1、摘 要循环流化床燃烧技术是20世纪80年代在锅炉上得以成功应用的一种清洁煤燃烧技术。由于它有高效、低污染、煤种适应性强等特点，在很多国家都得到了重视。我国自从上个世纪开始发展它，目前这种技术已相当成熟。本文主要针对240T/H循环流化床锅炉的设计过程进行阐述。本设计中先进行了无脱硫工况及脱硫工况的燃料消耗量跟烟气量计算，随后进行了脱硫计算、热力计算、结构计算和烟气阻力计算等，在热力计算中，利用相似原理，采用逐步逼近的方法，进行迭代计算，确定了炉膛，汽冷旋风分离器和回料器的尺寸。循环流化床锅炉燃用的是烟煤，挥发性较高，故炉膛里采用前后墙对冲燃烧。炉膛底部使用水冷布风板，用以支持静态床料和保证气流
2、的分布均匀。本次设计的锅炉额定蒸发量 240t/h，炉膛截面积52.878m2。从计算结果得知，该锅炉的设计合理，效率较高，可以供工程实际参考。本论文附锅炉本体图，炉膛水冷配风装置结构图，生产工艺流程图各一张。关键词:循环流化床锅炉 脱硫 热力计算 结构分析AbstractThe circulating fluidized bed (CFB) burning technology is a kind of clean coal burning technology which started from 1980s.For its high efficient, the low pollutio
3、n and strong suitability for many coals，many countries have paid attention to the development of CFBB. Our country started the study of CFBB since 1980s .Now, the technology is mature. This essay elaborates the design process of 240T/H circulating fluidized bed boiler. In this design,I made a calcul
4、ation of the without desulfurization condition, the status of desulfurization of fuel consumption and combustion flue gas.Then, I carried out the desulfurization calculation, thermodynamic calculation, strength calculation, the smoke and wind resistance calculation. In the thermodynamic calculation,
5、 It should be emphasized that similarity criterion and successive approximation method with iterative computing are used in determine the size of furnace, steam cold cyclone, recycling collector.As the boiler combusts bituminous coal,I choose swirl burners laying distribution board which can support
6、 the solid fuel and ensure the uniform airflow.The efficiency of the boiler is 240t and the sectional area is 52.878m2. It can be seen from the calculating result that the entire design is rational and efficient, which indicates that the design can be provided as reference of actual engineering desi
