1、活塞式压缩机检修规程1.总则1.1 结构组成往复式压缩机主要由三大部分组成：运动机构(包括曲轴、轴承、连杆、十字头、皮带轮或联轴器等)，工作机构(包括气缸、活塞、气阀等)，机身。此外，压缩机还配有三个辅助系统:润滑系统、冷却系统以及调节系统。工作机构是实现压缩机工作原理的主要部件1.2 设备完好标准：1.2.1 运转正常，效能完好：A、设备出力能满足正常需要，或达到名牌能力的 90%以上。B、压力润滑和注油系统完整好用，注油部位（轴承、十字头、气缸等）油路畅通；油压、油位、润滑油指标及选用均应符合规定。C、运转平稳无杂音，机体及管系振幅符合设计规定。D、运转参数（温度、压力）等符合规定；各部轴
2、承、十字头等温度正常。E、轴封无严重泄漏，如系有害气体，其泄漏应采取措施排除。F、段间管系振动符合规定。1.2.2 内部机件无损，质量符合要求：各零部件材质选用，以及活塞、十字头、轴瓦、阀片等安装配合，磨损极限以及严密性，均应符合规程规定。1.2.3 主题整洁，零附件齐全好用：A、安全阀、压力表、温度计、自动调压系统控制及自动起动系统应定期校验，灵敏度准确；安全护罩、对轮螺栓、锁片等齐全好用。B、主体完整，稳钉、安全销等齐全牢固好用。C、基础、机座坚固完整，地脚螺栓，各部螺栓应满扣、齐整、坚固。D、进出口阀门及润滑、冷却系统安装合理，不堵不漏。E、机体整洁，油漆完整美观。1.2.4 技术资料齐
3、全准确，应具有：A、设备档案并符合总公司设备管理制度要求。B、定期状态监测记录。C、基础沉降测试记录。D、设备结构图及易损件图。1.3 危险源辨识1.3.1 危险源：VCM 气体、一氧化碳、物体碰撞、打击、触电。1.3.2 防范措施：按规定穿戴劳动防护用品，检修前泄压排尽、置换、质检分析合格，断电挂牌，签票交出后方可作业，甲级防暴区作业使用防爆工具。2 检修周期与内容2.1 检修周期2.1.1 根据设备点巡检结果及设备运行状况，可以调整保养检修周期；2.1.2 检修周期（见表 1）表 1 保养检修周期 月检修类别 小修 中修 正常检修检修周期（月） 46 612 242.2 检修内容2.2.1
4、 检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清理气阀部件上的结焦及污垢。2.2.3 检查并紧固各部连接螺栓和十字头防转销。2.2.3 检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统，并根据油品的化验结果决定是否更换润滑油。2.2.4 检查并清理冷却水系统。2.2.5 检查或更换压力表、温度计等就地仪表。2.2.6 检查更换填料、刮油环。2.2.7 检查修理或更换活塞组件（活塞环、导向环、活塞杆、活塞等） 。2.2.8 必要时活塞杆做无损探伤。2.2.9 检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况。2.2.10 检查并调整活塞余隙。2.2.11 检查测量气缸内壁磨损。2.2.12 检查各轴承
5、磨损、并调整其间隙。2.2.13 检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈的磨损。2.2.14 十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤；气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓等必要时做无损探伤检查。2.2.15 根据机组的运行情况及设备监测情况，调整机体的水平度和中心位置，调整气缸及管线的支撑。2.2.16 查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理。2.2.17 检查校验安全阀、压力表。 （外委校验）2.2.18 检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等，并做水压试验和气密性试验。2.2.19 基础和机体及有关管线进行防腐。3 检修与质量标准3.1 拆卸前准备3.1.1 掌握设备平时运行情况
