1、产品结构检讨具体步骤及内容 装配检查 扣位检查示意图 1 整体装配后 首先检查产品是否存在干涉 2 检查装配件之间的间隙 主要分为以下方面 a 翻盖类转轴处行位行程 不少于21mm都可以出模 具体仍需看行位行程 b 转轴两侧配合间隙 即翻盖底与主机面转轴处的配合间隙 单边0 1mm左右 常用有0 075mm c 翻盖类及直板类均须作扣位间隙检查 扣位间距离不大于0 05mm d 止口处装配间隙必须作检查 以防止产品装配太松 e 检查电池扣与底壳间装配间隙 相对间隙不小于0 05mm 单件检查 1 单件产品的胶厚检查 主要分为以下方面 a 产品整体胶厚检查 检查产品是否存在有少以0 4mm的胶位
2、并指出 b 检查产品是否存在胶位突变且胶厚变化较大 此时必须指出并要求客户作过渡 用斜面或R角的方式 以减缓胶厚突变 改善产品外表面的厚薄印 c 检查产品是否存在尖利 角度小于30度的薄铁 的胶位 2 单件产品的拔模检查 主要分为以下两个方面 a 检查拔模位置 是否存在倒扣 未拔模位置是否易处理 重要装配位置的拔模必须要求客户作出 以防止模具完成后装配间隙偏大 b 依据拔模检测分析出产品PL线是否合理且易制作 3 检查斜顶顶出行程是否足够 从扣位开始最小必须保证6mm 4 薄铁 厚度小于0 5MM 检查 检查产品两骨位间及各相邻的胶位间是否存在小缝隙 5 检查产品是否存在小段差 如插穿位处 分
3、型面处等均须与客户检讨消除小段差以方便分模 6 侧键处存在倒角或R角 一般采用行位进行出模 无R角一般采用枕位 进浇点位置选定的原则 1 浇口切断要方便 并不影响产品外观 为提高生产效率 尽可能使塑件浇口自断 减少后加工 缩短成形周期 2 浇口的位置应保证塑胶流入型腔时 对着型腔中宽畅 厚壁部位 以便于塑胶的流入 3 浇口的选择应尽量避免使制品产生熔接痕 或使其熔接痕产生在制品不重要的部分 FPC侧尽量不要入水 4 当塑胶制品的投影面积较大时 应避免在单面开设浇口 否则会造成注塑时受力不均 使制品产生变形 5 在细长型芯附近避免开设浇口 以免料流直接冲击型芯 产生变形错位或弯曲 6 尽量开设在不影响产品外观和功能处 可在边缘或底部处 制作检讨资料的注意事项 1 采用MPI做的胶厚检查必须去除节点 分析必从0mm开始 以检测出胶位薄的位置 2 拔模检测图片必须尽量大 所用图片必须反映各部分的拔模状况 3 PL线制作完成后必须与拔模检测对照 以防止PL线位置错误 4 进浇点选择必须依照选定原则 抓图时必须明确反映进浇点的位置 并将填充时间及压力作出标识 5 产品问题点必须反映装配检查及单件产品检查中的问题点及建议的修改方案 以方便客户更改