7、gn. Drawings of the boiler ,cyclone and the flow process of refrigerant are attached in the end of the essay. Keywords circulatlng fluidized bed design of boier high temperature cyclone separator目 录第一章 绪论1第二章 燃料与脱硫剂22.1燃料22.2脱硫剂22.3脱硫与排烟有害物质的形成2第三章无脱硫工况燃烧计算33. 1无脱硫工况下燃烧计算33.2无脱硫工况下烟气体积计算3第四章 物料循环倍率4
8、4.1物料循环对锅炉燃烧特性的影响44.1.1物料循环对炉内燃烧的影响44.1.2物料循环对热量分配的影响44.1.3物料循环与变负荷的关系44.1.4物料循环对脱硫、脱硝的影响44.2物料循环倍率的选择44.2.1燃料特性对循环倍率的影响54.2.2热风温度及回送物料温度对循环倍率的影响54.2.3最佳循环倍率确定5第五章 脱硫工况计算65.1燃烧和脱硫化学反应式65.2脱硫计算6第六章 燃烧产物热平衡116.1炉膛燃烧产物热平衡方程式116.2 燃烧产物热平衡计算116.2.1脱硫对热效率的影响116.2.2锅炉热平衡计算12第七章 传热系数计算157.1影响循环流化床传热的各种因素157
9、.1.1气体物理性质的影响157.1.2固体颗粒物理特性的影响157.1.3流化风速的影响157.1.4床温对传热系数的影响157.1.5管壁温度的影响157.1.6固体颗粒浓度的影响157.1.7床层压力的影响157.2炉膛传热系数157.3汽冷屏传热系数16第八章 炉膛188.1炉膛结构设计188.2炉膛热力计算19第九章 汽冷旋风分离器229.1旋风分离器的种类229.1.1汽冷式旋风分离器相比较其它形式的分离器的优点：229.1.2分离器结构设计229.2汽冷旋风分离器热力计算23第十章 风烟系统2610.1风烟系统烟气阻力计算2610.1.1旋风分离器本体阻力计算2610.1.2炉膛
10、风室压力2910.1.3炉膛配风装置阻力计算29第十一章 回料装置3111.1回料装置用途及分类3111.1.1回料装置要求及用途3111.1.2回料装置的分类3111.2回料器结构计算3111.3回料器压力计算32第十二章 布风装置3412.1风帽3412.2布风板34第十三章 计算结果汇总3513.1 基本数据3513.1.1 设计煤种3513.1.2 石灰石3513.2 燃烧脱硫计算3613.2.1 无脱硫计算时的燃烧计算3613.2.2 无脱硫工况时的烟气体积计算3613.2.3 脱硫计算3713.2.4 脱硫工况时受热面中燃烧产物的平均特性4013.2.5 脱硫工况时燃烧产物焓温表4
11、113.3 CFB锅炉热力计算4213.3.1 锅炉设计参数42循环硫化床燃烧4313.3.2 锅炉热平衡及燃料燃烧方式和石灰石消耗量4313.3.3 炉膛膜式水冷壁传热系数4513.3.4 炉膛汽冷屏传热系数计算4713.4 结构计算5013.4.1 炉膛膜式水冷壁计算受热面积：5013.4.2 炉膛汽冷屏计算受热面积5213.4.3 炉膛汽冷旋风分离器计算受热面积5213.5 热力计算5313.5.1 炉膛热力计算5313.5.2 汽冷旋风分离器热力计算5713.6 旋风分离器烟气阻力计算6013.7 炉膛风室压力计算6713.7.2 炉膛配风装置阻力计算6813.8 回料器设计计算711
12、3.8.1 结构尺寸计算7113.8.2 回料器风室压力计算7213.8.3 回料器配风装置阻力计算73（1） 松动床配风装置阻力计算73结 论78致谢79主要参考文献80第一章 绪论 随着锅炉这种将能量的化学能转化为动能的设备广泛的应用和发展，导致环境严重的污染。尤其是燃煤锅炉燃烧排放出大量的灰渣、二氧化硫等气固污染物，严重影响生态环境。再由于煤等化石燃料的燃烧而日益枯竭，高效率、低污染的燃烧方式就显得格外重要。循环流化床锅炉是从上世纪七十年代发展的清洁燃烧技术，对环境问题的解决及其重要。循环流化床燃烧技术对燃煤适应性强。燃烧高硫煤加入石灰石，可以降低脱硫成本，代替成本较高的脱硫设备。燃烧过
