1、舞钢二炼钢炼钢系统基础资料一、 现状1、二炼钢厂主要设备有： 100吨交流超高功率电炉一座、100吨钢包精炼炉（LF）二座、100吨真空处理装置（VD）二套和200、250、3002500mm单流板坯连铸机一套（一机一流）采用的工艺流程为：电炉两台精炼炉两台VD2500mm板坯连铸机 一次火焰切割二次火焰切割去毛刺喷印推钢机/垛板台横移台车热送辊道轧钢 坯场热送辊道轧钢1.1 电弧炉100吨超高功率电炉采用90MVA/35KV变压器,并配置国内外先进的工艺及设备，具备年生产120万吨钢的能力。电弧炉主要由电炉（EAF）系统及辅助上料系统两部分组成。电弧炉的主要技术参数为： 序号名 称单位参数备
2、注1类型超高功率交流电弧炉2公称容量t 1003平均出钢量 t 120留钢20t4出钢方式EBT偏心炉底出钢口5操作形式右操纵6炉体水冷炉壁、炉盖炉壳直径mm6500上炉壳高度mm2300炉体总高度mm4648.7熔池深度mm 1398熔池砌耐火砖厚度mm750侧壁厚度500mm熔池容积m3 26.74炉体容积m3997倾炉最大倾炉角度度出钢15,出渣12倾炉速度/s出钢1,出渣1/s快速回倾38变压器变压器额定容量MVA90超载20%变压器一次侧电压KV35变压器二次侧电压V897-598频率Hz 50调压方式14级有载调压二次额定电流A73498变压器冷却形式强油循环水冷却9短网短网阻抗值
3、m0.65+j2.8三相不平衡系数%510电极升降机构石墨电极直径mm610超高功率石墨电极电极分布园直径mm1200电极上升速度m/min自动6,手动9电极下降速度m/min自动4,手动6电极升降最大行程mm 500011炉盖炉盖提升高度mm400炉盖旋转角度度7212液压系统工作压力MPa14液压介质水乙二醇13冷却水系统进水工作压力MPa0.4(闭环)进水温度35回水压力MPa0.25(闭环)总耗量m3/h280014压缩空气系统压力MPa0.4-0.6耗量Nm3/min2515射流集束氧枪射流集束氧枪 套36MW/支氧气压力MPa1.2-1.6马赫数2碳粉消耗Kg/t10碳粉喷吹速度K
4、g/min6016炉门氧枪套117氧气消耗Nm3/t35-40平均喷吹Nm3/h9000最大峰值Nm3/h1200018辅助上料系统给料能力t/min5给料时间min819原材料及动力消耗电耗KWh/t280电极消耗Kg/t 1.5超高功率石墨电极石灰消耗Kg/t 60铁合金Kg/t 2020烟气第四孔出口处烟气量Nm3/h120000标况下烟气温度1400标况下21冶炼周期min4022日生产炉数炉 361.2 精炼炉精炼炉有2台，采用的是单盖双车的形式。精炼炉主要分为三部分：机械组成部分、电气及自动化设备、辅助部分。其主要技术参数为：序号名 称单位参 数备 注1钢包公称容量t100平均出钢
5、量t120钢水最大/最小装入量t140/100自由空间高度mm1000120t钢水钢包上口尺寸(外径)mm3650耳轴中心距mm44002钢包车钢包车承载能力t210行走速度m/min2-20变频调速定位精度mm103电极升降机构电极直径mm450高功率石墨电极电极分布园直径mm750电极升降最大行程mm3000 电极升降速度(自动)m/min4.8/3.6电极升降速度(手动) m/min6/4.8钢水升温速度/min54水冷炉盖升降行程mm6005液压系统工作压力MPa12工作介质水乙二醇6短网阻抗m0.6+j2.4三相不平衡系数%47氩气工作压力MPa0.30.8事故1.6MPa耗量NLm
6、in2（100380）两路可调序号名 称单 位参 数备 注8冷却水系统工作压力MPa0.4 进水温度35回水温度50冷却水耗量mh300 9压缩空气系统工作压力MPa0.40.6耗量Lmin1200干燥无油10变压器额定容量kVA20000过负荷能力20%一次电压kV35二次电压V330-17011级有载调压二次电流A39818冷却方式强油循环水冷11喂丝喂丝机型式双线喂丝喂丝速度mmin40400可调喂丝直径mm81812供电系统高压供电kV3550Hz 低压供电VAC380AC220DC24低压设备装机容量kW2601.3 真空脱气装置（VD）真空脱气装置主要包括两部分：机械部分和电气部分
