1、10.2铺轨前预铺道碎10有昨道床施工10.1 一般规定10.1.1 线路铺碎整道施工时，铺枕、铺轨作业区与铺碎整道作业区的距离不宜过 长，铺轨后应及时组织上碎整道作业。施工应采用一次铺设跨区间无缝线路的流 水作业法。有碎轨道施工基本工艺里程图见 10.1.1。10.1.2 有碎轨道施工主要设备把包括：道碎运输车、道碎摊铺机（装载机、平地 机、压路机）、机车、风动卸碎车、机械化整道作业车组（MDZ车组、由起、拨、捣固车，配碎整形车，动力稳定车等设备组成）等。10.1.3 道硅等级级应符合设计要求，道硅质量应符合铁路碎石道碎（TB/T2140-2008）标准的要求。10.1.4 施工过程中应避免
2、污染道碎，确保上道道碎干净、无污染。10.1.5 铺轨后应紧随进行补碎和整道作业。大 型机械化整道作业车组，严格执行分层上昨、 分层整道。10.1.6 上硅整道施工中应加强对钢轨、轨枕等 轨道部件的保护，严采用可能损坏轨道部件的 施工方法和设备。10.1.7 修筑于路基上的预埋管线沟槽、综合接 地体、接触网支柱基础等应与线下工程同步施 工。需在轨道工程施工后进行的施工作业，相 关施工单位施工前应用彩条布等覆盖措施对 道床进行保护，避免对道床产生扰动和污染。对道床稳定性有影响的施工、 相关施工单位应制定方案， 并经轨道主体单位认可，施工完后应加强捣固使道床密实。 相关施工单位施工产生的垃圾应在施
3、工完成时及时清除干净。10.1.8 在隧道内进行钻孔、 开槽施工， 施工前必须采取相应的措施对道床进行保护，避免产生污染，施工过程中应采取措施降低粉尘排放，对钻孔、开槽产生的垃圾应集中回收，及时清理出隧道。10.1.9 线路开通前应由建设单位组织有关单位对线路污染和垃圾进行彻底清除，隧道内应进行全面清洗除尘，并检查核实。10.2.1 预铺道硅基本工艺流程见图10.2.1。施工准备I侧放摊铺边线和高程控制线I 道柞运输摊铺点注 | 血碾压法* 一摊铺机摊铺道柞机械匀柞、整平、碾压质量检查图10.2.1预铺道柞基本工艺流程10.2.2 铺轨前预铺道硅直双线一次铺设完成。10.2.3 铺轨机械在施工
4、中应遵循的原则：1作业机械接地比压不应超过基床设计允许至，应避免对路基基床表层的扰动。2运碎车宜行走施工便道，不应直接长距离频繁行驶在基床表层上。3运碎车辆在基床表层上行驶时，应做到缓行缓停，禁止突然加速或急刹车， 载重运行速度宜小于15km/h。10.2.4 摊铺机预铺道碎施工应符合下列规定：1摊铺机施工前，应预先选定摊铺机械的压实震动频率，摊铺厚度、摊铺速度等各项作业参数。2采用摊铺机预铺道碎时，应根据道碎摊铺高度，在路肩挂拉钢弦纯，长度股为150200m,每10m设置一支点，并在两端用夹紧器将钢弦拉紧10.2.5 机械碾压法预铺道砟施工应符合下列规定：1 铺砟前，应精确测量线路中线控制桩
5、，测设标准为直线上每 50m 一点，圆曲线上每20m 一点，在缓和曲线上每10m 一点，并把中线点外移到线路的外侧。2 完成平面测量后， 测设预铺道砟面高程控制线， 路基地段测到两侧接触网杆基础或接触网杆上，桥梁地段引测到挡砟墙上，并用红油漆画水平线标识。3 提前计算拆除线路各个区间卸砟方量， 采用自卸汽车将道砟按计算方量卸放至线路中心。线路为双线时，宜双线道砟一次卸完。4 根据砟面高程控制线初步将装载机铲斗降至低位， 先从砟堆中心纵向向前匀砟， 然后再将两侧堆积的道砟铲运至线路两侧均匀布砟。 匀砟过程中应避免铲斗落至路基表面将泥土、粉尘铲入。5 平地机平砟时宜从线路中心往两侧进行。10.3铺
6、轨后分层上碎整道10.3.1 分层上碎整道施工基本工艺流程见图10.3.1。4次 循 环图10.3.1分层上碎整道施工基本工艺流程注：上述大型养路机械作业遍数为正常状况下经验值，分层上柞整道最终应以线路达到初期稳定状态轨道标准为验收依据10.3.2 大型机械整道作业前应具备下列技术资料： 坡度表、起道量表、拨道量表、 曲线表、竖曲线表、线路纵断面缩图、线间距表、车站平面图、长短链表、桥隧 主维衣寸010.3.3 大型养路机械作业前轨道线路应做好以下准备：1铺轨后应及时进行初步整道，按顺轨道方向，消除硬弯、死弯、曲线反超 高和扭曲，保证行车安全。2根据道床端面及每次起道量估算补碎数量，补碎应均匀