13、程中的温度很低，空气又分两级送入，生成的氮氧化物浓度很低，灰渣活性强，便于综合利用。循环流化床锅炉燃烧技术与链条炉和煤粉炉燃烧等常规燃煤技术相比，最突出的特点是：燃烧温度比较低，湍流混合强烈、燃烧强度大，负荷调节性能强等一系列优点。由于上述优点使得循环流化床燃烧技术特别适合我国以煤为主的燃烧的国情，在较短的时间内得到了迅速的发展和应用。第二章 燃料与脱硫剂2.1燃料循环流化床锅炉的燃料适应性很强，各种品质的煤都可以用以燃烧，可以掺烧秸秆、垃圾等一些低成本的燃料，这也是它受追捧的主要原因之一。本次设计的燃料是褐煤，收到基挥发分41.57%，收到基灰分30.92%。在该锅炉中，灰分影响着燃料的燃烧
14、，但灰分同样使得循环的传热增强、负荷调节范围扩大，这也是它有利的一面。2.2脱硫剂脱硫剂一般指脱除燃料中游离的硫或硫化合物的药剂，所有的碱性化合物都可以作为脱硫剂。一般更多地使用廉价的石灰、石灰石和用石灰质药剂制作的碱性溶液。本次设计中煤的收到基硫含量是0.96%，可以通过脱硫效率，钙硫摩尔比等数据计算得出CaCO3的消耗量。2.3脱硫与排烟有害物质的形成NOX包括NO、NO2、NO3 三种，其中NO是酸雨的主要导致原因之一，同时NO还会参加光化学作用，形成光化学烟雾，还能造成臭氧层的破坏。煤高温加热到400时开始分解为H2S，然后发生缓慢氧化成为SO2。其化学反方程式为FeS2+ 2H2 2
15、H2S + FeH2S + O2 H2 + SO2循环流床锅炉的燃烧过程中使用最多的脱硫剂是石灰石，当床温超过它的煅烧温度时，发生煅烧分解反应：CaCO3 CaO + CO2 183KJ/mol第三章无脱硫工况燃烧计算3. 1无脱硫工况下燃烧计算理论空气量 （3-1)三原子气体体积 (3-2)理论氮气体积 (3-3)理论水蒸气体积 (3-4)3.2无脱硫工况下烟气体积计算过量空气量 (3-5) H2O体积 (3-6)烟气总体积 （3-7）第四章 物料循环倍率4.1物料循环对锅炉燃烧特性的影响4.1.1物料循环对炉内燃烧的影响物料循环对燃烧的影响主要表现在以下四个方面：物料循环量增加，由于循环物
16、料温度较低，物料的理论燃烧温度降低；物料循环增加，使得燃料在炉内的停留时间增加，燃烧效率将增大，当然，当燃烧到达一定程度，循环物料的增加会使得燃烧效率增加的趋势减缓；床内的物料浓度和温度趋于均匀；由于循环物料的温度较低，床温会有所降低。4.1.2物料循环对热量分配的影响物料循环量增大时，炉膛内燃烧区的高度增大，相应的对流区的高度减小，炉膛出口烟温升高，即炉膛下部的吸热量相对减小，炉膛上部的吸热量相对增大。4.1.3物料循环与变负荷的关系循环流化床低负荷运行时，减小物料循环倍率，以使物料理论燃烧温度提高，同时水冷壁换热系数减小，从而有可能保持炉膛出口温度不变，保证供汽压力和温度。4.1.4物料循
17、环对脱硫、脱硝的影响随着物料循环量的增加，物料中的CaO在炉内停留时间增大，脱硫效率随着停留时间的增大而增大，之后，继续增大物料循环量，脱硫效率的增大会趋向于一个定值，一般情况下在Ca/S较低时，增加物料循环量的效果比Ca/S高时明显。4.2物料循环倍率的选择循环流化床内的物料循环分内循环和外循环两种，物料内循环和外循环对床温的影响不同，但对燃烧效率和脱硫效率的影响相同。这里我们所计算的物料循环指内循环。物料循环倍率公式为: （4-1）在最佳工况下，其可简化为 （4-2）4.2.1燃料特性对循环倍率的影响根据燃料特性，循环倍率的选择原则有：燃料发热量较高，燃尽同样粒径的煤粒就需要较长的时间，物
18、料循环倍率的选择就高；同样的燃烧的挥发分越大，可供选择的循环倍率就越小。4.2.2热风温度及回送物料温度对循环倍率的影响当热风温度及回送物料温度升高时，流化床的温度也会升高，这是为了保持床温不变，就必须增加温度相对较低的循环物料的循环倍率；当热风温度和回送物料的温度不变，增加物料的循环倍率时，要保持床温不变就要减小密相区的吸热量或增大该区有的燃烧份额。4.2.3最佳循环倍率确定循环倍率最理想的方法是，首先确定物料循环倍率对炉膛能量分配、传热、脱硫和磨损的优化指标，各个因素对物料循环倍率优化区的交集就为综合考虑各个因素数学上的最佳循环倍率。第五章 脱硫工况计算5.1燃烧和脱硫化学反应式C + O
