1、修 訂 記 錄序號 版本 修訂頁次 修訂內容 修訂日期 修訂人1 1.0 1 新版發行 2010/05/21 黃文輝2 1.11. 变更为三阶文件2. 修改文件名3. 修订 6.1.3.1、6.4.3.1、9.记录4. 废止FQC 检验履历表2010.12.8 戴道洪34566891011121314151616181920212223242526262829303132核准： 審核： 製作：1. 目的：為滿足最終品質檢驗（成品入庫前）的產品品質要求，特制定本規範。2. 範圍：2.1 適用於本公司所有產品的成品入庫前檢驗；2.2 如客戶有特殊要求的，依客戶要求執行。3. 名詞定義：3.1 致命
2、缺陷（CR）：指對使用者的人身或財產造成危害，不能滿足法律、安規等之不良。3.2 嚴重不良（MA）：指影響產品使用功能或實質性的減少製品性能之不良。3.3 輕徽不良（MI）：指不影響產品正常使用，但不可有的缺陷或不修理不可以出貨的不良。3.4 FQC：最終品質管制（F inal Quality Control） ；3.5 AQL： 接 受 品 質 水 準 （ Accept Quality Level） ；3.6 Ac： 合 格 判 定 數 （ Accept） ；3.7 Re： 不 合 格 判 定 數 （ Reject） ；3.8 D/C： 日 期 代 碼 （ Date Code） ， 通 常
3、表 示 生 產 日 期 ；3.9 Lot： 生 產 批 號 （ Lot number 的簡寫） ；4. 權責：4.1 FQC：負責成品入庫前的品質檢驗、標示、記錄及成品不良品的確認。4.2 生管：FQC 檢驗不合格品的重工安排；4.3 製造：依生管安排對 FQC 不合格品進行返工處理，FQC 檢驗合格品的入庫；4.4 QE：負責 FQC 檢驗異常之確認處理。5. 設備/工具/物料：無6. 內容：6.1 抽樣： 6.1.1 抽樣水準：6.1.1.1 除客戶要求外，我司 FQC 檢驗 AQL 依據 MIL-STD-1916 計數抽樣表：（外觀：VI 加嚴、V 正常、IV 減量） ；計量抽樣表（尺寸
4、： V 加嚴、IV 正常、 III 減量） ，具體參照抽樣計劃 MIL-STD-1916C-QC-02；6.1.2 抽樣方式：6.1.2.1 除客戶要求外，我司 FQC 抽樣採取抽樣法，其分散抽樣原則包括：6.1.2.1.1 抽樣到最小包裝；6.1.2.1.2 抽樣到每個 D/C、Lot ；6.1.2.1.3 抽樣到每個模號或機臺號；6.1.2.1.4 呈“ /”、 “”、 “Z”、 “N”、 “M”、 “W”字型抽樣；詳見 “附件一”6.1.3 抽樣計劃的轉換：6.1.3.1 FQC 檢驗時按料號分，每檢驗完一批後將其檢驗結果記錄於FQC 檢驗日报上；6.1.3.2 抽樣計劃的調整，如無其他
5、規定，公司暫不進行免檢，抽樣檢驗從正常開始：6.1.3.2.1 當發生下列情形之一時，應立即由正常檢驗轉為加嚴檢驗： 如連續 25 批中有 2 批被拒收； OQC 或客戶出現異常時；6.1.3.2.2 當符合下列兩項情形時，可由加嚴檢驗轉正常檢驗： 連續 10 批被允收； 經確認不良原因已完全矯正；6.1.3.2.3 當符合下列情形時，可由正常檢驗轉為減量檢驗： 連續 10 批檢驗被允收； 連續一個月 OQC 和客戶端無投訴時；6.1.3.2.4 當發生下列情形時，應由減量檢驗轉為正常檢驗： 在減量檢驗時，有 1 批被拒收； 有客戶投訴時；6.1.4 抽樣計劃轉換流程：連續 10 批檢驗被允收
