1、精益生產,-改變世界的生產方式,TPS-豐田生產方式課程表,第一節：精益思想，豐田企業文化，精益改善目標；第二節：精益生產理念及技術體系；第三節：如何識別並消除浪費；第四節：精益生產的實現方法及技術體系；第五節：准時化拉動生產實現的基礎和前提條件：5S與目視管理 第六節：准時化拉動生產實現的基礎和前提條件：均衡化生產與單件流、快速換型；,TPS-豐田生產方式課程表,第七節：准時化拉動生產實現的基礎和前提條件：自動化與 差錯預防，標准作業及其改善；第八節：准時化拉動生產實現的基礎和前提條件：多技能培養。 第九節 ：准時化拉動生產的實施、精益理念的14項原則； 備注：1、講課人：許廠長 2、上課時
2、間與地點由資訊部安排；3、培訓對象：在職人員均適應。,TPS-豐田生產方式課程表,第一節：1、精益思想；2、豐田企業文化；3、精益改善目標；,TPS-豐田生產方式精益思想（1）,豐田生產方式分析：1、技術路線由熱衷於大型剛性的高效率專用設備轉向為可快速調整的柔性技術；2、樹起消除浪費的大旗；3、在員工的管理和企業結構方面，沖擊和動搖了精細分工原則；,精益生產5項基本原則：正確的確定價值；識別價值流流動拉動盡善盡美,TPS-豐田生產方式精益思想（2）,基於人的“精益思想生產關係”用團隊替代金字塔的層級組織對員工的信任與關懷組織的合作與協同精益的企業文化精益生產的技術支持柔性化的設備面向產品族的“
3、制造單元”,TPS-豐田生產方式豐田的企業文化（1）,1、豐田的經營基礎：2、決策：日本的企業通常在決策、決斷方面比歐美企業遲緩，但一旦做出了決策就會立刻付之行動，並切實執行。,品質管理+企業經營,TPS-豐田生產方式豐田的企業文化（2）,1、豐田的信念：無貸款經營；決不解聘員工勞資雙方不是對立關係，而是相互協作關係；2、豐田的管理制度：5現主義：現地、現物、現狀、原理、原則組織結構：其組織結構為倒三角形，即發現並解決問題的應該是員工，管理者只是起支援作用；A3指向：內部的報告不管是多大的項目都整理在一張A3紙上，這樣的話，員工為了將必要的信息提煉在一張A3紙上就必須大量的調查，這子即段煉員工
4、的整理能力，又提高了整體的工作效率。,TPS-豐田生產方式精益生產改善目標（1）,一、生產整體改善目標客戶的訂單信息實時地下達到生產線，生產線可以及時地進行生產、發貨，幾乎沒有產品庫存；Lead Time非常短，對於產品量的變化、品種的變化可以迅速響應；在制品的庫存極少，生產為多品種小批量生產，但效率如同單一品種的大批量生產。生產流程為整流、順暢。,TPS-豐田生產方式精益生產改善目標（2）,二、生產線改善目標：目視管理；一人工化；按客戶需求節拍生產，生產過程穩定；小批量生產；看板式拉動生產；批量生產的設備可以迅速換線；,大部屋化整體生產；采取再發防止對策，消除生產中的質量不良、原材料不良、設
5、備故障等異常現象；與供應商及協力廠商之間的信息傳遞及時，原材料過量滯留，准時化供應。,TPS-豐田生產方式精益生產改善目標（3）,三、生產現場改善目標：生產線及周圍的物料能到沒有多余的物品，環境整潔、美觀；所有工序實現標准化，生產作業按照標准作業進行，有節奏感、沒有浪費的動作；實現多技能工作業；管理者具有極高的管理意識，並向更高水平挑戰；整個工廠有非常高的改善意識，作業員全員參與改善；,精益生產的發展歷史,1985年美國麻省理工學院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國家汽車工業的生產管理方式進行調查研究後總結出來的生產方式，在日本稱為豐田