19、2 = CO2 2H2 + O2 = 2H2OS + O2 = SO2通常状况下采用脱硫剂是石灰石，主要成分是CaCO3. CaCO3经煅烧出来的CaO参加脱硫反应，反应式为 CaCO3=CaO+CO21781.5kj/kgCaCO3 CaO+SO2+0.5O2=CaSO4+3673.5kj/kgCaCO35.2脱硫计算SO2原始排放浓度 （5-1）计算脱硫效率 （5-2）钙硫摩尔比 （5-3） 与1kg燃料相成配套入炉的石灰石的量 （5-4)式中：与1kg燃料相成配套入炉的石灰石的量，kg/kg石灰石中CaCO3含量，%。燃烧生成CaO时吸热量 （5-5）脱硫放热量 （5-6）可支配热量 （
20、5-7）式中：可支配热量，kj/kg脱硫所需要的理论空气量 （5-8）燃烧和脱硫当量理论空气量 （5-9）式中：当量理论空气量，m/kg与1kg燃料相成配套入炉的石灰石的量，脱硫所需空气的氮气体积 (5-10)当量理论氮气体积 (5-11)式中：理论氮气体积，m/kg；燃料中的氮，%；理论空气量，m/kg；石灰石脱硫所需要空气量，kg/kg煅烧石灰石生成的CO2的体积 (5-12)脱硫时SO2体积减少量 (5-13) 燃烧和脱硫时产生的RO2的当量体积 (5-14)式中： CO2和SO2的当量体积，m/kg原子气体体积，m/kg 石灰石产生的CO2体积，m/kg SO2体积减少量，m/kg石灰
21、石脱硫所需空气量，kg/kg当量理论水蒸气体积（5-15）式中 ： 当量理论水蒸气体积，%； 燃料中的水分，%； 石灰石中的水分，m/kg；燃料中的氢，%；入炉燃料灰量 （5-16）式中：燃料收到基灰分入炉的石灰石直接成为飞灰的量 (5-17)入炉的石灰石分含量 (5-18)式中：石灰石灰分，kg/kg石灰石的水分，%。一般小于3%。未反应的CaO的量 (5-19)脱硫产物CaSO4的量 (5-20)灰分 (5-21)式中： 当量灰分，%；入炉燃料灰量，kg/kg； 入炉石灰石变成飞灰量，kg/kg； 入炉石灰石的灰分，kg/kg；未反应的CaO量，kg/kg； 脱硫产物的量，kg/kg；石灰
22、石脱硫所需要的空气理论量，kg/kg；脱硫工况时的底灰份额 (5-22)未脱硫时的飞灰份额 (5-23)脱硫工况时的飞灰份额 (5-24)灰循环倍率 (5-25)分离器前飞灰的份额 (5-26)脱硫后SO2排放浓度 (5-27)脱硫效率 (5-28) 第六章 燃烧产物热平衡燃烧产生的烟气从炉膛的出口进入旋风分离器，其实大于切割粒径的灰粒被旋风分离器捕捉进入回料器再次燃烧，小于切割粒径的颗粒将被送入尾部烟道。这就是循环流化床锅炉与煤粉炉的不同点，很多的灰粒多次进入炉膛燃烧，这部分的灰粒被称为循环灰。循环灰是循环流化床锅炉的特有产物，它携带着大量的热量，很大程度的影响了锅炉的热平衡。6.1炉膛燃烧
23、产物热平衡方程式燃料和空气进入炉膛后着火，随着燃烧的继续，燃烧产物的温度会持续上升，但同时热量又会被炉膛内的水冷壁等传热面吸收，所以温度又会沿着它上升的趋势下降，在这两种因素的作用下，炉膛的温度会趋于一个温度的值。对炉膛而言，其输入热量为：输出热量为对1KG燃料来说，炉膛热平衡方程式为： 6.2 燃烧产物热平衡计算6.2.1脱硫对热效率的影响 脱硫剂的加入对锅炉内热平衡的影响还是很大的，整个脱硫过程中，CaCO3的分解是吸热的，而生成CaSO4又会放热，所以加入的石灰石量对锅炉热平衡影响很大。同时，石灰石还会引起当量灰量、排烟热损失、底灰物理热损失等的变化。未脱硫工况和脱硫工况对可燃气体未完全
24、燃烧热损失q3和散热损失q5没有什么影响。总结：脱硫总是会使循环流化床锅炉的热效率下降。固体未完全燃烧热损失为： （6-1）式中： 未完全燃烧产生的热损失，%锅炉可支配热量，底灰份额；底灰含碳量，%；飞灰份额，飞灰含碳量；燃料收到基灰份，%。排烟热损失为： （6-2） 式中： 烟气热损失，%；在相应的过量空气系数和排烟温度的状况下的排烟焓，；冷空气焓，。底灰物理热损失为： （6-3）式中：底灰物理热损失，%； 底灰份额；灰焓，；当量灰分，%；入炉可支配热量，。6.2.2锅炉热平衡计算锅炉的热平衡是值送入锅炉的可支配热量与总输出热量及各种热损失的总和应该是相等的。 (6-4) 式中：锅炉机组热效
