1、 机械制造工艺学课程设计任务书指导老师： 曾宪森 班 级： 机设 0821 学 号： 0814051032 姓 名： 纪 堃 目 录1 设计题目及要求12 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计22.1 零件分析 22.1.1 零件的作用 22.1.2 零件的工艺分析 22.1.3 弹簧吊耳零件的技术要求 32.2 确定毛坯，绘制毛坯图 32.2.1 确定毛坯的制造形式 42.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 42.2.3 吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 42.3 拟定弹簧吊耳工艺路线 62.3.1 零件的加工定位基准 62.3.2 零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案72.3.3 工序
2、顺序的安排 82.3.4 工艺方案的比较与分析 82.3.5 确定吊耳工艺路线 92.4机床设备及工艺装备的选用102.4.1 机床设备的选用102.4.2 工艺装备的选用112.5 加工余量，工序尺寸和公差的确定112.5.1 工序 1加工 孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定112.5.2 工序 5钻-扩-铰 孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定122.5.3 吊耳各加工表面的机械加工余量 132.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）142.7 本章小结 253 加工 工艺孔夹具设计 250m3.1 加工 工艺孔夹具设 253.2定位方案的分析和定位基准的选择263.3定
3、位误差分析263.4切削力的计算与夹紧力分析273.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计273.6夹具精度分析293.7夹具设计及操作的简要说明293.8 本章小结 30结论31参考文献 3211 设计题目及要求题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机制加工工艺规程及工艺装备设计要求：1、零件图 1 张2、毛坯图 1 张3、机械加工工艺过程综合卡片 1 张4、结构设计装配图 1 张5、结构设计零件图 1 张6、课程设计说明书 1 份22 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目给出的零件是 CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板
4、能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。图 2.1 后钢板弹簧吊耳零件图2.1.2 零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以 两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：60m3。 两外圆端面的铣削，加工 的孔，其中 两外圆端面表60m m05.3760m面粗糙度要求为 ， 的孔表面粗糙度要求为6.3Ra05. 1.Ra（2）以 孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2
5、 个045.的孔，2 个 的孔、2 个 孔的内外两侧面的铣削，045.31.045.3宽度为 4 的开口槽的铣削，在 同一中心线上数值为 的同轴mm045. 0.1度要求。其中 2个 的孔表面粗糙度要求为 ，2 个 的045.31.6Ram5孔表面粗糙度要求为 ，2 个 孔的内侧面表面粗糙度要求为1.Ra045.3， 2个 孔的外侧面表面粗糙度要求为 ，宽度为 41.5Ram045. 0的开口槽的表面粗糙度要求为 。ma502.1.3 弹簧吊耳零件的技术要求加工表面 尺寸及技术要求/ 公差及精度等级表面粗糙度Ra/ m形位公差/ m两外圆端m60面60mIT12 6.3孔5.03705.3IT
6、9 1.6孔内4.侧面54 IT12 12.5孔外m045.3侧面54mIT12 50孔045.045.3IT9 1.6 0.01A孔11IT12 12.5开口槽 4 IT12 502.2 确定毛坯，绘制毛坯图2.2.1 确定毛坯的制造形式“后钢板弹簧吊耳”零件材料为 35 钢，硬度 HBS 为 149187，生产类型4为大批量生产。考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷，为增强弹簧吊耳零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用锻件，零件材料为 35 号钢。由于生量已达到大批生产的水平（N=40000 ） ，而且零件的轮廓尺寸不大，为提高生产效率和锻件精度，故可以采用模锻制造毛坯。2.2.2
7、 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-10表 2-12 可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。1.公差等级由弹簧吊耳的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2.锻件重量已知机械加工后弹簧吊耳的重量为 2.6kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为 4kg。3.锻件材质系数该弹簧吊耳材料为 35 号钢，是碳的质量分数小于 0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属 级。1M4.锻件分模线形状根据该弹簧吊耳的形位特点，故选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线，如图 2-2-4 弹簧吊耳锻造毛坯图所示。2.2.3
