1、收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依 ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。 热塑性塑料 塑料名称 成形收缩率(%) 塑料名称 成形收缩率(%) ABS 0.30.8 PBT 1.32.4 AS 0.20.7 PC 0.40.7 CA 0.30.8 PCTFE 0.22.5 CAB 0.40.5 PE 0.52.5 CAP 1 PET 2.02.5 CP 0.40.5 PES 0.51.0 EC 0.40.5 PMMA 0.20.8 EPS 0.4 PO
2、M 0.83.5 FEP 3.04.0 PP 1.02.5 FRP 0.10.4 PPO 0.50.7 EVA 0.51.5 PPS 0.61.4 HDPE 1.22.2 PS 0.21.0 HIPS 0.21.0 PVA 0.51.5 LCP 0.11.0 PVAC 0.51.5 LDPE 1.53.0 PVB 0.51.5 PA 0.62.5 硬质 PVC 0.10.5 PA-6 0.52.2 软质 PVC 1.05.0 PA-66 0.52.5 PVCA 1.05.0 PA-610 1.2 PVDC 0.52.5 PA-612 1.1 PVFM 0.51.5 PA-11 1.2 SAN
3、0.20.6 PA-12 0.31.5 SB 0.21.0 PAR 0.81.0 热固性塑料 塑料名称 成形收缩率(%) 塑料名称 成形收缩率(%) EP 0.10.5 SP 0.00.5 MF 0.51.5 UF 0.61.4 PDAP 0.10.5 UP 0.11.2 PF 0.40.9 DAP 0.10.5 PU 0.60.8 BMC 0.00.2 热塑性塑料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩，当然加压以后体积也将缩小。 在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现
4、微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为后收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙 610 含水量为 3%时，尺寸增加量为 2%；玻璃纤维增强尼龙 66 的含水量为 40%时尺寸增加量为 0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。 目前确定各种塑料收缩率（成形收缩后收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中 DIN16901的规定。即以 23±0.1 时模具型腔尺寸与成形后放置 24 小时，在温度为 23，相对湿度为 50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。 收缩率 S 由下式表示： S=(DM)/D×100%(1) 其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。 如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸： D=M+MS(2) 如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3) 但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