6、，确定检修内容，备齐必要的图纸资料。3.1.2 根据 HSE 管理要求对检修过程进行危害风险评价，并编写检修方案，报有关部门会签审批。3.1.3 备齐检修所需的工器具（包括专用工具、量具、起重设备等）、配件及材料。3.1.4 切断电源，系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修条件。3.2 拆卸与检查3.2.1 拆卸联轴器，检查机组对中；3.2.2 拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀。3.2.3 打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。3.2.4 拆开十字头 与活塞杆的连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨损。3.2.5 拆下填料、刮油环等组件，检查磨损。3.2.6 拆卸十字
7、头销，连接螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。3.2.7 拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹。清除阀组件的结焦和污垢。3.2.8 检查测量气缸表面的磨损。3.2.9 拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损。3.2.10 检查测量曲轴颈的磨损，并测量臂距差。3.2.11 拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。3.2.12 拆卸检查润滑油系统，清理邮箱，更换润滑油。3.2.13 安全阀校验。3.2.14 拆装注意事项1拆卸设备零部件时，不得直接敲击设备或零件的外表面，应垫木板或铜棒。
8、2 拆装设备的某一零部件时，其它零部件必须上紧、脱离或做好支撑，以避免产生滑动伤人。3 拆装大型部件时，底部应有垫板，并放置稳固。装配时，严禁手插入连接面或探摸螺孔，取放垫铁时，手指应放在垫铁的两侧。4在装拆侧面机件时，应先拆下部螺钉，装配时应先紧上部螺钉；重心不平衡的机件拆卸时，应先拆离重心远的螺钉，装时先装离重心近的螺钉；装拆弹簧时，应注意防止弹簧崩出伤人。有回转机构的部位应提前卡死，防止其转动。5组装前要对所有零部件进行清理清洁，确保箱体里没有杂质，零件上没有毛刺等异物，按标记好的顺序回装。6拆解和紧固螺栓时要用力矩倍增器和力矩扳手进行，使用力矩倍增器时人员要站在两侧，防止倍增器脱出伤人
9、，紧固螺栓时力矩要打到规定扭矩。3.3 检修质量标准3.3.1 机体3.3.1.1 机体的纵向和横向水平度偏差不大于 0.05mm/m。3.3.1.2 各列滑道中心线平行度为 0.1mm/m。3.3.1.3 十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为 0.01mm/m。3.3.1.4 曲轴箱用油面粉清理干净。3.3.2 气缸3.3.2.1 气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。3.3.2.2 气缸内圆柱度公差应符合表 2 要求，否则需进行镗缸或更换气缸套。表 2 气缸内径圆柱度公差 mm气缸内径 圆柱度 气缸内径 圆柱度100 0.13 400450 0.30100150 0.15 45
10、0500 0.33150200 0.18 500550 0.35200250 0.20 550600 0.38250300 0.23 600650 0.40300350 0.25 650700 0.43350400 0.283.3.2.3 气缸内表面只有轻微擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。单当表面拉伤超过圆周 1/4、并有严重沟槽、沟槽深度大于 0.4mm、宽度大于 3mm 时，应进行镗缸处理，表面粗糙度达到 Ra1.6.3.3.2.4 气缸经镗缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的 2%，气缸壁厚减少量不大于壁厚的 1/12.3.3.2.5 带级差活塞的串联气缸，各级
11、气缸镗去的尺寸应一致。3.3.2.6 镗缸后，如气缸直径增大值大于 2mm 时，应重新配置与新缸径相适应的活塞和活塞环。3.3.2.7 气缸经过镗缸或配镶缸套后，应进行水压试验。试验压力为操作压力的 1.5 倍，但不得小于 0.8MPa，稳压 30min，应无浸漏和出汗现象。3.3.2.8 气缸与十字头滑道同轴度应符合表 3 要求，气缸水平度偏差大于0.05mm/m。表 3 气缸中心线与滑道同轴度 mm同轴度气缸直径平行位移 倾斜100 0.05100200 0.07 0.02300500 0.1 0.045001000 0.15 0.063.3.3 活塞机活塞环3.3.3.1 活塞、活塞环表