8、 吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量由弹簧吊耳零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度 均大于 。Ram6.1根据上述各因素，可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量，所得结果列于表 2-2-4 中。锻件重量/kg 包容题体重量/kg 形状复杂系数 材质系数 公差等级4 6.4 S2 M1 普通级5项目/mm 机械加工余量/mm 尺寸公差/mm 备注5.1702表 2-10宽度 762.02.2（取 2.0） 表 2-135.170表 2-10宽度 38.52.02.2（取 2.0） 表 2-134.1602表 2-10宽度 222.02.2（取 2.0） 表 2-135.170表 2-10孔径 m0
9、5.372.6 表 2-144.1602表 2-10孔径 045.2.0 表 2-14备注:“表 2-102-14”出自机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-2-4 毛坯尺寸公差及机械加工余量吊耳零件毛坯图如下：图 2-2-42.3 拟定弹簧吊耳工艺路线62.3.1 零件的加工定位基准由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面
10、。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大。怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求也是过程中的主要考虑因素。1.粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中
11、与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。7（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基
12、准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳 外圆端面作为粗基准，60m先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他m5.037孔与平面。2.精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，根据该弹簧吊耳零件的技术要求和装配要求，选择加工后的 两外圆端面作为精基准。60m2.3.2 零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如图 2-3-2 所示。加工表面 尺寸精度等级
13、 表面粗糙度 Ra/m加工方案 备注两外圆m60端面IT12 6.3 粗铣 机械制造技术基础课程设计指导教程表 1-8孔05.37IT9 1.6 钻-扩-铰 机械制造技术基础课程设计指导教程表 1-7孔4.0内侧面IT12 12.5 粗铣 机械制造技术基础课程设计指导教程表 1-8孔m5.3外侧面IT12 50 粗铣 机械制造技术基础课程设计指导教程表 1-8孔04.IT9 1.6 钻-扩-铰 机械制造技术基础课程设计指导教程表 1-7孔5.1IT12 12.5 钻 机械制造技术基础课程设计指导教程表 1-7开口槽 IT12 50 粗铣 机械制造技术基础课程设计指导教程表 1-8表 2-3-2
14、 弹簧吊耳零件各表面加工方案2.3.3 工序顺序的安排由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，8还应降低生产成本。1.工艺方案一，如表 2-3-3-1 所示。工序1：铣 两外圆端面60m工序2：钻，扩，铰 孔，倒角05.371.530工序3：钻，扩 孔1.m工序4：钻，扩，铰 孔，倒角045.3145工序5：铣 孔的内侧面m045.工序6：铣 孔的外侧面045.3工序7：铣宽度为 4 的开口槽m工序8：终检表 2-3-3 工艺方案一表2.工艺方案二，如表 2-3-3-2 所示。工序1：铣 孔的内侧面m045.3工序2：铣 孔的外侧面045.工序3：钻，扩 孔1.m工序4
15、：钻，扩，铰 孔，倒角045.31459工序5：铣宽度为 4 的开口槽m工序6：铣 两外圆端面60工序7：钻，扩，铰 孔，倒角m05.371.530工序8：终检表 2-3-3-2 工艺方案二表2.3.4 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工 两外圆端面，然后60m再以此为基面加工 孔，再加工 孔， 孔，最后加m05.371.545.3工 孔的内外侧面以及宽度为 4 的开口槽铣，则与方案二相反，045.3先加工 孔的内外侧面，再以此为基面加工 孔，. 0.孔，宽度为 4 的开口槽，最后加工 两外圆端面，m045. 6m孔。.37经比较可见，先加工 两外圆端面，以后位置度