25、率。%；排烟热损失，%； 可燃气体未完全燃烧热损失， 固体未完全燃烧热损失， 散热损失，灰渣物理热损失保温系数 (6-5)锅炉机组有效利用热量 (6-6)脱硫工况当量燃烧消耗量 (6-7)脱硫工况计算燃料消耗量 (6-8)脱硫工况燃料消耗量 (6-9)计算石灰石消耗量 (6-10)石灰石消耗量 (6-11)计算燃料当量消耗量 (6-12)第七章 传热系数计算7.1影响循环流化床传热的各种因素7.1.1气体物理性质的影响对传热起主要作用的是气膜的厚度以及颗粒跟表面的接触热阻。气体的其他特性也会对传热系数产生影响。7.1.2固体颗粒物理特性的影响（1）固体颗粒尺寸的影响：小颗粒床：固体颗粒平均直径
26、增加，传热系数减小；大颗粒床：固体颗粒平均直径增加，传热系数增大。（2）固体颗粒密度的影响：随着固体颗粒密度的增大，传热系数也会增大。（3）表面状态的影响：相对较光滑的颗粒，传热系数就较高。（4）固体颗粒度分布的影响：小颗粒床，粒径越小，传热系数越大；大颗粒床，粒径越大，传热系数越大。 7.1.3流化风速的影响循环流化床的密相区：流化风速增大，传热系数减小。循环流化床的稀相区：流化风速增大，传热系数增大。7.1.4床温对传热系数的影响床温升高，传热系数增大。7.1.5管壁温度的影响壁温升高，传热系数成线性规律地增大。7.1.6固体颗粒浓度的影响床层颗粒浓度增加，传热系数显著增加。7.1.7床层
27、压力的影响床层压力增大，传热系数增加。7.2炉膛传热系数理论上讲，炉膛传热系数在炉膛中不同的位置是不同的。在工程计算中，不需要知道各个点的具体传热系数，只需要具体知道某一区域的平均传热系数，这样可提高准确度。炉膛的传热计算所采用的传热系数，以密相区受热面的传热系数为准。由于炉膛传热基本上是由对流换热和辐射换热组成，所以要计算传热系数，必须要知到对流放热系数和辐射放热系数。 7.3汽冷屏传热系数首先要先设计出汽冷屏的结构和尺寸，然后确定它的受热面，根据汽冷屏在炉膛中的位置来确定折算系数，同样，汽冷屏要分为汽冷屏管和鳍片分别计算。在实际计算汽冷屏管中，要先假设一个管外壁壁温，然后由这个假设的温度算
28、出辐射放热系数和对流放热系数，得出一个假定的传热系数，然后根据管内壁温度的计算，一步步反复迭代，得出一个在误差范围内的管外温度，确定这个传热系数。以类似的方法计算出鳍片的传热系数，最后加权平均，得出汽冷屏的传热系数。炉膛截面烟气流速 (7-1)内外壁平均温度 (7-2)床辐射放热系数 (7-3)吸收率 (7-4)床密相区对水冷管的传热系数 (7-5)管子外壁的计算温度 (7-6)鳍端温度 (7-8)床密相区对鳍片的传热系数 (7-9)炉膛膜式水冷壁的平均传热系数 (7-10)第八章 炉膛8.1炉膛结构设计炉膛可以说是整个循环流化床锅炉系统的心脏，循环流化床锅炉的炉膛结构主要包括以下几个方面：（
29、1）炉膛的截面尺寸以及炉膛高度；（2）炉膛内受热面的布置；（3）循环流化床的布风装置等；燃烧室由水冷壁的前墙、后墙、两侧墙构成，确定炉膛的长、宽、高度时，主要考虑各受热面的布置及分离器的的位置，此外还必须注意当炉膛深度过大会影响二次风的穿透能力，二次风不能充分对稀相区燃烧进行扰动，保证燃烧应具备的足够的氧量。炉膛高度也是一个关键参数，合适的炉膛高度应能：（1）保证分离器不能捕集的细粉在炉膛内一次通过时全部燃烧尽；（2）炉膛高度应能够容纳全部或大部分蒸发受热面或过热受热面；（3）保证回料机构料腿一侧有足够的静压头，使返料能够连续均匀地进行；（4）保证锅炉在设计压力上有足够的自然循环；（5）应能保