6、生產方式Lean production-“精益”一詞取：“精”字中的完美、周密、高品質和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。,什麼是精益生產？,美國和豐田汽車生產歷史比較,32年後-1982年,精益生產的發展歷史,精益生產又被稱之為不做無用功的精干型生產系統，從直觀上看精益生產在生產過程中盡量減少了人力、設備、空間的浪費，生產的組織利用了准時化、單件流、全員品質管理和全員設備維護等方法減少了緩沖區域。精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程,企
7、業在市場（WTO）環境下的競爭要點有那些？,交貨速度-從客戶下訂單到完成產品交付要多少時間？客戶能否對企業承諾的交貨期保持信任？質量-建立適當的產品質量標准，目的在於集中全力滿足客戶要求。質量超過標准的優質產品會因為價格昂貴而無人問津。質量不足的產品又無法滿足客戶需求，使之轉向尋覓其它的產品。成本-為了在市場上取得競爭優勢，企業必須以低成本進行生產，並為利潤的獲得騰出空間。,企業在市場（WTO）環境下的競爭要點有那些？,對需求變化的應變能力-在市場需求增長時，企業是否能充分滿足？在市場需求下降時，企業的制造系統能否適當地縮減市場能力。品種柔性-企業能否為客戶提供多外品種的產品？客戶有沒有選擇甚
8、至是定制的權力？新產品開發速度-企業研制新 產品以及建立可生產的新產品工 藝流程所需的時間。,精益生產追求的目標,一、基本目標工業企業是以盈利為目的的社會經濟組織。因此，最大限度地獲取利潤就成為精益生產的基本目標。二、終極目標精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零”（1）“零”轉產工時浪費（Products.多品種混流生產）（2） “零”庫存（Inventory.（3） “零”浪費 (Cost.全面控制成本)（4） “零”不良(Quality.高品質)（5） “零”故障(Maintenance.提高運轉率)（6） “零”停滯(Delivery.快速反應、短交期)（7） “零”災害(Safe
9、ty.安全第一),生產發展的歷史,敏捷生產整個價值鏈和供應鏈的協調反應精益概念在非生產領域及整個供應鏈中普及,精益生產建立在同步化批量生產甚礎上強調降低生產反應周期的庫存強調資產和資源的利用率強調客戶需求零缺陷,同期化批量生產生產按照產品集中分類質量穩定生產效率高注重員工技能,大規模批量生產大批量同品種剛性設備產按照工藝集中分類,工匠單件生產低產量高技術工人,TPS競爭優勢,滿足不同的市場需求能提供給客戶 他們所需要的 在他們需要的時候 以他們樂意接受價格,制造業的歷史,討論分析一,1、通過精益生產漫畫理解精益生產的理念、核心思想2、理解掌握什麼是真正的生產效率10人生產1000件改善一：10
10、人生產1250件改善二：8人生產1000件怎樣理解這兩種改善？,精益生產理念及技術體系識別並消除浪費,豐田公司之所以能夠成為世界頂尖級汽車制造企業，其成功的答案就是：,精益生產,他們認識到傳統的生產經營活動中，存在著大量對最終產品及客戶沒有意義的行為，這就是,浪費!,豐田汽車的成功之道,認識浪費,“減少一成浪費就等於增加一倍銷售額” -大野耐-假如商品售價中成本占90%，利潤為10%把利潤提高一倍的途徑：一、銷售額增加一倍二、從90%的總成本中剝離出10%的不合 理因素即無謂的浪費。,認識浪費,A、創造價值的勞動,B、浪費=不必要的操作，不必要的勞動,C、馬上可以消除的浪費,現有備料，限制產生
11、的浪費,如何提高制造系統的運營效率 -消除浪費,浪費的定義-不為產品增加價值的任何事情-不利於生產不符合客戶要求的任何事情-顧客不願付錢由你去做的任何事情-盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費,七大浪費,1、糾正錯誤2、過量生產3、物料搬運4、動作5、等待6、庫存7、過量加工,杜絕!,過量制造-浪費之罪魁,(1)產生新的浪費材料、零部件的過早消耗托盤、物料箱的占用鏟車、物料車的占用(2)為什麼會過量制造對開工率的錯誤認識停線是不可以的錯誤想法可以對付設備故障、不良品、缺勤等問題對付生產負荷的不均衡生產組織的不合理，非單件物流,過量制造的後果：難以判斷什麼時間什麼