16、较易保证，并且定位60m及装夹都较方便，但方案一中先加工 孔， 孔，再加工1.5045.3孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用m045.3加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为 4 的开口槽应放在最m后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下表 2-3-4：工序1：铣 两外圆端面60工序 2：钻，扩，铰 孔，倒角m05.371.530工序3：铣 孔的内侧面045.10工序4：铣 孔的外侧面m045.3工序5：钻，扩，铰 孔，倒角045.145工序6：钻，扩 孔1.m工序7：铣宽度为 4 的开口槽工序8：终检表 2-3-4 最终工艺方案2.3.5 确定吊耳工艺路线在综
17、合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表 2-3-5 列出弹簧吊耳的工艺路线。工序号 工序名称 机床设备 刀具 量具1 粗铣两外m60圆端面立式铣床 X51 端铣刀 游标卡尺2 钻，扩，铰孔，05.37倒角 1立式铣床 X51 麻花钻，扩孔钻，铰刀卡尺，塞规3 铣孔m045.的内侧面立式铣床 X51 端铣刀 游标卡尺114 铣孔m045.3的外侧面立式铣床 X51 端铣刀 游标卡尺5 钻，扩，铰孔，045.3倒角 1立式铣床 X51 麻花钻，扩孔钻，铰刀卡尺，塞规6 钻，扩孔m5.0立式铣床 X51 麻花钻，扩孔 钻 卡尺，塞规7 铣宽为的开口4槽立式铣床 X51 槽铣刀 卡规深度游标卡尺8
18、去毛刺9 终检 塞规，卡尺表 2-3-5 吊耳工艺路线及设备，工装的选用2.4 机床设备及工艺装备的选用2.4.1 机床设备的选用在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，如该弹簧吊耳零件选用的通用设备“立式铣床 X51”。 2.4.2 工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该弹簧吊耳零件的工艺装备在工序卡中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产，故夹具选用的是专用夹具。2.5 加工余量，工序尺寸和公差的确定2.5.1 工序 1加工 孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序m60尺寸和公差的确定第一道工序的加工过程为：121）
19、 以 左端面 A 定位，粗铣右端面 B，保证工序尺寸 ，余量 ；m60 1P1Z2） 以 右端面 B 定位，粗铣左端面 A，保证工序尺寸 ，余量 ,22达到零件图设计尺寸 D 的要求， 。m2.067由图 2-5-1-1 所示加工方案，可以找出全部工艺尺寸链，如图 2-5-1-2 所示，求解各工序尺寸及公差的顺序如下： P1图 2-5-1-1 第 1 道工序加工方案示意图图 2-5-1-2 第 1 道工序工艺尺寸链图131） 从图 2-5-1-2a 知， ；mDP2.06272） 从图 2-5-1-2b 知， , 其中 为粗铣余量，由机械制造技1Z术基础课程设计指导教程表 2-35，由于 B
20、面的加工余量是经粗铣一次切除的，故 应等于 B 面的毛坯余量，即 ，2 mZ2。由机械制造技术基础课程设计指导教mZP78621程表 1-20 确定该粗铣工序的经济加工精度等级为 IT=12，其公差值为，故 。m54.0)2.0(1为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。余量 的校核。在图 2-5-1-2b 所示的尺寸链中 是封闭环，故：2Z 2ZmP54.73.2.8min2ax1ma 61aiin2余量校核结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示： ， 。2.0627P054.1782.5.2 工序 5钻- 扩-铰 孔的加工余量，工序尺寸和
21、公差的m045.3确定由机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28 可查得，精铰余量；粗铰余量 ；扩孔余量 ；钻孔余量mZj07，ZC13.0mZK8.1。查机械制造技术基础课程设计指导教程表 1-20 可依次确定各13工序尺寸的加工精度等级为：精铰：IT7；粗铰： IT10；扩孔：IT11；钻：IT12。根据上述结果，再查互换性与测量技术基础 表 2-4 标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为：精铰：0.021mm；粗铰：0.084mm；扩孔：0.130mm；钻：0.210mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰： ；m045.3粗铰： ；扩孔： ；钻孔： ，它们的相互m
22、084.932m13.082921.08关系如图 2-5-2 所示。14加 工 方 向图 2-5-2 钻-扩-铰 孔加工余量，工序尺寸及公差相互关系图m045.32.5.3 吊耳各加工表面的机械加工余量根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：(1) 铣 两外圆端面m60考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表 2-6.3Ram4，取 2Z=4 已能满足要求(2) 加工 孔05.37其表面粗糙度要求较高为 ，其加工方式可以分为扩，铰两步，根1.6Ra据机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 35m扩孔： 2Z=