30、证脱硫所需最短气体停留时间。整个炉膛从结构上分为上、下两部分。燃烧主要发生在下燃烧室，这里的床料最密集、运动最激烈、燃烧所需的全部风和燃料都由水冷壁下部组件输送到燃烧室内，除了一次风会由布风板进入燃烧室外，在炉膛的前后墙还布置有成排的二次风口，可灵活调节上、下层的二次风风量。二次风口可将床层分为密相床层和稀相床层，二次风口的位置决定了密相区的高度。给煤口一般布置下部还原区，并尽可能的远离二次风入口点，这样会使细煤颗粒被高速气流夹带前尽可能长的停留。排渣口是为了维持床内固体颗粒存料量以及颗粒尺寸，不使过大的颗粒聚集于床层低部从而影响运行。排渣管布置在床层的最低点。燃烧室的中部和上部区域是主要的脱
31、硫反应区，在这里，氧化钙CaO与燃烧生成的二氧化硫发生化学反应生成硫酸钙CaSO4，在炉膛顶部、前墙回炉后弯曲形成炉顶。为了防止受热面管子磨损，在下部密相区的水冷壁，炉膛上部烟气出口附近的后墙，两侧墙和顶棚以及炉膛开孔区域，炉膛内的屏式受热面倾斜及转弯段，水冷分隔墙均铺设有耐磨材料，并采用销钉均匀的固定，炉内屏式受热面铺设耐磨材料区域与受热面间交界处的上、下一定范围内受热面表面均采用贴钢板堆焊结构。综合烤炉燃烧和脱硫要求，一般取炉膛温度为850在MCR工况下，采用以下速度值确定炉膛截面积：炉膛上部轴向速度5-6米/秒配风装置上部的轴向速度为4.5-5米/秒炉膛中任何位置速度应尽量避免大于7米/
32、秒在本次设计中，我在热力计算的反复校核后设计出炉膛宽6006mm，深8804mm截面积52.878m2,炉膛高度36.9m由于燃用的是挥发分较高的烟煤，故采用前后墙对冲燃烧，故炉膛深度较大。8.2炉膛热力计算炉膛出口空气过量空气系数 (8-1) 炉膛有效放热量 (8-2) (8-3) 折算成1kg燃料的循环灰焓增 (8-4)分离器循环灰焓增份额 (8-5)分离器烟气焓增份额 (8-6)分离器放热份额 (8-7)炉膛放热份额 (8-8) (8-9)炉膛膜式水冷壁吸热量 (8-10)炉膛汽冷屏传热温差 (8-11)炉膛汽冷屏吸热量 (8-12) (8-13)1kg燃烧产物向炉膛受热面内工质和循环灰
33、传递的热量 (8-14)炉膛受热面内工质的吸热量 (8-15)误差 (8-16)汽冷屏工质焓增 (8-17)平均比容 (8-18)蒸汽流通截面积 (8-19)工质流速 (8-20)蒸汽质量流速 (8-21)第九章 汽冷旋风分离器旋风分离器是循环流化床锅炉的核心部件之一。其主要作用是将大量的高温固体物料从炉膛出口的气流中分离出来。通过回料装置送回炉膛，以维持燃烧室快速流化状态，燃料剂和脱硫剂多次循环，反复燃烧和反应。9.1旋风分离器的种类目前旋风分离器的种类比较多，按使用条件的不同，将分离器分为三大类：高温分离器、中温分离器和低温分离器。高温旋风分离器又可以分为绝热材料制成的旋风分离器，分离器内
34、部有防磨层和绝热层，这种类型的分离器占了已运行的和正在建造的循环流化床分离装置的绝大部分；还有水冷、汽冷高温旋风分离器，整个分离器设置在一个水冷或者汽冷的腔室里，采用这种旋风分离器不需要很厚的隔热层。目前容量较大的流化床锅炉均已广泛采用水冷、汽冷高温旋风分离器。9.1.1汽冷式旋风分离器相比较其它形式的分离器的优点（1）耐火材料的用量大大减少，厚底由钢板式内斑纹形式旋风分离器的300400mm降至25mm，不仅能缩短启停的时间还能承担一定量的热负荷，而且还有效降低了耐火材料的用量和维护检修的费用。（2）使用高密度的销钉固定耐火材料，这样不易脱落，而且运行安全可靠。（3）耐火材料的升温速度不会限
35、制锅炉的启动速度，负荷调节快捷，启动迅速，同时降低了旋风分离器的蓄热量，锅炉启动时节省燃料。（4）旋风分离器的中心筒采用耐高温、耐腐蚀的奥氏体钢，可靠性较高。（5）与炉膛之间的温差小，结构简单，具有更可靠的密封性。（6）汽冷式旋风分离器外壁温度较低，锅炉的散热损失小，可提高锅炉燃烧效率，降低运行成本。其缺点是结构复杂，工艺要求高，成本高，价格贵。9.1.2分离器结构设计旋风分离器主要由导涡管，筒体，椎体，和尾部竖管组成。导涡管直径是3036mm进口烟道直径是5516mm筒体长度7640mm，椎体长度是9573mm,尾部烟竖管直径是1468mm。分离器的分离效率队灰循环倍率影响很大，本次设计的分离器分离效率达99%，可见，分离器作为循环流化床锅炉的重要部件的作用。9.2汽冷旋风分离器热力计算 火焰辐射层有效厚度 (9-1)分离器水冷程度 (9-2)面积比 (9-3)分离器理论烟焓 (9-4)分离器理论循环灰焓