7、3应按与岔枕对应的编号组装垫板，并保持岔枕位置及方向不变。13.1有硅道岔铺设一般规定13.1.1 有硅道岔铺设施工基本工艺流程见图13.1.1。图13.1.1有硅道岔铺设施工基本工艺流程13.1.2 道岔铺设主要设备：道硅运输车、装载机、平地机、压路机、风动卸碎机、小型液压道岔捣固机、起道机、轮胎式龙门吊（汽车吊或轨道吊） 、重型轨道机、 道岔换铺机、检测测量仪器等。13.1.3 道岔铺设位置及道岔岔内钢轨相对位置应符合设计要求。13.1.4 道岔组件及转换设备在工厂预组装并验收。 出厂时， 制造厂应依据相关技术条件进行检验，并提供出场合格证、铺设图和发货明细表等，按要求发运。13.1.5
8、铺设前应检查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、 规格及数量， 并检查外观。13.1.6 倒插铺设可采用原位铺设法 （简称原位法） 或预组装道岔平移就位法 （简称移位法） 。13.1.7 正线有砟道岔宜采用现铺临时轨排过渡， 待线路道床达到初期稳定后， 再换铺正式道岔的方法组织施工。 岔位临时轨排应与区间线路同时进行分层上砟整道作业。13.1.8 道岔区线下工程施工完成，工程质量验收合格后方可进行道岔铺设。13.1.9 铺岔前道床应平整密实，道砟材质、粒径级配应符合有关规定。13.1.10 道岔前后与正线连接时，应按设计要求铺设过渡枕，过渡枕上宜安装与道岔同类型的扣件，轨下垫板刚度应符合设计要
9、求。13.1.11 安装转换设备时，工务、电务部门应配合施工。转换设备未安装前应加强道岔区行车管理，用钩锁器固定尖轨、心轨，并减少或避免机车、车辆在道岔区范围停靠、启动或制动，直向限速15km/h 通过，侧向不宜通过工程列车。13.2铺岔前预铺道碎铺岔前预铺道碎基本工艺流程见图13.2.1。图13.2.1铺岔前预铺道碎基本工艺流程13.2.2 预铺道昨前，应以CP田控制点为依据，测设岔心，岔前、岔后、岔前100m 和岔后100m控制基标。控制基标可采用可有十字丝的钢筋杆制作，现场采用混凝土包桩。13.2.3 预铺道碎前，对路基基床表面平整度再次检查确认，对路基表面杂物、积水等彻底清除后方可开始
10、摊铺。13.2.4 提前测设道床摊铺位置、长度、宽度，按照道床摊铺要求，采用装载机匀碎、平地机平碎面、压路机压实道床的方法组织施工，其技术要求应符合本技术指南第10.2.5条的相关规定。13.2.5 正线道岔预铺道昨应采用压强不小于160kPa的机械碾压，密度不小于1.7g/cm3 o1.1.6 6碎面平整度用3m靠尺检查，允许偏差为10mm 。1.1.7 7预铺道床厚度宜比设计小80100mm 。道岔前后各30m应做好顺坡。13.3 道岔铺设13.3.1 道岔铺设可采用原位法或移位法，原位法铺设基本施工工艺流程见图13.3.2 -1,移位法铺设道岔施工工艺基本流程见图13.3.1-2拆除岔区
11、临时轨排施工准备平整柞面施工准备1拆除岔区临时轨排1r平整柞面道岔组装场搭设组装平台图 13.3.1-1图 13.3.1-213.3.3 道岔原位铺设组装平台搭设水平允许偏差应控制在 10mm 以内，不平的 地方在木板与方钢之间用木楔找平。13.3.4 道岔组装应符合下列规定：1 摆放岔枕应先确定左、 右开别， 在组装平台上标记出各岔枕的位置， 然后 按岔枕编号及规定间距摆放岔枕。2 摆放岔枕时，严禁用撬棍插入岔枕套管内进行作业。3 应按与岔枕对应的编号组装垫板，并保持岔枕位置及方向不变。4 垫板螺栓拧入前应涂以铁路专用油脂。5 铺设钢轨应先直股后曲股，先转撤后撤叉。6 道岔钢轨吊铺到位后，