23、1.86.8m铰孔： 2Z=0.205.7(3) 铣 孔的内侧面4.3考虑其表面粗糙度要求为 Ra1.6um，只要求粗加工，根据上表 2-4，取2Z=4 已能满足要求。m(4) 铣 孔的外侧面045.315考虑其表面粗糙度要求为 ，只要求粗加工，根据上表 2-4，取50Ram2Z=4 已能满足要求。m(5) 加工 孔 045.3其表面粗糙度要求较高为 ，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，1.6Ra根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 28m扩孔： 2Z=1.89. m铰孔： 2Z=0.2045.3(6) 加工 孔1其表面粗糙度要求较高为 ，其加工方式可
24、以分为钻，扩，两步，12.5Ra根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔： m8.9扩孔： 2Z=0.7105m2.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）工序 1：粗铣 两外圆端面60m机床：立式铣床 X51 刀具：端铣刀 粗齿数 ， 3d6Z（1） 、粗铣 铣削深度 ： wam2每齿进给量 ：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-7，按f机床功率为 取KW105zaf/08.铣削速度 ：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-9，取V，min/9.416机床主轴转速 ： 式（2-6-1）n01Vd取 = , = 代入公式（2-6-1）得：Vmi/
25、4563min/47.21.30rn根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 4-15，取 min/210r实际铣削速度 ： V i/5.410min/263.10rd工作台每分进给量 ： 式（2-6-2 ）mfzwfn取 = ， ， = 代入公式（2-6-2 ）得：zf0.8fa6Zi/2rm8.10i/2r取 n1f根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表 5-43被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知l 60lm刀具切入长度 ： 14刀具切出长度 ： 2l3走刀次数为 1机动时间 ： jt12jmlf取 ， ， , 代入公式得：l60l41l32 min/10fmin7.in/1tj以上为铣一个端
26、面的机动时间，故本工序机动工时为 i46.1mi73.021jt工序 2：钻，扩，铰 孔，倒角05.1.530机床：立式铣床 X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1） 、钻 孔35m17切削深度 ： =1.6 pa进给量 ：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-21，表 5-f22，表 5-41 取 rm/60.3.由于本零件在加工 孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数 0.75，5则 rmrf /)45.02.(/7.).0.(根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-22，取 rmf/40.取切削速度 24/minV取 =24, =35 代入以下公式得0d机床主轴转速 ： ，根据机械
27、制造技术012418/in3.5Vrd基础课程设计指导教程表 9-3，取 mn实际切削速度 ： V0.142.6/in根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表 5-41被切削层长度 ：l76m刀具切入长度 ： 120刀具切出长度 ： l3走刀次数为 1机动时间 ： jt12jlfn取 ， ， , , 代入以下公式得：76lm0l3lm0.45f23n1jt23.94i.5（2） 、扩 孔切削深度 ： pa875.0进给量 ：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-23，f rmrmf /)4.63.(/)2.190(参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-23，取 rmf/8.018切
28、削速度 ：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-24，取Vmin/58取 =58, =36.8 代入以下公式得0d机床主轴转速 ： ，根据机械制造技min/5028.3614.0rdV术基础课程设计指导教程表 4-15 取 9n实际切削速度 ：V in/.51010根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度 ：l76m刀具切入长度 14刀具切出长度 ： 2l3走刀次数为 1取 ， ， , , 代入公式得：76lm4l2l8.0f49n机动时间 ：1jt mi213761fnj（3）铰 孔05.7切削深度 ： =0.075mm pa进给量 ：根据机械制造技术基础课程设计指
29、导教程表 5-25，取frmf/)5.280(根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-28，取 rmf/5.1取切削速度 in/7V取 =70, =37 代入以下公式得0d机床主轴转速 ： ，根据机械制造技术in/603714.30rdV基础课程设计指导教程表 4-15，取 m59n实际切削速度 ：V in/.6810.0根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-4119被切削层长度 ：l76m刀具切入长度 ： 15刀具切出长度 ： 2l0走刀次数为 1取 ， ， ， ， 代入以下公式得：76l5l2l5.1f90n机动时间 ： jt mi12761fnlj（4）倒角 。采用 锪钻。为缩