12、地方會發生什麼問題,掩蓋了應暴露解決的問題,七大浪費之一-“糾正錯誤”,定義：對產品進行檢查，返工等補救措施表現：額外的時間和人工進行檢查，返工等工作由此而引起的無法准時交貨,起因：生產系統不穩定過度依靠人力來發現錯誤員工缺乏培訓,七大浪費之二-“過量生產”,定義：生產多於需求或生產快於需求表現：庫存堆積過多的設備額外的倉庫額外的人員需求額外場地,起因：生產能力不穩定缺乏交流(內部、外部)換型時間長開工率低生產計劃不協調對市場的變化反應遲鈍,七大浪費之三-“物料搬運”,定義：對物料的任何移動起因：生產計劃沒有均衡化生產換型時間長工作場地缺乏管理場地規劃不合理物料計劃不合理,表現：需要額外的運輸
13、工具需要額外的儲存場所需要額外的搬運人員大量的盤點工作產品在搬運中損壞,七大浪費之四-“動作”,定義：對產品不產生價值的任何人員和設備的動作表現：人找工具大量的彎腰、抬頭和取物設備和物料距離過大引起的走動需要花時間確認或辨認人或機器“特別忙”,起因:辦公室，生產場地和設備規劃不合理工作場地沒有組織人員及設備的配置不合理沒有考慮人機工程學工作方法不統一生產批量太大,七大浪費之五-“等待”,定義 ：人員以及設備等資源的空閑表現：人等機器機器等人人等人有人過於忙亂非計劃的停機,起因：生產，運作不平衡生產換型時間長人員和設備的效率低生產設備佈局不合理缺少部份設備,七大浪費之六-“庫存”,定義：任何超過
14、客戶或者後道作業需求的供應表現：需要額外的進貨區域停滯不前的物料流動發現問題後需要進行大量返工需要額外資源進行物料搬運(人員、場地、貨架、車輛等等)對客戶要求的變化不能及時反應,起因：生產能力不穩定不必要的停機生產換型時間長生產計劃不協調市場調查不准確,七大浪費之七-“過量加工”,定義：亦稱為“過分加工的浪費”，一是指多余的加工；另一方面是指超過顧客要求以上的精密加工，造成資源浪費表現：瓶頸工藝沒有清晰的產品 技術標准無窮無盡的精益求精需要多余的作業時間和輔助設備,起因：工藝更改和工程更改沒有協調隨意引進不必要的先進技術由不正確的人來作決定沒有平衡各個工藝的要求沒有正確了解客戶的要求,消除浪費
15、的四步驟,第一步：了解什麼是浪費,第二步：識別工序中哪裡存在浪費,第三步：使用合適的工具來消除已識別的特定浪費,第四步：實施待續改進措施，重復上述步驟,消除浪費使浪費最小的技巧、方法,消除制造浪費的系統方法-精益生產,精益生產的定義：通過持續改進措施，識別的消除所有產品和服務中的浪費非增值型作業的系統方法。,精益生產的理念及技術體系,精益生產的實現方法及技術體系,精益生產的技術體系,經濟性,適應性,不斷肢暴露問題，不斷改善,尊重人性，發揮人的作用,精益生產的六個要素,精益生產要素-流暢生產,定義：流暢生產是一個基於時間的過程，它拉動物料按照用戶要求的速度不間斷的通過生產線，迅速地從原材料變成成
16、品。-產品生產周期-價值流分析-客戶節拍-生產流程分析-生產周期分析-生產流程布局-人工平衡,精益生產要素-流暢生產,目的：以高質量和高價值的產品迅速地響應用戶地要求，並且在這一過程中能夠安全的高效率地使用制造資源,同步化生產（Synchronizing Processes),流暢制造必須使生產過程與最小的產品生產周期保持同步，同步化可以通過加工過程的物理連接、工序之間使用緩沖庫存（先進先出）或者建立生產拉動系統而實現。,產品生產周期（Total Product Cycle Time-TPct),TPct是衡量流暢的一項指標，是指從接收原材料到產品發運所花費地最長時間路徑（關鍵路徑）,-企業信