12、首先应组装调整直基本轨的位置、 方向， 在此基础上进行道岔其他几何尺寸的调整7密贴调整应在高低、方向、轨距、水平调整到位后进行。8应按照产品出场标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行道岔连接。9应使用专用工具，按照安装说明和铺设图的要求安装弹性火。10道岔主要结构尺寸允许偏差应符合表 13.3.3的规定。11转撤器部分最小轮缘槽宽度不得小于 65mm。12查照间隔不得小于1391 mm 。13.3.5 道岔原位铺设轨排组装完成后，道岔起开宜采用专用升降设备同步起落, 不得影响道岔几何形位的变化。13.3.6 道岔移位铺设应符合下列规定：表13.3.3道岔铺设主要结构尺寸偏差序号检测项目允许偏差（m
13、m）1轨距12支距13尖（心）轨第一牵引点前与基本轨密贴缝隙w 0.54尖（心）轨第一牵引点后与基本轨密贴缝隙w 1.05顶铁与顶轨或可动心轨轨腰的间隙缝隙w 1.06尖轨轨底与滑床台、心轨轨底与台板的缝隙缝隙w 1.0,且1.0mm缝隙不得连续出现7闭合状态卜，尖轨轨底和银轮的间隙LX (t-t0)式中内一铺设钢轨伸缩调节器时基本轨预留伸缩缝量( mm);a 钢 轨伸缩调节器设计伸缩量（600mm 或 1000mm） ；a钢轨线膨胀系数，取0.0118 （mm/ （m?C）；L无缝线路伸缩区长度（m）,按设计取值，一般为150m；t一钢轨伸缩调节器锁定时轨温（C）；t0无缝线路设计锁定轨温（
14、C ） 03 钢轨伸缩调节器铺设后应立即作好伸缩器点标志。14.0.6 铺设钢轨伸缩调节器时，宜先铺单股并以线路上已有轨道作基准控制方向， 另一股以此为基准控制轨距。 钢轨伸缩调节器轨道中心线允许偏差不得大于10mm。14.0.7 钢轨伸缩所调解控制器零件应安装正确。14.0.8 钢轨伸缩调节器铺设就位，调整方向、轨距、水平达到规定要求后，应采用测力扳手上紧全部螺栓，螺栓扭力矩应符合规定。14.0.9 钢轨伸缩调节器两端设计长度范围内的扣件扣压力应用弹条扣压力测定仪测定，扣压力应满足设计要求。14.0.10 钢轨伸缩调节器铺设调整后，应达到基本轨伸缩无障碍，尖轨锁定不爬行。14.0.11 钢轨
15、伸缩调节器铺设后应立即做好伸缩起点标志，标志应齐全、一至，大小适当，色泽均匀、清晰。14.0.12 尖轨、基本轨与两端长轨条焊接后，应按规定打磨平整，焊头外观质量应符合本技术指南第 11.5.14条的规定。14.0.13 无砟钢轨伸缩调节器静态铺设精度标准应符合时速350公里客运专线无砟轨道 60kg/m 钢轨伸缩调节器技术暂行条件的相关规定。14.0.14 有砟钢轨伸缩调节器铺设还应符合下列规定：1 有砟轨道铺设钢轨伸缩调节器时， 可先用钢轨临时代替钢轨伸缩调节器预铺轨排，并随线路一起补充道砟、机养、稳定道床，然后换铺绳索调节器。2 铺设钢轨伸缩调节器时， 宜先铺单股， 并以线路上已有轨道作
16、基准控制方向，另一股以此为基准控制方向。3 铺设后应及时进行全面调整。15 轨道过渡段施工15.1 一般规定15.1.1 过渡段工后沉降变形应符合 客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指 南要求。 。15.1.2 过渡段的位置、长度及设置方法应符合设计要求。15.1.3 过渡段使用的轨道部件、 销钉、 道砟胶、 橡胶垫层及高强度挤塑板等材料的规格、型号及其性能等应符合相关标准及设计要求。15.1.4 过渡段应与两端线路进行贯通测量。15.1.5 不同轨道结构间的过渡段区域不得有工地焊接头和绝缘接头， 且钢轨接头与过渡段起（终）点相错量应大于等于 2.5m。15.1.6 道床施工前应先清除支承层
17、或混凝土底座基础表面浮砟、 碎片等杂物， 确保支承层或底座表面清洁。15.1.7 本章包括的其他形式轨道过渡段应按设计要求施工。15.2 有碎轨道与无碎轨道过渡段15.2.1 有碎轨道与无碎轨道过渡段施工基本工艺流程见图15.2.1。施工准备I过渡段测量过渡段路基、桥梁、隧道状态检查过渡段基础面处理III, 1铺轨、铺昨上昨整道混凝土底座或支承层施工过渡段基础面处理过渡段基础面处理I（辅助轨安装I质量检查图15.2.1有碎轨道与无碎轨道过渡段施工基本工艺流程15.2.2 无碎轨道的支承层或底座从过渡点开始向有碎轨道延伸长度应符合技术要求，支承层或底座的厚度15.2.3 路基上无碎轨道的支承层或