12、面应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。3.3.3.2 活塞环在活塞槽内应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞环应全部埋入环槽内，并应比活塞表面低 0.5！1.0mm。3.3.3.3 活塞与气缸的安装间隙而符合设计要求，或符合 下式算得的数值 :铸铁活塞为 (0.8 - 1. 2)Dmm， 铸铝活塞 为 (1. 6-2 .4 ) Dmm。 ( 为气缸直径 )。3.3.3.4 活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求，如无设 计值时参照表 4.表 4 活塞与气的极限间隙 mm气缸内径 极限间隙 气缸内径 极限间隙100 0.9 400450 3.50100150 1.20 4505
13、00 4.00150200 1.50 500550 4.50200250 1.80 550600 4.90250300 2.20 600650 5.40300350 2.50 650700 5.90350400 3.003.3.3.5 活塞余隙应符合设计要求。3.3.3.6 活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开 120，且尽量避开进气口。3.3.3.7 活塞环与气缸要贴合良好，活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60%，或者在整个圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不大于 45，漏光处的径向间隙不大于 0.05mm3.3.3.8 活塞环、导向环置于活塞环中，其热胀间隙（接口间隙及侧间隙）应符合
14、设计要求，如无设计值时参照表 5.表 5 活塞环（金属）的接口及侧间隙 mm组装间隙 极限间隙气缸直径接口间隙 侧间隙 接口间隙 侧间隙100 0.4 0.030.05 2.5 0.15100150 0.5 0.040.06 2.53.0 0.15150200 0.8 0.050.07 3.5 0.15200250 1.0 0.050.07 4.0 0.20250300 1.2 0.060.09 4.5 0.20300350 1.4 0.060.09 5.0 0.20350400 1.6 0.070.10 5.5 0.20400450 1.8 0.070.10 6.0 0.20450500 2
15、.0 0.090.12 6.5 0.20500550 2.2 0.090.12 7.0 0.20550600 2.4 0.090.12 7.5 0.25600650 2.6 0.090.12 8.0 0.25650700 2.8 0.090.12 8.0 0.253.3.3.9 四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。A=(2.83.2)%DS=0.01h+H9/d9B=(0.0150.018)b式中 A-活塞环和导向环的接口间隙，mmD-活塞外径，mmS-活塞环在活塞槽中的侧间隙，mmh-活塞环宽度，mmH9/d9-基孔制间隙配合极限值，mmB-导向环的侧间隙，mmb-导向环的宽度
16、，mm3.3.3.10 检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上表面四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜。3.3.4 活塞杆3.3.4.1 活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其他缺陷。3.3.4 .2 活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为Ra0.83.3.4.3 活塞杆直线度公差值为 0.06mm/m，最大不大于 0.1mm/m。3.3.4.4 活塞杆圆柱度公差值见表 6。表 6 活塞杆圆柱度公差 mm活塞杆直径 圆柱度公差值 活塞杆直径 圆柱度公差值4080 0.020.05 80120 0.030.073.3.4.5 用盘车方式检查活塞杆的摆动量，