7、。真空脱气装置机械设备按功能（或所在工艺位置）划分为以下几个部分：VD处理站、真空泵系统（含冷却除尘；汽、水分配器）、机器冷却水系统、仪表氮气系统、氩气系统、液压系统等设备。 其核心设备（VD处理站和真空泵系统）的技术参数为：1.3.1 VD处理站VD处理站主要指钢液处理位置的设备。它包括真空罐、真空罐盖、真空罐盖台车、罐盖升降液压系统、合金加料系统。1.3.1.1 真空罐主要技术参数真空罐直径 5800mm真空罐总高 6850mm罐壁钢板厚度 26mm罐底钢板厚度 35mm密封圈材料 硅橡胶或丁腈橡胶密封圈直径 50mm总重（不包括耐材） 68（1套真空罐）1.3.1.2真空罐盖主要技术参数
8、 罐盖密封法兰外径6150 mm盖高1730 mm 防溅盖外径3650 mm盖高1210 mm重量（不包括耐材）4.0 t1.3.1.3罐盖台车主要技术参数轨道中心距 7100mm轮距 6000mm车轮直径 630mm台车走行距离 16m台车走行速度 212m/min（VVVF）定位精度 10mm油缸直径 200mm油缸行程 1140mm罐盖提升速度 1m/min（可调）电缆拖链长度 12m宽度 1.0m弯曲半径 1.0m台车电机功率 22.5 KW（带制动器）重量 28 t（1套罐盖台车）1.3.2 真空泵系统 真空泵系统由抽气主管、移动弯头小车、气体冷却除尘器和真空泵及冷凝器等。 其核心设
9、备真空泵及冷凝器的主要技术参数为：参 数 名 称数 值抽气量350kg/h（在67Pa下）泵口极限真空度20Pa（大气降至20Pa时间0.5h）真空系统从大气压降至67Pa的时间6min（不带钢水，压力指罐内）真空系统从大气压降至67Pa的时间5min（带钢水，压力指罐内）蒸汽压力0.8 MPa（表压）蒸汽温度190 蒸汽耗量12T/h 冷却水温度35冷却水耗量710 m3/h主泵单独工作冷却水压力0.3 MPa.G（在0.0m处）真空泵系统漏气量20KG/h1.4 连铸机连铸机区域设备包括连铸机、一次切割机、二次切割机、去毛刺机、喷号机、推钢机/垛板台、横移台车等设备。连铸机主要技术参数为：
10、连铸机台数 1台，1机1流机 型 直弧型板坯连铸机直线段高度 2132mm铸机主半径 10500mm板坯弯曲/矫直 连续弯曲/连续矫直板坯断面 厚度200mm、250mm 、300mm 宽度13002500mm 定尺长度 2.03.7m、一切倍尺或三倍尺长度 6.07.4m年生产能力 130万吨/1台CCM正常工作拉速 0.71.8 m/min最大工作拉速 1.8 m/min机械速度 03.0m/min调速范围 05.0m/min送引锭速度 3.0m/min机 长 35979.80mm（液面至末辊外弧弧线长度）铸机高度 13528.23mm（液面至出坯辊面高度）浇铸准备时间 35min作 业
11、率 75%85%连铸金属收得率 97%连浇炉数 8炉两相界综合应变 0.40%引锭杆装入方式 上装式引锭杆长度 10000mm最大拉坯阻力130t最大拉坯力448.4t重拉坯力 Max.591 t坯头通过时的最大矫直反力 150t全部电机100%驱动力 492.5t钢包支撑方式 带称量和钢包加盖的钢包回转台 中间包容量 35t(溢流38t)液面高度 1090 mm (溢流1190 mm)中间包运输 带升降、横移、行走和称量的中间包车结晶器长度 900mm振动方式 液压振动，实现正弦、非正弦曲线，可动态调整振动参数振动参数 振幅03mm，频率0400c/min铸流导向 分段辊、细辊密布辊缝调整
12、远程液压调节辊缝测量 辊缝仪，装在引锭杆头部（测量时安装）消除中心偏析 凝固末端轻压下轻压下时压下率 0.31.0mm/m，设计1.2mm/m板坯冷却方式 水冷+气水冷却铸流驱动 交流驱动，矢量变频电机功率145.5147.5+511=237kW板坯切断方式 一次、二次火焰切割机板坯长度测量 红外摄像定尺测量出坯方式 横移台车 + 热送辊道出坯辊面标高 800 mm浇铸平台标高 14000 mm去毛刺机 锤刀式板坯喷印机 侧面喷印2、2007年二炼共生产合格钢892775.975吨，其中连铸坯882536.005 吨，钢锭10239.97吨。冶炼的钢种有普碳钢，低合金钢、低合金高强度钢、船体用