18、底座从过度点开始向有碎轨道延伸长度应符合设计要求，支承层或底座的厚度应按设计要求平顺过渡，同时满足有碎轨道区段最低道碎厚度的要求。15.2.4 路基上无碎轨道与有碎轨道过渡时，无碎轨道末端根据设计要求设置端刺 或者在轨道板（道床）下采用钢筋混凝土底座取代支承层，轨道板（道床）与钢 筋混凝土底座间设置的剪力筋位置、数量、深度等应符合设计要求。15.2.5 过渡段范围内的轨道刚度过渡所采用的胶垫规格、型号及轨枕类型等应符 合设计要求。15.2.6 有碎轨道过渡区段道硅分级黏结应符合下列要求：15.2.7 结前应进行上碎整道，线路稳定、符合设计要求后方可进行黏 结工作。2过渡段内，从无碎轨道向有碎轨
19、道逐渐降低黏结强度。有碎轨道道碎分成相等的三段进行黏结：第一段：全部黏结（轨枕下、轨枕间、碎肩） ；第二段： 轨枕下道碎和碎肩黏结；第三段轨枕下道碎黏结。3道碎黏结施工前应掌握天气情况，宜在设计锁定轨温范围内进行。 雨、雪 天或道碎吸附水分时不宜施工，需要施工时，应有充足的烘烤机具保证道昨黏结 前全部干燥。4道碎胶喷涂施工宜分上下两次进行，施工前先将轨枕底面以上的道碎刨 除，进行第一次道硅胶喷涂，约12h后（根据现场天气情况进行调整），将刨除 的道碎回填，并夯实，进行第二次道硅胶喷涂。5待黏结的道碎应干燥、清洁。6道硅胶喷射应从有道碎与无碎轨道结合部向有碎轨道方向进行，按设计要求依次喷射需要黏
20、结的区域。喷射的速度和压力应符合设计要求。7道碎黏结施工完成512h,达到设计强度80%后，施工车辆方可低速通行。15.2.8 过渡段应按设计要求设置过渡段轨枕及配套扣件，满足辅助轨安装要求。15.2.9 辅助轨、轨枕安装的允许偏差应符合表 15.2.7的规定。表15.2.7过渡段辅助轨、轨枕安装位置允许偏差厅P项目允许7ms ( mm)1辅助轨横向偏差52辅助轨轨向图程0 -153特殊轨枕枕间距20mm,连续6根轨枕的累计值 30mm15.2.10 渡段辅助轨及配套扣件的组装铺设可在无缝线路铺设完成后进行。15.2.11 渡段锚固钢销钉施工应符合本技术指南第8.3.2条的规定。15.2.12
21、 有碎轨道与板式无碎轨道过渡段轨道板板底应按设计要求粘贴橡胶垫 层，橡胶垫层及胶黏剂的性能应符合相关技术条件的规定。15.3 不同形式无碎轨道之间的过渡段15.3.1 不同形式无碎轨道间过渡段施工基本工艺流程见图15.3.1图15.3.1不同形式无碎轨道相互之间的过渡段施工基本工艺流程15.3.2 不同结构高度的无碎轨道结构之间的过渡段，应按设计要求在过渡区消除 高差，保证相互之间顺接。15.3.3 采用扣件弹性垫板的静刚度来实现刚度过渡时，所使用的扣件弹性垫板的规格、型号、数量及放置位置应符合设计要求。15.3.4 过渡段轨道板板底应按设计要求粘贴橡胶垫层，橡胶垫层及胶粘剂的性能应符合相关技
22、术条件的规定。15.3.5 不同类型无碎轨道之间的过渡段按设计要求设置纵向连接钢筋、抗剪钢筋（销钉）及端粱等。15.3.6 道岔两端应预留不小于200m的长度作为道岔和区间衔接测量的调整距 离，道岔与区间无碎轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整16无缝线路施工16.1 一般规定16.1.1 无缝线路施工基本工艺流程图见图16.1.1。图16.1.1无缝线路施工基本工艺流程图16.1.2 无缝线路铺设主要施工设备：机车、长钢轨运输车、长钢轨铺设机组、移动式闪光焊接作业车、拉轨器、锯轨机、钢轨打磨机、正火机、调直机、探伤仪等。16.1.3 无缝线路施工设备的性能应满足施工工艺和进度要求。16.