17、其值不大于 0.10mm/m。3.3.4.6 活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺陷。3.3.5 气阀3.3.5.1 阀片不得有变形，裂纹、划痕等缺陷 。3.3.5.2 阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为 Ra0.8；阀座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷；阀座与阀片接触应连续封闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏，在 5min 内不得有渗漏。3.3.5.3 阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。阀片（阀板）升降自由，不得有卡涩及倾斜现场。阀片的升降高度应符合设计要求或参照表 7 要求。表 7 阀片的升降高度转速（r/m
18、in） 阀片升程（mm） 转速（r/min） 阀片升程（mm）250 45 5001000 1.53250500 343.3.6 密封填料和刮油环3.3.6.1 填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。3.3.6.2 密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷，表面粗糙度为 Ra0.8。3.3.6.3 密封圈与活塞杆接触面积应达到 70%以上。接触点不少于 45 点/cm，严禁用金刚砂研磨。3.3.6 .4 组合式密封填料接口缝隙一般不小于 1mm，而锥面密封填料的接口缝隙一般不小于（0.010.02）d，其中 d 为活塞杆直径，各圈填料开口均匀错开组装，对于三瓣的密封圈靠气缸侧，对于六
19、瓣的密封圈靠十字头侧。3.3.6.5 金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向间隙应符合设计要求，或为0.050.1.mm，最大不超过 0.25mm，聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大 23倍。 。3.3.6.6 填料轴向端面应与填料盒均匀接触。3.3.6.7 刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大于圆周长的 70%。3.3.7 十字头、滑板与导轨3.3.7.1 十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷。3.3.7.2 十字头滑板与十字头体的连接应紧密，不得有松动现象。3.3.7.3 十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求，或参照表 8 要求表 8 十字头
20、间隙 mm十字头直径 安装间隙 十字头直径 安装间隙5080 0.090.20 180260 0.290.3480120 0.200.24 260360 0.340.39120180 0.240.29 360500 0.390.463.3.7.4 滑板与导轨应接触均匀，用涂色法检查其接触面积不小于全面积的70%，或接触点不少于 2 点/cm。3.3.7.5 十字头销最大磨损和圆柱度公差见表 9 表 9 十字头销最大磨损及圆柱度公差 mm圆柱度销直径 直径最大磨损组装公差 磨损极限值70 0.5 0.02 0.040.0670180 0.5 0.03 0.050.083.3.7.6 十字头销与连
21、杆小头瓦间的间隙应符合设计要求，或按经验公式计算：衬套为铜合金时：=（0.00070.0012）d（mm）衬套为轴瓦浇筑巴氏合金时：=（0.00040.0006）d（mm）式中 d 为十字头销直径，mm3.3.7.7 锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面不小于 90%。3.3.7.8 十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不大于0.02mm/100MM。3.3.8 曲轴、连杆及轴承衬3.3.8.1 曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷。3.3.8.2 曲轴安装水平度误差不大于 0.1mm/m，曲轴中心线与气缸中心线垂直度公差值不大于 0.15mm/m3.3.8.3 曲轴直线度