30、短辅助时间，取倒角是的主轴转速与.5305扩孔时相同： ，手动进给。mi/49r工序 3：粗铣 孔的内侧面05.机床：立式铣床 X51刀具：端铣刀 粗齿数d6Z铣削深度 ： pam2每齿进给量 ：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-13，取zffz/08.铣削速度 ：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-13，取V，min/6取 =66, =50 代入以下公式得0d机床主轴转速 ： ，根据机械制造技min/42051.360rdVn术基础课程设计指导教程表 5-13，取 8n实际铣削速度 ：V in/7.9104.0取 = ， ， = 代入以下公式得：zf0.8fa6Zwn38工
31、作台每分进给量 ：mf mi/4.182306.zfw取 i/1fm根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-43被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知l 60l20刀具切入长度 ：1l30刀具切出长度 ：取2m走刀次数为 1取 ， ， , 代入以下公式得：60lm3ll2min/180f机动时间 ：1jt 5.361mjf以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 in02.521jt工序 4：粗铣 孔的外侧面4.3机床：立式铣床 X51刀具：端铣刀 粗齿数50dm6Z铣削深度 ： pa2每齿进给量 ：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-13，取zffz/08.铣削速度 ：参照机械制造
32、技术基础课程设计指导教程表 5-13，取V，min/6取 =66, =50 代入以下公式得0d机床主轴转速 ： ，根据机械制造技min/42051.360rdVn术基础课程设计指导教程表 5-13，取 8n实际铣削速度 ： in/7.910.0取 = ， ， = 代入以下公式得：zf0.8fa6Zwn38工作台每分进给量 ：mf mi/4.18236.zfw取 i/1fm根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-43被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知l 60l21刀具切入长度 ：1l30刀具切出长度 ：取2m走刀次数为 1取 ， ， , 代入以下公式得：60lm3ll2min/180f机动时间
33、：1jt 51.2361mjfl以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 in02.521jt工序 5：钻，扩，铰 孔，倒角45.3451机床：立式铣床 X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1） 、钻 孔28m切削深度 ： pa1进给量 ：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-21，表 5-22f表 5-23 取 r/)6.03(由于本零件在加工 孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数 0.75，m45.则 rmrf /)45.02.(/7.).0(根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-21，取 0.32/fmr取切削速度 in/2V取 =20, =28 代入公式得0d机床主轴转
34、速 ： ，根据机械制造技in/5.27814.300rdV术基础课程设计指导教程表 4-15，取 mn实际切削速度 ：V in/5.10.0n根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度 ：l2m22刀具切入长度 ： 1l20m刀具切出长度 ： 3走刀次数为 1取 ， ， , , 代入公式得：2l0l2l2.0f1n机动时间 ：jt min67.03.1flj以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 min34.67.021jt（2） 、扩 孔98切削深度 ：pa9.进给量 ：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-23，f rmf /)7.056.(70).18(参照
35、机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-23，取 0.6f/mr切削速度 ：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-24，取Vmin/3.6取 =63.3, =29.8 代入以下公式得0d机床主轴转速 ： ，根据机械制造min/5.678.2914.30rdV技术基础课程设计指导教程表 4-15 取 n实际切削速度 ：V in/.671010n根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度 ：l2m刀具切入长度 14刀具切出长度 ： 2l3走刀次数为 1取 ， ， ， ， 代入公式得：l4l2l0.6f725n23机动时间 ：1jt min07.256.03421fnlj以上