23、1.4 施工前应调查当地气温资料，掌握轨温变化规律，合理安排施工组织。16.1.5 铺轨作业区与单元轨节锁定作业区之间的距离不宜太长。16.1.6 单元轨节左右股焊接接头相错量不应大于100mm。16.1.7 焊接设备操作人员应经过专业培训，熟悉钢轨焊头质量标准，并应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的“钢轨焊接工操作许可证”。焊接设备操作人员应严格执行焊接设备的操作规程，并按型式检验确定的作业参数操作。16.1.8 探伤人员应持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的并经过钢轨焊缝探伤技术培训方能独立上岗作业。16.1.9 钢轨闪光焊接型式检验应符合钢轨焊接第 2 部分：闪光焊
24、接(TB/T1632.2)相关规定，未经型式检验合格，严禁施焊。16.1.10 批量焊接生产过程中， 应按 钢轨焊接第2部分： 闪光焊接(TB/T1632.2)相关规定进行生产检验，检验合格后方可继续生产。16.1.11 每个钢轨焊头均应进行超声波探伤和外观检查，并标记编号，填写焊接记录报告。16.1.12 工地钢轨焊接应采用移动式闪光焊接。 道岔内及两端钢轨接头宜采用率热焊。16.1.13 施工环境温度低于0不宜进行工地焊。刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、风雨措施。16.1.15 焊后推凸，焊渣不应划伤或挤入母材。推凸余量：焊接接头轨头、轨底及轨底顶面斜坡不应大于1mm,其他位置不应大于2
25、mm。16.1.16 工地钢轨焊接应符合长钢轨布置图，其加焊长度不得小于24m。16.1.17 铺轨时应加强对道床成品的保护，扣配件装卸应避免砸坏道床和承轨槽。16.2 无碎轨道长钢轨铺设16.2.1 无碎轨道长钢轨铺设主要有拖拉法和推送法两种方法。长钢轨铺设基本施图16.2.1长钢轨铺设基本施工工艺流程16.2.2 长钢轨铺设主要设备有：1拖拉法主要铺轨设备组成：机车、长轨运输车、分轨推送车、顺坡小车、 引导车及其他辅助部件等。2纵向推送法主要铺轨设备组成：机车、长钢轨运输车、长钢轨推送车（含 过度车）、顺坡架等。16.2.3 铺设长钢轨应具备的条件：1无碎轨道铺设应先在无碎道床施工完毕，经
26、验收合格并达到规定强度后方可施工。2 铺轨前应按“配轨表”配轨，并依次编写铺轨编号。配轨时应考虑工地焊头与桥墩台、过渡段等位置关系。3 道床及承轨槽表面清洁、无杂物。4 扣配件预组装到位，螺栓应涂长效防腐油脂。16.2.4 铺轨应严格按“配轨表”铺轨编号依次铺设长钢轨。16.2.5 按铺轨计划表组织长钢轨运输车在存轨场装车线装车， 每层钢轨经核对无误后，进行加固锁定，防止运输途中钢轨钢轨串动，危及行车安全。经列检作业后，采用机车将长钢轨车推送到位。16.2.6 按照装车表， 将已选配标识好的长钢轨按顺序装车， 装车时由内向外， 卸车时由外向内。16.2.7 长轨列车在施工地段运行限速5km/h