22、公差值不大于 0.05mm/m，主轴颈径向圆跳动公差不大于0.05mm。3.3.8.4 主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度偏差不大于 0.03mm/m。3.3.8.5 曲轴最大弯曲度不大于 0.01mm/m。3.3.8.6 对于主轴承为剖分结构的曲轴的臂距差值可按经验公式计算：安装时：8S/100000mm使用时：25S/100000mm式中 S 为活塞行程（mm） 。测量时用内径百分表在距曲拐边缘 15mm 处测量。3.3.8.7 主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于曲轴颈面积的 2%，轴颈上沟槽深度不大于 0.1mm。3.3.8.8 轴颈的圆柱度公差值见表 10 表 10 轴颈圆柱度公差 mm
23、圆柱度公差轴颈直径主轴颈 曲轴颈80 0.010 0.01080180 0.015 0.015180270 0.020 0.020270360 0.025 0.0253.3.8.9 轴颈与轴承应均匀接触，接触角 6090（连杆大头轴承 6070），接触点不少于 23 点/cm，轴承衬套应与轴承座、连杆瓦窝均匀贴合，接触面积应大于 70%。3.3.8.10 轴承合金层与轴承衬结合良好，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承不得用刮研方法修复。轴承合金的磨损不得超过原厚度的 1/3.3.3.8.11 轴承与轴颈的径向间隙应符合设计要求，或参照表 11.表 11 轴承径向间隙 mm轴颈直径 安装
24、间隙 极限间隙5080 0.080.10 0.0680120 0.100.13 0.20120180 0.130.18 0.28180220 0.180.20 0.323.3.8.12 曲轴的轴向窜动，只能用一侧止推间隙控制，其间隙值符合设计要求，或控制在 0.150.20mm 范围内，其余各支承轴承轴向间隙为 0.600.90mm。3.3.8.13 主轴颈与滚动轴承配合为 H7/k6，滚动轴承与轴承座配合为 J7/h6.3.3.8.14 连杆螺栓的残余变形量不大于 2。连杆螺栓上紧时的伸长量或上紧扭矩应符合设计要求。3.3.9 联轴器3.3.9.1 联轴器检修时，严禁用手锤直接锤打，以免损伤
25、联轴器。3.3.9.2 联轴器对中找正应符合设计要求，或参照表 12.表 12 联轴器对中误差 mm联轴器直径 刚性联轴器 弹性联轴器轴向误差 径向误差 轴向误差 径向误差200400 0.03 0.04 0.04 0.07400600 0.04 0.05 0.05 0.08600800 0.05 0.06 0.06 0.09800 0.06 0.07 0.07 0.104 试车与验收4.1 试车前准备4.1.1 检查检修记录，确认检修记录准确无误，各部间隙均符合要求。4.1.2 彻底清理邮箱，并加入足量合格的润滑油。4.1.3 检查确认各螺栓已按要求上紧。4.1.4 清理现场，检查各仪表、电
26、器、水系统、油系统、风系统均已具备试车条件。4.1.5 拆下各个吸、排气阀门（至少每侧拆下吸、排气阀各一个）。4.1.6 将油温加热至气动条件，气动润滑油泵，将油温、油压调至设计值，并检查各润滑点的共有及回油情况是否良好。4.1.7 启动注油器（有油润滑压缩机），使气缸及填料充分润滑。4.1.8 开启冷却水进、出口阀，检查冷却水的压力及回水情况。4.1.9 盘车无卡涩现象。4.1.10 启动电机，确认电机转向正确。4.2 试车4.2.1 空负荷试车4.2.1.1 按操作规程启动机组，检查各部件有无异常（响声、温度、振动等） 。4.2.1.2 检查油温，温压是否正常。4.2.1.3 检查各轴承、
27、滑道、气缸及填料（有油润滑压缩机）的润滑情况，观察回油是否畅通。4.2.1.4 检查各摩擦部位的温度；滑动轴承及十字头滑道不超过 65 ，滚动轴承不超过 70 ，填料温度不大于 140 。4.2.1.5 连续运行 12h 后，若无任何异常现象，即可停机做必要的检查（紧固件有无松动，摩擦件是否磨损等） 。4.2.2 负荷试车4.2.2.1 缸内通入介质，检查各密封部位有无泄漏。4.2.2.2 盘车检查气缸是否有撞击声。4.2.2.3 按机组操作规程启动机组，检查各传动件及气缸有无异常。4.2.2.4 检查压缩机主轴轴承、滑道等温度是否正常。4.2.2.5 检查各吸、排气阀温度是否正常。4.2.2
