查各项张拉控制指标上紧锚具锚固卸载旋下工具锚。预应力粗钢筋均采用单根张拉，在张拉时采用左右和上下对称原则进行。为保证张拉质量，对精轧螺纹钢筋采用复拉工艺，因为预应力粗钢筋一般设计较短，相应的伸长值也较短，在锁紧锚固螺母时会因为偏心等因素造成伸长量的微量回缩，此值与本
42、来就比较短的理论伸长值相比的比例会很大。如不采用复拉可能会造成预应损失值过大。复拉即在第一次张拉完成后，先不缷千斤顶，停三至五分钟后再重复一次上述过程。待不小于7天后，再对精轧螺纹钢进行二次张拉，张拉完成后可使用手持砂轮锯切割锚具外露粗钢筋，切割时应留有2CM的外露端头。6.1.9.8 孔道压浆孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。本工程采用真空压浆技术。、压浆前的准备工作割切锚外钢丝。使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不得小于30mm。封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔
43、。冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，压缩空气要无油份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。、水泥浆的拌制配合比根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。孔道压浆采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可渗入适量的细砂。水灰比采用0.3-0.4 ，水泥浆中严禁掺加氯盐，水及减水剂须对预应力筋无腐蚀作用。水泥浆的主要技术条件水泥：采用P.O52.5水泥。强度：大于50Mpa。泌水率：最大不超过3% 。拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。稠度：要求控制在1418s 。膨胀率：水泥浆中(通过
44、试验) 掺入适当膨胀剂。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀要小于10%。收缩率：不大于2%。水泥浆的拌和先放水再放水泥，拌和时间不少于l min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压人管道的间隔时间不得超过4Omin 。、真空压浆施工工艺张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量不小于30mm） ，进行封锚。封锚方式是用水泥砂浆封锚。用水泥砂浆封锚：必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度15mm，封锚后2448小时之内灌浆。如图下图所示：构件 阀 2 阀 4 空气滤清器 压力表阀 1阀 1灌浆
45、泵 搅拌机吸浆管阀 3真空灌浆施工设备连接示意图清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。启动真空泵抽真空，使真空度达到0.060.1Mpa并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压12分钟。
46、关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。完成当日灌浆后，必须将所有沾水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。质量控制要点及注意事项：质量控制要点a、孔道的密封性良好b、浆体配方按控制准确c、现场施工质量管理控制要到位注意事项针对曲线孔道的特点，在波纹管每个波峰的最高点靠同一端设立泌水管，泌水管为钢管，高出混凝土200mm。输浆管应选用高强橡胶管，抗压能力1Mpa，带压灌浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱管。灰浆进入灌浆泵之前应通过1.22mm的筛网进行过滤。搅拌后的水泥浆必须做流动速度、泌水性试验，并浇注浆体强度试块
47、，每工作班不少于3 组。灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约3045 分钟时间内） ，孔道一次灌注要连续。中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。灌浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。储浆罐的储浆体积1倍所要灌注的一条预应力孔道体积。6.1.9.9封锚封锚前应对锚槽进行凿毛处理，并利用焊在锚板上的钢筋与封锚钢筋绑扎在一起，以保证封锚端混凝土与梁体混凝土连为一体，封锚后应进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。6.2 挂篮悬浇施工主桥箱梁分两侧进行悬灌施工，每个从1（ 1）10 （10）块共10对块件采用挂篮悬浇，块件最大长度3.5m，最大块件重142吨。投入2 套挂篮施工。挂篮结构总体布
48、置见附图3 。6.2.1 挂篮性能技术参数单套挂篮设计承载力：200吨单套挂篮总重：43吨挂篮质量与箱梁砼的质量比值：0.30抗倾覆安全系数：2最大允许变形（含吊带变形）：20mm挂篮检算资料见附件2。6.2.2 挂篮的主要构造（1） 、主桁体系主桁承重系统主要采用2根I56 工字钢，立柱采用2根I32工字钢,斜拉撑采I25工字钢，连接采用钢板螺栓连接，螺栓采用25mm直径的高强度螺栓。（2） 、底盘底盘系统由前后下横梁、底纵梁、工作平台等组成。前下横梁及后下横梁均为桁架；纵梁为 236b 及 336b 槽钢组成。（3） 、悬吊体系挂篮悬吊体系由前、后上横梁及吊杆部分组成。前上横梁采用桁架；后
49、上横梁采用轻型桁架以减小悬臂挠度；前、后吊杆均采用 32mm高强精轧螺纹粗钢筋。同时，在前、后上横梁的两端各挂 2 只 10T 倒链悬吊挂篮底盘。（4） 、行走、锚固体系挂篮行走体系主要由牵引卷扬机、贝雷平滚及行走反压平衡装置组成，挂篮行走时反压平衡装置锚固于箱梁竖向预应力筋上。挂篮锚固体系由主桁上的反压型钢、精轧螺纹钢筋构成，挂篮行走到位后，用精轧螺纹钢将主桁上的反压型钢锚固于已浇梁段上，并用液压千斤顶施加一定的预压力。（5） 、模板系统挂篮悬浇箱梁的模板由底模，外模及内模三部分构成。底模采用大面钢模，面板为 =6mm 钢板、肋板为 6.3 及566mm 扁钢,按方格形布置。外模面板采用 =6mm 钢板，骨架为整体结构。内模系统由顶板底模及可伸缩骨架、滑移轨道、肋板内模、下倒角模板、防止翻浆的压板及内支撑等组成。滑移轨道前端悬挂在前上横梁上，后端悬吊在已完成箱梁顶板上（吊杆与轨道之间设有滚轮） ，挂篮行走时滑移轨道与挂篮一起前移，待下一节段底板、腹板钢筋施工完成