27、,在接近已铺长钢轨轨头10m处应一度停车，缓慢对位。对位时，要在钢轨上划出停车标记，并派专人安放铁鞋和止轮器。16.2.8 长钢轨铺设前应提前将支撑滚筒每550m均匀放置在承轨槽之间的道床上，曲线地段应适当加密，并有钢轨防范措施。16.2.9 “拖拉法”铺设长钢轨应符合下列规定：1 钢轨运输车组推送到位， 顺坡小车前轮中心线距已铺钢轨末端约 350mm，并停好就位、打铁鞋。2 从两外侧向内松开要拖拉的一对钢轨锁定装置。 先将升降轮架调整到合适高度，将分轨导框对准要拖拉的一对钢轨，长钢轨端头安装夹轨器，挂钢丝绳，用拖拉卷扬机从长钢轨运输车上拖拉长钢轨， 将钢轨拖至钢轨推送装置， 夹紧钢轨，卸掉夹
28、轨器。3 用推送装置将钢轨推送至引导钢轨夹钳处 ，将钢轨头与引导车钢轨夹钳固好。4 引导车拖拉钢轨前行，必要时与推送装置联合推拉钢轨。5钢轨末端拖出钢轨推送装置时，引导车速度降至11.5km/h,钢轨末端滑下顺坡小车前端后槽后立即停车。6 用拉轨器把钢轨拖拉到位，与已铺好的轨道连接，安装钢轨连接器。17.2.10“纵向推送法”铺设长钢轨应符合下列规定：1卸轨起点约9m、16m及26m处一次组装A字型龙门顺坡架。通过三台龙 门顺坡架将长钢轨由平车高度卸至承轨槽滚筒上。2 推送长钢轨时应设专人引导。 轨头送入推送机构时， 位置要准确， 拖拉要 平稳。3 长钢轨终端距长钢轨推送机构 0.3m 时停止
29、推送，松开长轨推送机构夹持油缸，完成推送阶段。4 长轨列车带放送车退后 6m， 长轨终端下落位置应采用短枕木头进行防护，人工配合机具推拉使长轨终端与已铺长轨端对齐就位。16.2.11 长钢轨落槽就位后，人工宜每隔 58 根枕安装一组扣件，接头前后两根枕扣件应安装齐全。16.2.12 铺轨时，长钢轨始端、终端落槽时的轨温平均值为长钢轨铺设轨温，铺设时应记录铺设轨温。16.2.13 铺轨后应检查施工质量， 作好施工记录， 及时向铺轨基地反馈到达里程、接头相错量等信息。16.3.1 单枕铺设法铺轨铺枕施工基本工艺流程见图16.3.116.3.2 单枕铺设法铺轨铺枕作业主要机械设备：牵引车、铺轨机、枕
30、轨运输车、运枕龙门吊等。16.3.3 单枕铺设法铺轨铺枕作业应符合下列规定：1、铺轨作业前应按设计要求精确测量线路中心线，并按铺轨机作业要求设置铺 轨机走行标示线或设置导向边桩及钢弦。2、按枕轨运输列车运输要求装载长钢轨和轨枕。长钢轨装车完毕后要保证其锁 定牢固，轨枕装车时严禁发生碰损、装偏、倾斜、漏垫支垫物等现象。3、机车推送铺轨列车进场时，运枕龙门吊应在铺轨机上锁定牢固。4、在预铺道碎上按纵向10m、横向33.25m间距成对布放托轨滚筒，牵引车或 长钢轨拖放车在长钢轨推送装置的配合下，将长钢轨沿滚筒拖放到线路两侧。5、轨枕转运宜分层进行，避免各运输平车之间由于载重悬殊产生车面高差.6、铺轨
31、机沿线路中心线均匀前行，轨枕布设装置按规定间距在平整的底层道碎 上布设轨枕。应避免在布枕前扰动破坏碎面的平整性。7、布枕作业过程中应随时检查轨枕间距及轨枕 的传送状态，发现异常及时纠正。8、轨枕布设时将轨下橡胶板放至轨枕承轨槽中9、收轨装置在铺轨机前进时自动将长钢轨收入 至轨枕承轨槽中，长钢轨间用临时连接器连接, 就为应准确，并避免碰伤轨枕预埋铁座和长钢 轨。10、长钢轨就位后，应安装部分扣件，保证铺轨机组安全通过。铺轨机组通过后应及时补齐扣件，并对施工现场进行首位作业。16.3.4 每节长钢轨始端、终端落槽时的轨温平均值为长钢轨铺设轨温，铺轨是应及时记录铺设轨温。16.3.5 铺枕铺轨质量应