17、仰和價值觀-團隊管理法自然工作組-崗位輪換與多技能-表彰系統-合理化建議-健康與安全-教育和培訓-交流與溝通,目的：健康和安全產品和質量服務生產的競爭力增強工作保障通過持續不斷的改進消除浪費提高解決問題能力通過多功能和被授權的團隊對用戶的需求做出響應,精益生產要素-員工環境與參與,定義：使用公司內所有人員象一個團隊一樣工作，以不斷改進實現目標,員工環境與參與-流暢生產相互作用,為了改進流動，要讓員工參與績效跟蹤並提出建議提供培訓以利用多技能，並要讓員工理解相互依賴的要素是怎樣貫穿整個生產過程的支持改進流動的消除浪費工具的應用在實行單元佈置安排的地方，要進行工作崗位輪換並提高員工對產品工藝的知識
18、,精益生產要素-現場組織,定義：是一種應用標准操作規程來促進產品和信息流動的可視化管理工具，是消除浪費和進行持續不斷改進的基礎。它為操作工人提供了一個安全、清潔和組織有序的工作環境，使得非增值時間減到最小程度-清理：弄清什麼需要什麼不需要-整理：整理並保存需要的物品-清潔：明確每人的職責，使問題暴露-維護：制定書面程序，明確每人的職責，定期突擊檢查-自律：持續不斷的改進,精益生產要素-現場組織,目標：工作場地組織提供了了一個容易理解的氛圍。眼光一掃就能夠觀察到生產中的不正常情況；工作場地組織並不僅僅是清潔，而是要消除浪費並作為持續不斷改進的基礎。它為了操作工人提供了 個安全、清潔和組織有序的工
19、作環境，也有助於操作者和機器以及操作者之間的相互協調，使得非增值時間減到最小程度；工作場地組織也有助於迅速地作出正確的決定。,流暢生產-現場組織,-利用標准操作規程(PFP)確定最佳的操作方法並與滿足用戶要求的生產績效相聯繫，操作工人也要參與對手PFP的更新，以便及時改進操作方法。-通過工作場地組織改進工作現場，在生產現場僅存放支持秤所必需的物品-利用可視控制使工作場地的問題易於顯現的解決，增加安全性，消除花在尋找，縮短產品生產周期-為零件呈現、工具存放、必要的夾具和量具等進行工作站設計，設計的工作站要符合從機工程學對動作的要求，以幫助工人提高生產效率。,精益生產要素-生產可運行性,1、生產實
20、時報表,2、計劃性維護,3、快速換型,4、快速反應,5、工位器具和操作准備,最大限度減小停機時間(包括設備故障時間和其他損失時間),定義,生產可運行性,流暢生產-生產可運行性相互作用,-制定有計劃的預防性的維護計劃以提高機器的有效運行時間。-安裝顯示器運行狀態的信號系統並進行合理的主動維護-實施快速調整換型技術以減少庫存和促進同步流動，能夠更快地對用戶要求作出響應-提高機器加工能力，以確保能穩定地生產符合質量要求的零件。目的： 確保由於設備停頓的所有其它形式的生產損失時間而導致的產品流暢中斷時間減到最小，使得材料能夠有效地移動並通過車間進行產。,預防性計劃維護,定義：為提高開工率、質量、產出和
21、降低成本而 采取的對設備的系統性和前瞻性的保養工作。,至少70%的維護工作是可以做到預防性的!預防預測性的維護工作是維護人員的重點!,精益生產要素-質量系統,質量成本,領導層的承諾介入,生產運行,基層的支持,時間,交流和溝通,質量計劃領導層的承諾質量系統要求QS 9000ISO9000質量手冊程序文件生產件批准程序(PPAP)潛在失效模式及後果分析(DPFMEA)產品質量先期策劃及控制計劃(APQP),質量控制供應商質量管理內審測量系統分析穩定生產設備狀態工藝控制防錯SPC作業指導書兩點法失效模式邊界樣品控制,質量改進改進程序解決問題方法實驗設計(DOE)客戶保護提高售後服務質量記錄數理統計與