6、OQC 或客戶出現異常時正常檢驗正常檢驗 減量檢驗加嚴檢驗如連續 25 批中有 2 批被拒收連續 10 批被允收經確認不良原因已完全矯正連續一個月 OQC 和客戶端無投訴時在減量檢驗時，有 1 批被拒收有客戶投訴時6.3 最終品質管制項目：6.3.1 最終品質檢驗包括：6.3.1.1 已完工產品或零件的質量檢驗；6.3.1.2 委外加工前的產品、零組件的質量檢驗；6.3.2 當滿足下列條件時，方可進行成品檢驗：6.3.2.1 有明確的檢驗依據，如承認書、樣品、圖紙、檢驗規範、SIP；6.3.2.2 在成品檢驗前的所有工序都已完成，各項質量檢驗包括檢測、試驗、檢驗，均已合格通過（製造自檢不合格品
7、，不得送 FQC 檢驗） ；6.3.2.3 符合批次管理要求，即分批下料、分批加工、分批入庫、分批轉工、分批裝配、分批送檢；6.3.2.4 對已發現的質量問題都已按規定處理完畢，有書面通過依據；6.3.2.5 有完整的成品記錄、標示；6.4 最終品質管制程序：6.4.1 送檢：6.4.1.1 製造包裝物料員依製造生產完成狀況，將製造全檢包裝合格之產品，放置 FQC 成品待檢區域；6.4.4.2 FQC 按料號依逐一進行抽樣檢驗，對優先生產之產品應優先進行檢驗；6.4.2 檢驗：6.4.2.1 除客戶圖紙要求量測之尺寸和外觀檢驗規範中要求檢驗之外觀項目外，FQC 的檢驗還包括：檢驗項目 檢驗內容
8、包裝方式 外箱包裝是否破損、變形、受潮、髒汙（殘留舊標簽）是否使用規格之紙/膠箱或內包裝袋產品的包裝數量、擺放方式是否與 SOP 要求數量一致；對有防潮要求之產品是否放有幹燥劑或防鏽紙標簽標示 標簽標示是否粘貼牢靠，字跡內容清晰可辨識（外標簽右上角需有全檢人員工號代碼） ；環保標示是否按 SOP 或客戶要求正確粘貼；標簽標示是否粘貼到最小包裝6.4.2.2 檢驗時，FQC 應對在檢品上放置“檢驗中”的標示牌；對檢驗 OK 之產品放置“檢驗OK”標示牌，提醒制造入庫人員區分；6.4.2.3 FQC 檢驗順序：包裝標示 外觀尺寸實配（含試檢具） 可靠性；6.4.2.4 除特別要求外，FQC 的 S
9、PC、FAI、GR&R 等管制，依制程管制計劃執行；6.4.2.5 除特別要求外，FQC 的 HSF 檢測，依HSF 抽樣計劃執行；6.4.2.6 除特別要求外，FQC 的可靠性檢驗，依可靠性測試計劃執行；6.4.2.7 FQC 檢驗流程，參照本程序 “附件一”6.4.3 判定、標示和記錄：6.4.3.1 FQC 檢驗完成後，應將檢驗結果記錄入 FQC 检验 日報中，記錄的項目包括：6.4.3.1.1 制造（生產）日期（D/C ）或批號（Lot ） ；6.4.3.1.2 料號；6.4.3.1.3 制造單位及班次；6.4.3.2 FQC 負責將檢驗結果與樣品、 SIP、相關檢驗規範、承認書或圖紙
10、進行比對：6.4.3.2.1 如檢驗結果為 OK，則 FQC 在外箱標簽空白處寫上檢驗人員工號，並加蓋“FQC PASS”章，並在該產品成品入庫單上簽名確認，制造物料員依 FQC 合格標示，予以入庫作業；6.4.3.2.2 如檢驗結果為 NG，參照本程序“6.4.5”作業；6.4.3.3 未經 FQC 檢驗或 FQC 檢驗不合格之產品，不得入成品倉庫；6.4.3.4 FQC 所使用之標籖，參照 IQC 进料检验管理程序中規定之標籖；6.4.3.5 委外加工之產品需經 FQC 檢驗合格方可，進行委外加工作業；6.4.4 庫存巡檢：6.4.4.1 FQC 除進行正常的抽樣檢驗外，還應對如下區域進行
11、巡查： 全檢包裝區域； 成品待入庫區； 成品判退區； 成品待檢區； 其它成品暫放區域；6.4.5 最終品質管制異常的處理：6.4.5.1 當 FQC 檢驗發現產品 NG， ，則 FQC 在外箱貼紅色“Reject”不良標示，並立即開立品質異常單通知品保班長及制造帶班幹部進行確認；6.4.5.2 如確定不良時，應立即將異常狀況報告 QE，QE 視不良嚴重度確定是否召開品質會議，如無需召開品質會議時，直接退制造全檢或返工處理；如召開品質會議時，則依品質會議決議執行；6.4.5.3 FQC 檢驗之不良品（含制造全檢 /返工不良品）的處理，參照不合格品處理程序作業；6.4.5.4 FQC 不合格之特采