13、结构钢和海洋平台用钢、桥梁用钢、锅炉和压力容器钢、建筑结构用钢、模具钢和Z向钢，另外还生产了WDB620、X60、L450MB、X70、WFHY510等品种钢。连铸机成功生产了200、250、300mm不同厚度的铸坯，最窄的1300mm，最宽2400mm。定尺误差基本控制在20mm左右。钢水收得率稳定在96.597%之间。3、2007年原材料和能源消耗指标和最好历史水平如下： A、2007年主要原材料消耗：名称消耗量t价格 万元单耗t/t元/t钢铁料999450.187219889.451.1462525.07合金22165.82324459.870.025299B、2007年能源消耗：能源消
14、耗总额为27665.63万元，平均单耗313.95元/t。C、能源消耗单月最好指标：序号名称单耗单位成本（元/t）1冶炼电280.5 kwh131.832动力电44.089 kwh20.723精炼电89.67 kwh42.144氧气44.96m3/t27.085空气82.7 m3/t12.66蒸汽0.214kg17.127氩气0.83 m3/t5.838煤气0.38kg14.589氮气4.3 m3/t2.1710天然气0.36 m3/t0.611循环水60.95t/t15.284、现有和在建设备重量及装机容量见下表 现有设备（不含天车）序号设备名称设备数量设备重量（吨）装机容量kw1100t电
15、炉1382.38817.92精炼炉259316.43VD装置2265857.54连铸机12690.882381.7合计63400.264013.5在建设备(不含天车)1100t电炉1382.38817.92精炼炉259316.43VD装置1132.5428.754连铸机12690.882381.7合计53264.763944.75备注：不含除尘的装机容量3510kw。5、烘烤介质、连铸坯切割方式和出坯方式、切割介质、铸坯转移运输 二炼现有的盛钢容器主要为铁水罐、钢包和中间包，使用的烘烤介质目前主要是水煤气和发生炉煤气。连铸坯切割使用的燃气是天然气，助燃气体是氧气。切割采用的是火焰切割方式。运坯
16、主要有辊道运输、过跨车、铁路运输和汽车运输。铸坯基本不采用热送热装工艺。热送的坯子温度经测量在800左右。6、除尘及钢渣利用情况 目前炼钢的除尘设施除连铸区域的翻包除尘未投用外，其它均正常投入使用。除尘设施运行良好。产生的除尘灰经比价招标后，由专门的运输队伍定期清灰。2007年度共产生1.2万吨除尘灰。 炼钢厂房产生的钢渣在渣厂经初步分选后，将钢渣收集到钢渣处理厂，集中处理，精选后的钢渣吨钢售价262元/t。2007年外排钢渣9万吨左右。7、炼钢系统07年度节能减排措施及取得成绩 2007年采取的措施如下：1) 提高能源的综合利用，降低电炉冶炼电耗。2) 加强能源的管理，增强节能意识。促进能源
17、介质合理利用，提高使用效率。3) 节能降耗工作本着抓大不放小的原则，对厂属区域内零散用点制定明确使用规定。4) 严格治理能源的跑、冒、滴、漏现象。 经过以上措施的采用全年减少能源费用20万左右。二、 规划1、 炼钢系统目前存在的问题存在的问题主要有：1) 炼钢生产区域紧凑，一是表现在原材料（钢铁料和铁水）供应紧张，二是没有足够铸坯存放和清理场地，铸坯转运存在问题。2) 目前电炉原料配比结构不稳定，影响了电炉生产的稳定性。建议：加强废钢的分选和建设自产铁水设施，保证每炉铁水供应量稳定在45-55t。2、 在建项目基本情况二炼钢目前二期工程在建的主要项目是一台100t超高功率电炉、2台精炼炉、一套
18、VD脱气装置、一台同规格3002500mm连铸机(增加电磁搅拌功能)。配套项目还有除尘设施和一台余热锅炉。二期工程计划于2008年10月底投产使用。3、 结构调整与发展规划的基本构想从原材料成本和供应方面来讲，长远应建立自己的铁水供应设施。4、 近期拟采取的节能措施有：a) 从工艺方面：一是尝试在有些钢种采用不真空工艺，降低蒸汽消耗量。二是在精炼工序尝试减少渣量和不扒渣工艺，降低精炼电耗。三是合理控制精炼和连铸工艺衔接，减少电耗。四是加强电炉操作，减少出钢见渣。b) 从设备方面：一是合理控制全厂设备和能源介质的停送时机，减少不必要的浪费；二是对不合理的水电系统进行改造，比如，连铸机冷水与空调水路分开水路等类似问题；三是加强检查和考核；