22、質量改進,流暢生產-質量體系相互作用,-使用QS9000制定生產文件，要保證操作工人有必要的培訓，並將所學知識不斷應用到生產中。-操作工人葠與設計開發過程，使用和應用質量體系-使用差錯預防裝置以消除正在生產或傳遞到後面工序時出現廢品或有缺陷產品的機會-與供應商合作並對其產品制定質量要求，消除由於檢測所引起的浪費目的:質量要素的目的是使組織能夠達到優秀、超越用戶的期望並從源頭上促進質量的改進。質量必須融入每個產品設計和加工工藝以消除浪費和優化流動並防止與用戶要求不符合的情況出現，通過實施包含在質量管理內的加工過程管理模型可以實現這一目標。加工過程管理模型由三個關鍵組成：質量計劃(Quality
23、Planning)、質量控制(Qualify Cotrol)和質量改進(Quality Lmprovement).,精益生產要素-物料移動,定義：一種有效的原材料移動到生產線各環節，使用戶要求的供貨數量得到保證,地址系統,超市庫存大件庫存,物料搬運搬運路線內部拉動系統,小批量周轉箱計劃上料方法,物料計劃出貨進貨外部拉動系統,流動方案,數據收集,流暢生產-材料移動相互作用,-檢查每個零件的計劃，並按照小批量理論使工序之間的被加工工件量最少，對於流暢制造來說最好的物料箱就是不使用物料箱-使用拉動系統與生產線內外的供應和消耗相聯繫；通過制定最佳輸送路線進行頻繁供應以減少工序之間的庫存。目的： 為了支
24、持流暢策略，移動從供應商處得到的材料通過工廠，並以盡可能滿足客戶要求的小批量將產品送到用戶手中。使生產系統具有一定的緊張節奏，這樣通過消除七種浪費現象有助於推動持續不斷的改進。,精益生產在制造系統,在制造企業，精益生產就是- 激勵員工在最短的時間內，滿足我們客戶的需求，並消除所有的浪費，以取的最大利潤的經營戰略。 精益生產被世界一流企業廣 泛地應用在各地的各種制造 系統中,第二部份,准時化拉動生產方式概要,推動對拉動,推動系統：大批量隱藏問題浪費低效的溝通大致估計做，只是因為我們需要做,拉動系統小批量可視的生產場地管理盡可能的減少浪費良好的溝通准確真實的信息做，只做客戶需要的，按時按量,第三部
25、份,准時化拉動生產實現 的基礎和前提條件,第三部份,准時化拉動生產實現的 基礎和前提條件5S與目視管理,5S的含義,SEIRI 整理 SETSEITON 整頓 SORTSEISO 清掃 SWEEPSEIKETSU 清潔 SHINEAHITSUKE 素養 STRIT,整理的目的,騰出空間防止誤用、誤送造清爽工作場所注意點：要有決心，不必要的應斷然加以處置，這是5S的第一步。,工現場擺放不要物品是一種浪費,即使 的工作場所，將愈變窄小架、櫥櫃等被雜物占據而減少使用價值增加了尋找，浪費如不及時處理，將引起連鎖反應，浪費和損失不斷擴大惡性循環開始,整理的實施要領,自己工作場所全面檢查包括看得見看不見的
26、地方制定“要”和“不要”的判別基准按基准清除不要的物品重要的是物品的“現使用價值”，而不是“原使用價值”“整理”需要有“捨棄”的智慧,整頓的語義,快速條理將必要物品定位，定量放置好，便於拿取和放回，排除“尋找”的浪費,整頓的重點,必要品的分類依使用頻率決定放置位置與放置量決定放置方式放置區域定位畫線決定每個放置區物品之責任管理者,整頓的目的,消除“尋找”的浪費工作場所清楚明了整整齊齊的工作環境消除過多的積壓物品注意點：提高效率的基礎,整頓的實施要領,落實“整理”的工作明確“3要素”原則：場所、方法、標示明確“3定”原則：定點、定容、定量大量使用“目視管理”“整頓”是一門擺放、標識的技術,清掃的