32、符合下列规定：1、铺枕技术标准应符合下列规定：铺轨间距均匀， 允许偏差为20mm； 连续 6 根轨枕的距离允许偏差为 30mm。轨枕应方正，并与轨道中心线垂直。2、铺轨技术标准应符合下列规定：轨道中心线允许偏差为 30mm。单元轨节起止点不应设置在不同的轨道结构过渡段以及不同线下基础过渡段范围。16.4工地钢轨闪光焊接16.4.1 工地钢轨闪光焊接基本施工工艺流程见图16.4.1图 16.4.1 工地钢轨闪光焊接基本施工工艺流程16.4.2 工地钢轨闪光焊接应配有移动式闪光焊接作业车、 拉轨器锯轨仪、 钢轨打磨机、正火机、调直机、探伤仪等设备。16.4.3 工地钢轨闪光焊接应符合下列要求：1
33、通过型式检验确定工艺参数。2 拆除待焊轨头前方长钢轨全部及轨头后方 10m 范围内的扣件，并校直钢轨。3 根据轨枕和扣件类型适当垫高待焊轨头后方的钢轨，保证焊头轨顶平直度。4 待焊轨头前方长钢轨下每隔 12.5m 安放一个滚筒， 以便钢轨可以纵向移动焊接。5 打磨两待焊轨轨端和焊接电极钳口的轨腰接触区，呈现光泽后方可施焊。6 将两待焊轨端抬起一定高度进行焊机对位夹轨， 抬起高度应根据轨枕和扣件类型确定。7 焊轨作业车一侧钢轨轨下应采取支垫措施实现轨面高度平顺过渡， 尤其是焊接作业车前轮对下方应垫实。8 推进移动焊轨车初定位时应采取措施，防止钢轨外翻、焊轨车掉道。9 由吊机的液压系统吊起焊机精确
34、到位。10 焊机夹紧钢轨并自动对正。焊机自动焊接钢轨、顶端并推推焊瘤。11 承受拉力的焊缝，在其轨温高于400时应持力保压。焊缝区域冷却到400以下时，焊轨作业车方可通过钢轨焊头。12 作业车焊完后，应用相应机具对钢轨焊缝进行正火、打磨、平直度检查 和超声波探伤等。13 正火应在焊接接头不受拉力的条件下进行焊接接头温度低于500（轨头表面） 时方可正火加热， 移动式闪光焊接接头可采用气压焊加热器火焰摆动方式加热，加热温度应控制住850950。轨头冷却宜采用冷风。14 粗磨应保证焊接接头的表面粗糙度能够满足探伤扫描的要求。焊头非工作边的垂直度、水平方向应进行纵向打磨过渡。15 手砂轮粗打磨时，应
35、纵向打磨，使火花飞出方向域钢轨纵向平行。打磨过程中，不应使砂轮在钢轨上跳动冲击钢轨母材，不应出现打磨灼伤。16 焊缝及焊缝中心线两侧各450 慢慢长度范围内的轨顶面，轨头内侧面应使用仿型打磨机精细打磨，打磨时焊头温度不宜大于50。16.4.4 工地钢轨闪光焊接接头超声波探伤应符合本技术指南第 11.5.13条的规定。16.4.5 工地钢轨闪光焊接焊头平直度允许偏差应符合本技术指南第 11.5.14条的规定。16.4.6 工地钢轨闪光焊接完成后应做好以下工作：1 检查焊好的接头，并打上焊接标记，填写焊接记录报告。2 线路恢复时，扣配件应安装正确、配件齐全。3 将轨道恢复到正常状态并清理焊接现场。
36、16.5无缝线路应力放散及锁定16.5.1 无缝线路应力放散及锁定可采用拉伸器滚筒法或滚筒法，应符合下列规止：1当施工作业的轨温低于设计锁定轨温时，应采用拉伸器滚筒法施工。拉伸 器滚筒法施工基本工艺流程见图16.5.1-1。图16.5.1-1拉伸器滚筒法施工基本工艺流程2当施工时轨温在设计锁定轨温时，应采用滚筒法施工，滚筒法施工基本工艺流程见图16.5.1216.5.1-2 滚筒法施工基本工艺流程16.5.2 无缝线路应力放散及锁定的主要设备：钢轨拉伸器、撞轨机、锯轨机、滚筒、轨温计、扭力扳手、工地钢轨焊接设备等。 16.5.3 钢轨位移观测桩设置应符合下列规定：1 位移观测桩应按设计设置。