12、，參照 MRB 作業程序 ；6.4.5.5 FQC 檢驗之不合格如為原材料（供應商）之不良，依IQC 进料检验管理程序作業；6.4.5.6 FQC 之可靠性測試不良的處理，參照 可靠性測試程序 ；6.4.5.7 FQC 之 HSF 不良的處理，參照 HSF 不合格處理程序 ；6.4.5.8 FQC 巡檢發現之不符合項，應開立 內部矯正單 ，要求責任單位限期改善；6.4.6 最終品質異常的追蹤與結案：6.4.6.1 QE 每周六負責將上周客訴和內部異常之不良，做成明細列印給 FQC 及其他品保部門（包括 IQC、IPQC、OQC、量測室） ；6.4.6.2 FQC 針對上周客訴和內部異常做加嚴重
13、點檢驗；6.4.6.3 品保主管於每周品質周會上報告當周 FQC 檢驗狀況，並與 OQC 和客戶端檢驗狀況進行比對，對差異性進行分析改進；6.4.6.4 FQC 重複出現之不良， QE 應列入專案改善；6.4.6.5 QE 負責異常改善進度的追蹤，符合以下條件之一時，可判定結案，否則不予結案： 連續 10 批 OQC 和客戶端未反饋相同不良（每批數量至少大於 1000pcs） ； 連續 3 個月未生產該料號； 經評估，改善後可徹底杜絕該不良之產生隱患； 經改善，持續 1 個月製程管制 Cpk 值達到 1.33 以上時；6.4.6.6 FQC 之巡檢缺失項，應列入下次巡查、內部稽核之優先確認項；
14、6.4.7 最終品質的改進：6.4.7.1 品保部應設定 FQC 質量目標，並為達成此目標進行持續改善；6.4.7.2 品保部將 FQC 每日的檢驗記錄，做成周/ 月報；6.4.7.2 QE 依周/月報記錄，與 FQC 目標進行比對，對不達成或超額達成之目標進行統計分析，提出改進報告：6.4.7.2.1 對未達標之項目，應要求責任單位限期提出改善計劃及措施；6.4.7.2.2 對超額達標之項目，應查找容易達成之原因。如連續三個月超額達成時，應向管理代表提出是否進行目標修訂的建議；或向上級主管報告該目標達成過程中運用的好的方法，是否進行全廠推廣；7. 附件：7.1 分散抽樣示意圖（附件一）7.2
15、 FQC 檢驗流程（附件二）8. 相關文件：8.1外觀檢驗規範8.2IQC 进料检验管理程序8.3MIL-STD-1916 8.4不合格管制程序8.5HSF 不合格處理程序8.6可靠性測試程序8.7MRB 作業程序9.相關表單No. 記錄表單 表單編號 發行單位 保存期限 處理方式1 FQC 檢驗日報 QC-FO-010 品保部 3 年 銷燬2 品質異常單 QC-FO-006 品保部 3 年 銷燬附件一：分散抽樣示意圖“/”型抽樣方式 “”型抽樣方式 “Z”型抽樣方式 “N”型抽樣方式 “W”型抽樣方式 “M”型抽樣方式 備註本分散抽樣方式：1. “”型和“/”型，適應於 10 箱以內數量之產
16、品抽樣；2. “Z”型和“N”型，適應於 1015 箱以內數量之產品抽樣；3. “M”型和“W”型，適應於 15 箱以上數量之產品抽樣；4. 圖中“”表示抽樣箱；“”表示非抽樣箱；5. 本表僅用於抽樣方式的參考。檢驗時，應依實際狀況，多種方式抽樣相結合，不可拘於形式；附件二：FQC 檢驗流程流程 責任單位 注意事項 時效 備註異常反饋通過未通過OK製造全檢包裝FQC 檢驗標示入成品倉特采合格 不合格 批退製造FQCMRB製造FQC倉庫1.製造全檢包裝並貼好產品標籖，將產品放置與成品待檢區；2.FQC 依圖紙、檢驗規範或樣品，逐一料號進行入庫前的檢驗；3.FQC 檢驗不合格時，應做品質異常反饋，開立品質異常單 ；如出貨急需時，則依MRB 作業規範作業；4. 如檢驗合格時，則在該料號標籖空白處，簽上檢驗員工號，並加蓋“FQCPASS”章； 並在成品入庫單上簽名確認；5.倉庫人員見“FQCPASS”章和成品入庫單上品保簽核後，予以入庫收料特急件0.5H；急件1H；普通件2H