27、語義,清掃干淨徹底清理場所垃圾、污垢、異物，使其干淨及容易發現問題點，清掃及點檢,清掃的重點,規劃清掃責任區域管理者示范，樹立樣板進行例行掃除調查污染源及污染源對策建立清掃基准，規范活動,清掃的目的,保持令人心情愉快、干淨亮麗的環境減少贓污對品質的影響減少傷害事故注意點：責任化、標准化,清掃的實施要領,建立清掃責任區（室內、室外）執行例行掃除，清理贓污調查污染源，予以杜絕或隔離建立清掃基准，作為作業的規范,不污染重復地作好整理、整頓、清掃，形成制度化、規范化，包含傷害防止的對策及成果的維持,清潔的語義,徹底實施前3S，並將清掃階段的問題點分類針對問題點實施對策，並作成問題改善對策書對於改善的問
28、題點，現場人員一齊參與學習討論制定各類標准書，特別是有關安全和質量方面,清潔的重點,素養的語意,表現出應有的禮儀，態度端莊遵守規定的事項，養成習慣,素養的重點,不定期循環檢查，確保各類工作標准徹底執行教育是否徹底，主管是否關心員工自身嚴格要求享受5S帶來的樂趣,5S關聯圖,第一個S整理,區分“要用”與不要用的東西,第三個S清掃,第二個S整頓,將不要用的東西清除,第四個S清潔,第五個S素養,時時保持整潔、干淨,使員工養成好習慣遵守規則,地、物,人,將要用的東西定位擺放,5S的目標,大家共同創造一個干淨、整潔、舒適有條理的工作場所保持工作場所干淨整潔，物品擺放有條不紊，一目瞭然，能最大程度地提高工
29、作效率和員工士氣。讓員工工作得更安全、更舒暢，可將各種浪費將到最低點。,5S的效果,企業的形象提升員工的歸屬感提升行為素質強化團隊活動,目視管理的定義,根據視覺感知進行分析判斷的管理方法目視管理的3個要點 1)無論是誰都能判明是好是壞(異常) 2)能迅速判斷，准確度高 3)判斷結果不會因人而異實現自主管理，提高管理效率,可視化管理的要求,在一定距離內易見、易懂標明關鍵性信息易於區分正常非正常狀態有助於記錄、了解生產信息，便於掌握趨勢易於使用，維護方便意外發生時可迅速發出警告及修正信息使工作場地更整潔、有序,營造一目瞭然的工作場所的具體活動項目,看板作戰儀表管理區標簽方向、轉動表示安全帶尺寸開關
30、表示電壓表示檢查標記配管顏色潤滑標簽,電線管理安全色、危險色滅火器防錯表示管理界限表示責任者標簽劃分通道線、分區線、整頓線物品放置方法：工具、文具、量具各種管理界限表示整理匯集,生產安全記錄,生產安全綠十字標記,無事故工作日,工時損失工作日,傷害事故工作日,第三部份,准時化拉動生產實現的基礎和前提條件均衡化生產與單件流,第三部份,准時化拉動生產實現的基礎的前提條件快速換型(快速更換),快速換型,Step 1區分內換型和外換型內換型：必須停止機器運轉方可進行的換型內容， 如更換模具、調整等外換型：A產品生產過程結束前，為生產B產品所做的准備工作，如模具、工具、刀具、原材料准備等，機器在運行產品A
31、換型時間產品B,快速換型,Step2變內換型為外換型如何變內換型為外換型使用換型查檢表：確認所有內換型步驟分析所有內換型，是否有可能將內換型變為外換型-可否將在機器上的調整變為調整塊調整-可否將模具事先加熱-可否將換型程序安排的更合理，使所需要的工具、設備、材料等在機器停止運轉前，就已被准備好放在最靠近機器的區域-換型結束機器重新開始運轉後，是否進行工具、材料的整理，數據的確認以及下一型的准備工作。,快速換型,Step 4縮短外換型時間 將夾具、模具、工具、原材料的文件等放置在最靠近使用的地點：-按使用順序擺放-使用凹形板-指定地址並表識-顏色碼使用組合工具箱或車-可以集中擺放工具、夾具、擰緊
32、工具等-可以集中放置模具的組成部件-也可以擺放原材料,第三部份,准時化拉動生產實現的基礎和前提條件自動化與差錯預防,智能自動化(自動化),“自動化”是賦於機器以人的智慧，即給機器加裝可以判斷正常異常的裝置，“自動化”可以自動檢查不良產生現場出現的異常。異常情況的自動檢驗異常情況下的自動化停機異常情況下的自動化報警,差錯預防的種類,1、出現操作錯誤時工件無法安裝2、工件出現問題時，機器無法開始加工3、出現操作錯誤時，機器無法開始加工4、自動修正錯誤操作使加工繼續進行5、後道工序檢查前道工序出現的問題，防止出現不良品6、丟序漏序時下一工序也無法開始,第三部份,准時化拉動生產實現的基礎和前提條件標准
