1、ISO/TS16949：2002 标准术语一、常用标准术语： ISO/TS16949 技术规范：是全球汽车行业供应商质量体系要求，用于相关产品零部件的设计/开发、生产、安装和服务。Organization 组织：职责、权限和相互关系得到安排的一组人员及设施。通常指本公司、顾客、供方、社会 团体或机构等。Customer 顾客：接受产品的 组织或个人。 顾客可以是组织内部的或外部的。Supplier 供方：提供产品的 组织或个人。供方可以是 组织内部的或外部的。有 时称为“供应商 ”。Customer Satisfaction 顾 客满意：顾客对其要求已被满足的程度的感受。Quality 质量：
2、一组固有特性满足要求的程度。Special Characteristics 特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通 过对产品和过程的了解 选出的特性。Special Process 特殊过程：指对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。Process 过程： 一组将输入 转化为输出的相互关联或相互作用的活动。一个过程的输入通常是其他过程的输出。组织为了增值通常对过程进行策划并使其在受控条件下运行。Procedure 程序：为进行某 项活动或过程所规定的途径。Quality Policy 质量方针：由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和方
3、向。Quality Objective 质量目 标：在质量方面所追求的目的。Continual Improvement 持续改进：在已达到产品基本质量要求的基础上，有目标、有计划地开展，旨在不断提高产品/服务质量，以减少质量变差，降低成本和改善服务为主要目标，使系统持续不断地得到改进和使顾客更加满意的、持续渐进的、集体性的活动。Audit 审核 ：为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、独立的并形成文件的过程。Internal Audit 内部审核：指一项内部系统化及独立性的检查，验证各项质量活动和相关之结果是否与原先规划一致，以及规划是否付诸实施，且适时地
4、达到质量目标。Process Audit 过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动。Product Audit 产品审核：是对少量已生产完毕等待发运的产品进行检查，内容是评价零件是否与规定的技术规范、图样、包装或器具、法 规及客户的其他规定相符。Review 评审：为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。Verification 验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足进行认定。Validation 确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足进行的认定。Quality Manual 质量手册：规定组织
5、质量管理体系的文件。Procedure 程序：为进行某 项活动或过程所规定的途径。Record 记录：阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件。COP 顾客导向过程：指为达到满足顾客的要求，通过输入和输出，直接和外部顾客进行联系的过程。SP 支持 过程：产品实现所需要的由输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。MP 管理过程：支持过程的一种表现形式，顾客导向的输入和输出交接处的过程（如： 管理评审、内部审核、数据分析等）。二、技术与品质管理相关术语 ：APQP 产品质 量先期策划： 是对新产品、新项目或更改产品从确立要求到批量生产的设计开发和生产技术准备全过程实施和控制的先期策划过程。P
6、PAP 生产件批准程序：一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，确定本公司是否已经 了解顾客的所有要求， 过程是否具有潜在能力，以保证批量生产的产品满足顾客的要求。生 产件批准的目的是验证由生 产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。MSA 测量系统分析：对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据的可接受性。SPC 统计过程控制： SPC 主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而 对 生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳
7、定，从而达到提高和控制质量的目的。FMEA 潜在的失效模式与后果分析：作为一种预防措施工具，其目的是发现、 评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。PDCA 方法: P 计划：根据顾客的要求和组织的方针，建立必要的目标和过程;D执行：实施过程；C 检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监测和测量，并报告结果;A 行动：采取措施，以持 续改进过程绩效。PPM 每百万单位不合格数：指每百万单位产品中的不合格品数量。Quality Planning 质量策划：质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源，以实现质量目标。Q
8、C（quality control）质量控制：质量管理的一部分，致力于满足质量要求。IPQC 巡检：巡回检验的简称。检验人员在生产现场，按一定时间间隔对有关工序的产品质量进行流动检验。IQC 来料检验：对供方提供产品的质量特性进行检验 ，将结果与规定要求进行比较，判定其是否合格的活动。FQC 完工检验：指对全部加工活动结束的产品，根据合同、技术标准或技术要求进行的最终检验。OQC 出货检验：指在将仓库中的产品送交客户前进 行的抽样检验。AQL 接收 质量水平：当一个连续批产品被提交验收抽样时，可允许的最低平均质量水平。Attributes Data 计 数 型 数 据 ：是指能够用计数来记录和
9、分析的定性数据 。Variables Data 计 量 型 数 据 ：是用于定量分析的测量结果。Repair 返修： 为使不合格 产品满足预期用途而对其所采取的措施。Rework 返工： 为使不合格 产品符合要求而对其所采取的措施。返工与返修不同，返修可影响或改变不合格产品的某些部分。Self-Inspection 自检：生产工人在产品制造过程中，按照质量标准和有关操作文件的要求，对自已生产的产品或完成的工作任务进行自我检验，把不合格品主动“挑”出来的检验。Mutual Inspection 互检：生产工人之间对生产的半成品或完成的工作任务相互进行的质量检验。Operation 工序：一个或一组工人在一个工作地对同一个或同时对几个部件所连续完成的工艺过程。Assembly 装配：按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