37、单元轨节起终点的位移观测桩宜与单元轨节焊接接头对应，纵向相错量不应大于 30m 。位移观测桩应与电务设备错开。2 位移观测桩应设置齐全、牢固可靠、易于观测和不易破坏。3 跨区间无缝线路的位移观测桩按里程递增方向顺序编号，编号方法为“ x-x ” ，横线数字为单元轨节的顺序号，横线后为轨条内的桩号，编号均以阿拉伯数字标注，并在桩号右上方标“ #”号。4 观测桩在区间埋设在路肩上， 在站内站台可设在站台墙上， 观测桩距道床外侧和路肩边缘均应大于 0.3m ，当路肩宽度不足时，可埋于路肩中心。5 路肩上位移观测桩埋设深度应符合设计要求。6 位移观测桩也可利用线路两侧的接触网基础（杆） 、线路基标或在
38、其他建筑物上设置。7 桥上位移观测桩可设置于桥梁固定支座附近稳固的桥面防撞墙上。 标记必须稳固、耐久、可靠，便于观测。8 位移观测桩位置、编号以及观测记录应列入竣工资料。16.5.4 无缝线路锁定应具备下列条件：1 按设计要求已设置钢轨位移观测桩。2 施工轨温应在设计锁定轨温范围以内或以下时施工。3 有砟道床应达到初期稳定状态，轨道质量应符合本技术指南第 10.3.13条的规定。16.5.5 无缝线路应力放散及锁定施工作业应符合下列规定：1 线路锁定前应掌握当地轨温变化规律， 根据作业区段的时间间隔， 选定锁定线路的最佳时间。2 测量轨温时，要对钢轨的不同位置进行多点测量，取其平均值。3拆除待
39、放散单元轨节的全部扣件，每隔510m垫入一个滚筒，每隔300500m 距离设置一台撞轨器。4放散应力时，应每隔100m左右设置一临时位移观测点观测钢轨的位移量，及时排除影响放散的障碍，达到应力放散均匀、彻底。5 在单元轨节的终端应设置一台拉伸器拉伸钢轨， 必要时撞轨， 使拉伸量传达均匀。钢轨拉伸器拉伸钢轨前，滚筒应按要求垫放到位。6 钢轨拉伸量由下式计算：AL= a?L? At式中AL一单元轨节拉伸量（mm）;a钢轨线膨胀系数0.0118 （mm/ （m?C）；L一单元轨节长度（m）;AL设计锁定轨温与锁定作业轨温之差（C） o7 钢轨拉伸量达到计算之后，钢轨拉伸器保压，撤出滚筒，安装扣件，锁
40、定线路。这时的锁定作业轨温加上钢轨拉伸换算轨温为时间锁定轨温。8 线路锁定后，应立即在钢轨上设置纵向位移观测的“零点”标记，按规定开始观测并记录钢轨位移情况。9 两股钢轨宜同步锁定，线路锁定后才能撤出钢轨拉伸器。10 拉伸器撤出后，已锁定单元轨节自由端会产生回缩量，下一单元轨节拉伸锁定时，应将该回缩量计入单元轨节拉伸量。11 锁定日期及实际锁定轨温应列入竣工资料。16.5.6 无缝线路缓冲区设置作业应满足下列要求：1 缓冲区接头应方正，左右股轨端相错量不应大于40mm。2 缓冲区应与相邻单元轨节同时锁定， 接头预留轨缝应符合设计规定， 接头螺栓涂有，安装齐全，螺母扭矩应达到 9000N ?m 。3 缓冲区钢轨接头轨面及内侧边工作边要求齐平，偏差不超0.5mm 。16.5.7 无缝线路锁定应符合下列规定：1 无缝线路实际锁定轨温应控制在设计锁定轨温氛围内。2 无缝线路锁定时应准确确定并记录锁定轨温。 相邻单元轨节锁定轨温之差不应大于 5，