33、作業及其改善,標准作業,1、標准作業 實施准時化生產、自動化、1人工生產時浪費最少、效率最高的生產作業組合方法。2、前提條件以操作工的動作為中心循環往復的作業3、標准作業的三大要素生產節拍作業順序標准在制品,確定標准作業的過程*各工序能力表*標准作業組合表*標准作業書,何謂“標准作業”？,定義：指以人的動作為中心，用沒有 MUDA(浪費)，效率最高的生產方法。 標准作業是由T.T(標准工時)、作業順序、標准中間在制品三要素組成。,T.T(標准工時),T.T：T.T：指用多長時間，即幾分幾秒生產一個產品的時間值.,1日的運轉時間（定時）,1日的必需生產量,C.T：C.T指作業者進行標准作業時，毫
34、不困難的、最快的、一個循環的實際作業時間（包括步行時間）。但不包括空手等待時間。,作業順序,作業順序：指作業者能夠效率最好地生產合格品的生產操作順序。好的作業順序是作業者沒有返回步行且空步行最短的循環作業,觀測時間,人作業時間測定、歸納方法：決定作業項目並記入觀測紙確定觀測位置，記憶觀測點。觀測時間（觀測可能的長度為23秒）求出一個循環的時間。決定C。T求出各作業項目的時間。決定各作業項目的時間。,制定工序能力表,定義： 它表示在各工序加工零件的生產能力。表中填入手工作業時間、機械的自動加工時間以及交換刀具的時間等，可以清楚地看出該工序中拖後腿的是機床設備還是手工操作，成為改善活動的突破口。制
35、定時注意事項：,加工能力=,1班的定時運轉時間(460分),完成時間/個+交換刀具時間/個,制定標准作業組合票,定義： 明確各工序的手工作業時間及步行時間，用於考查T。T內一個作業者能夠承擔的工序的范圍是多大。另外，填入自動加工時間，一起考察人和設備的組合是否可能。,標准作業有運用,標准作業是改善生產線的出發點。因為標准作業是以人的動作為中心而制訂的，各項作業的時間如果有出入，剛清楚的表明還有改善的余地。因此改善待業青年一，以新的標准作業進行生產，並且再明確改善的地方持續性的改善活動是標准作業的最出色的地方。,標准作業,改善步驟2,改善步驟1,標准作業是改善的出發點,改善時的著眼點,1)人員瓶
36、頸時通過改變作業組合實現作業均衡。設法減少步行距離。設法縮短手工作業時間。將人的工作和機器的工作分離。,2)設備瓶頸時確認啟動設備的時機是否可以再提前。工作行程是否可以再縮短。充分利用設備的往復行程，縮短非加工時間。快進、快退的速度是否可以再調整。,柔性生產線佈局,根據生產量的增減相應調整操作工(工時)的生產線稱少人化柔性生產線很多自動化專用生產線雖可能減少操作工，但難以根據實際生產量進行人員配置,方法：通過對小U型生產線的組合形成柔性線，隨時進行人員的調配,三種生產方式1、同連方式2、多混方式3、公寓方式,第三部份,准時化拉動生產實現的基礎和前提條件多技能工培養,多技能工培養的7項注意要點,
37、作業精簡化現場領班適當的指導標准指導書作業全廠推行有計劃、有毅力迅速改良設備保證安全,多技能工培養的5個程序,推動多技能工化的小組編隊依據作業別明確掌握作業員現有技能使用多技能工訓練計劃表，設定培養目標有效利用非上線時間，編制多技能工化日程表定期在早會、集體會中發表成果,多技能工培養的步驟,由現場領班新自示范說明作業重點作業中當場新自實行當場立即召開研討會“先示范再說明即實踐有稱讚=人才得以培養,精益理念的14項原則,第一類長期理念第二類正確的流程方能產生優異成果第三類發展員工與事業伙伴，為組合創造價值第四類持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力,生產之五保,保質保量保成本保交期保安全,保證!,