36、为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 mi4.07.21jt（3）铰 孔45.0切削深度 ： pa1.进给量 ：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-25，取frmf/)5.280(根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-28，取 1.2/fmr取切削速度 in/6V取 =65, =30 代入以下公式得：0d机床主轴转速 ： ，根据机械制造技术in/690314.50rdV基础课程设计指导教程表 4-15，取 m72n实际切削速度 ：V in/.68105.0根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度 ：l2m刀具切入长度 ： 15刀具切出长度 ： 2l0走刀次
37、数为 1取 ， ， , , 代入以下公式得：l5l2l1.2f75n机动时间 ：jt min01 flj以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 min.05.21jt（4）倒角 。采用 锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩49孔时相同： ，手动进给。i/7rn24工序 6：钻，扩 孔10.5m机床：立式铣床 X51刀具：麻花钻、扩孔钻、（1） 、钻 9.8孔切削深度 ： =4.9mmpa进给量 ：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-21，取frmf/2.0由于本零件在加工 孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数 0.75，则m5.10rf /7.根据机械制造技术基础课程设计
38、指导教程表 5-21，取切削速度in/20mV取 =20, =9 代入以下公式得：d机床主轴转速 ： ，根据机械制造技min/7.0914.320rdV术基础课程设计指导教程表 4-15，取 5n实际切削速度 ：V in/.201.0n根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度 ：l48m刀具切入长度 ： 1刀具切出长度 ： 2l3走刀次数为 1取 ， ， , , 代入以下公式得：48ll2l15.0f72n机动时间 ：jt min54.0.38421 flj以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 min08.54.21jt（2） 、扩 孔25切削深度 ： =0.35p
39、a进给量 ：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-23，f rmf /)49.02.(70).6(参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-23，取 rmf/45.0切削速度 ：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-24，取Vmin/5.6取 =56.5, =10.5 代入以下公式得0d机床主轴转速 ： ，根据机械制造min/1745.04.3610rdV技术基础课程设计指导教程表 4-15 取 8n实际切削速度 ：V in/3.91010n根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度 ：l48m刀具切入长度 1刀具切出长度 ： 2l3走刀次数为 1取 ， ， ,
40、 , 代入以下公式得：48ll2l45.0f18n机动时间 ：1jt min07321flj以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 min4.07.21jt工序 7：粗铣宽度为 4 的开口槽机床：立式铣床 X51刀具：槽铣刀 粗齿数 80d20Z4L铣削深度 ：wa2m每齿进给量 ：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-19，取f，Zf/08.26铣削速度 ：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-20，取V，min/)273(取 =235, =80 代入以下公式得：0d机床主轴转速 ： ，根据机械制造技术min/5.938014.320rdV基础课程设计指导教程表 4-15，
41、取 7n实际铣削速度 ： in/1.210.0取 = ， ， = 代入以下公式得：zfZmaf/08.2wnmi/75r工作台每分进给量 ：f i/608.zf 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表 5-43被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知ll2刀具切入长度 ：130刀具切出长度 ：取2lm走刀次数为 1取 ， ， , 代入以下公式得：l30l2l160f机动时间 ：1jt min5.231mjf2.7 本章小结本章主要是对后钢板弹簧吊耳的加工工艺进行设计。先要明确零件的作用 ，本次设计的后钢板弹簧吊耳的主要作用就是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。确定了零件的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以对零件的工艺路线进行分析，制定出几套工艺方案，然后对这几套方案进行分析比较，选择最优方案，最后进行时间定额计算及生产安排。优良的加工工艺是能否生产出合格，优质零件的必要前提，所以对加工工艺的设计十分重要，设计时要反复比较，选择最优方案。3 加工 工艺孔夹具设计30m
