1、压铸毛坯设计及工艺编制注意事项,一、压铸毛坯设计: 1.壁厚尽量均匀,避免尖角,尖角倒圆R1或R0.5,壁厚厚的地方尽量做成异形,以减薄壁厚,腔内圆角能做大的尽量做大,对于台阶面不起作用的地方能用大的R圆弧过渡就用大的R圆弧过渡,压铸件正常壁厚表,压铸件合理壁厚表,2.零件图的腔深公差带0.4-0.6:在正负公差带中毛坯图腔深名义尺寸选取比上差小0.1的腔深(毛坯腔深为正负0.1)如果零件图为负公差带则毛坯图腔深名义尺寸不需加深。例：零件图腔深为30正负0.2,则毛坯图腔深在没加余量的情况下做成30.1正负0.1如果腔深加深后抽头等不加工的地方的相对高度也要加深,这样尺寸可以保持和零件图一致.
2、,3.需要加工的地方外形长度280以内贴余量0.5mm,外形长度280以上贴余量0.8-1mm 4.内腔拔模斜度2度,外形拔模斜度1度,内腔R角为R2(能做大的尽量做大) 5.如果谐振杆压铸在腔体内,内孔的拔模斜度做成单边3度,壁厚1.5以上 6.如果选用自攻螺钉,螺钉孔处直径不小于5 7.对于腔内孤岛必须连筋,8. 剖视图中留余量的地方（例如：槽）在主视图上的相应位置也要画出来 9.对于一个面加工另一个面不加工的地方:零件图的公差带不小于0.4,对于总高因受反面平面度的影响,应加上局部点允许超下差0.5的字样 10.对于单面腔,300X200内的平面度为0.3,400X300以内的平面度为0
3、.4,400以上的平面度为0.5-0.6,11.留余量的地方以双点划线表示,并标上余量大小及加工符号 12.对于零件图上不通的螺孔一定要注意该处壁厚比螺纹深度深2以上,不然影响以后的机加工,壁厚不够的可采取增加鼓包的方式来改善壁厚,如果是安装谐振杆的地方则将谐振杆凸台高度提高.,13.注意综合考虑机加工的装夹方式,需不需要增加工艺凸台及工艺孔等 14.注意预留腔内顶杆位置,最小4以上,尽量大一点 15.压铸出来的谐振杆的孔的深度比零件图0.5以上(因为合模后机加工会波动) 16.对于客户安装印制板后起避让电气元器件作用的位置,深度需做深0.5以上(因为合模后机加工会有波动),17.压铸日期标识
4、和模号标识:长方形或圆形,字为凸字,字高0.5，在位置足够的情况下尽量使用长方形 18.压铸材料: 室内ADC12 JISH5302-90 室外AlSi12 ISO3522 19.毛坯图设计初样完成后组织结构、夹具、工艺人员及项目负责人评审，确定机加工部位，并做好相关记录,20.确定不加工面时注意进浇口、溢流口、顶杆痕去除的难度和对外观面的影响 21.画正面视图时注意零件图上直接标注槽深的地方是否要将余量考虑进去 22.模具需修模时仔细更改毛坯图,并发修模传真，内容和标识叙述清楚。在产品上只能加材料不能减材料,减材料的地方需要通过机加工的方式去除,增加加工符号,并通知更改工艺。,23.毛坯设计
5、完成后制作检测图及检测表格,毛坯图如有更改,其同时更改 24.仔细审核供应商发过来的三维图,贴图对照其差异,二、工艺编制 1.注意余量多的地方提示分多刀进给(特别是共模的产品铣窗口时) 2.夹具压板干涉的情况下提示编程时抬刀 3.如果上下两个大面都加工提示机加工时余量分中,保证两面的公差带走中差,不要一个走极限上差,一个走极限下差,4.工艺编制前组织毛坯设计、夹具设计及编程人员一起评审，共同商量工艺方案及夹具方案，同时做好相关记录 5.工艺编制好后机加工前注意与编程员沟通,及时更改工艺不合理的地方 6.大批量生产前组织生产管理人员、品质人员、调机员、操作员做现场机加工培训指导，告知初样、正样加
6、工时存在的问题及注意事项,7.结构下图签字时,注意检查加工符号是否标漏,机加工面与非加工面的公差带是否合理,并用最新的电子版图纸贴虚线块核对工艺版本是否正确,并及时更新,还要了解夹具到位情况 8.现场跟踪时注意测量腔深尺寸是否合理及记录机加工容易出问题的地方，发现问题随时整改,9.硫酸纸工艺签字后及时准备工艺文件,待蓝图下发时及时要最新的电子版,并根据最新的图纸更改工艺后及时归档。 10.收到生产准备通知单后及时对照是否是自已负责的工艺项目,工艺是否需要更新，夹具是否齐全 11.根据生产计划查看现场是否有自已负责的产品在加工,每天至少去现场寻查两次,并了解相关工时及工艺问题,12.工艺文件编制好后及时归档并将电子版存放到部门交换区内,如有更改随时更新 13.更改工艺文件时需填写工艺更改说明,多次更改保留多次更改记录说明,