28、.6 检查各级气缸进、出口气体温度和冷却水回水温度是否正常。4.2.2.7 检查各级排气压力是否符合设计要求。4.2.2.8 检查填料密封及刮油密封是否泄漏。4.2.2.9 机组振动应符合有关标准。4.2.2.10 压缩机所属的电气、仪表及各联锁报警装置应达到各专业技术规定要求。4.2.2.11 运转过程每 2h 记录一次机组的运行参数，并及时处理运行中发现的问题。4.3 验收4.3.1 在工作负荷下连续运行 24h 后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。4.3.2 检修记录齐全、准确并符合本规程要求。4.3.3 机组达到完好标准要求，即可按规定办理验收手续，移交生产使用。5 维护与
29、故障处理5.1 日常维护5.1.1 定时巡检，并做好记录。5.1.2 定时检查各部轴承及摩擦副温度，应符合规定。5.1.3 定时检查油温、油压、油位、油过滤器压差，并定期对润滑油化验分析。5.1.4 定时检查气缸、填料等部位冷却水出口温度。5.1.5 定时检查压缩机各段进出口压力、温度、流量及各气阀温度。5.1.6 定时检查各级密封的泄漏及活塞杆移位。5.1.7 定时监测机组的振动。5.1.8 定时检查各运动件有无异常声响，各部紧固螺栓是否松动或断裂。5.1.9 润滑系统备用油泵定期进行自启动试验。5.1.10 大型机组实行特级维护，机、电、仪、管、操有关人员每天对机组巡检，对机组存在问题进行
30、处理。5.1.11 定期检查更换指示失灵或附件损坏的各种指示仪表。5.1.12 定期清理机组卫生，清楚机体表面、油系统基础。5.2 常见故障与处理（见表 13）表 13 常见故障与处理序号 故障现象 故障原因 处理方法1 轴承温度高 轴瓦与轴颈接触不均匀，或接 用涂色法刮研轴瓦，改善单触面小，单位面积上的比压过大轴承间隙过小轴颈圆柱度和轴直线度偏差过大润滑油量供应不足或中断油变质进油温度过高位面积上的比压调整轴承间隙校直轴检查油泵、管线和油过滤器更换润滑油调节油冷却器进水量序号 故障现象 故障原因 处理方法2 气缸温度低 冷却水供给不足冷却水管堵塞缺少润滑油适当加大冷却水供给量检查并疏通水管检
31、查注油泵及管线3 填料函发热活塞杆与填料配合间隙不适合活塞杆与填料函装置时产生偏斜填料冷却水供应不足或水管堵塞填料函润滑油污垢或供油不足适当调整间隙重新装配加大供水量或疏通供水管线更换润滑油或调整供油量4 排气温度高排气阀泄漏入口过滤器堵塞吸入气体温度超过规定值拆检并清理排气阀拆检并清理入口过滤器检查工艺流程吸气阀泄漏气缸或冷却器效果差拆检并清理吸气阀检查冷却水系统5气缸内和运动部件有异常声阀片断裂或弹簧断裂阀体压筒破裂或松动气缸余隙容积太小气缸中积聚液体气缸中有异物缸套松动或断裂活塞或活塞环严重磨损活塞紧固螺母松动或活塞杆断裂连杆螺栓、轴承压盖螺栓、十字头螺母松动或断裂主轴承、连杆大小头轴承
32、、十字头滑道间隙过大十字头滑板螺栓松动或断裂十字头滑板断裂各轴承紧力太小或无紧力曲轴与联轴节配合松弛检查更换阀片或弹簧重新压紧或更换压筒调整余隙容积检查积液原因并处理检查处理检查更换缸套检查修理或更换重新紧固螺母或更换活塞杆检查紧固或更换检查并调整间隙检查紧固或更换检查更换滑板调整轴承紧力检查处理序号 故障现象 故障原因 处理方法6 管路发生不正常振动管卡太松或断裂支撑刚性不够管架或吊架不牢管路系统产生气柱共振或管路机械共振紧固或更换管卡加固支撑加固管架或吊架重新配置管路系统7 油泵出口压力低或无压力吸入管法兰或接头漏，吸入空气油泵壳体或轴封有泄漏吸入阀有故障或油管堵塞邮箱内油位太低油过滤器堵
33、塞油泵驱动机转速下降安全阀故障查堵漏点检查并消除漏点检查并疏通油管添加润滑油清洗油过滤器查明原因并恢复到正常转速重新校验安全阀8 油温升高 油冷却器供水不足油冷却器结垢润滑油变质加大油冷却器供水量检查清洗油冷却器更换润滑油9 压缩机排气压力低活塞环漏气气阀漏气检查更换活塞环检查更换阀片10 排气量达不到设计要求气阀泄漏活塞环严重磨损或断裂填料漏气检查更换气阀检查更换活塞环检查更换填料卸荷阀故障气缸余隙容积过大检查处理卸荷装置调整气缸余隙6 设备部件图与备品备件清册6.1 设备部件图（见图 12）1- 连杆；2-曲轴；3-中间冷却器；4-活塞杆；5-气阀；6-气缸；7-活塞；8-活塞环；9-填料；10-十字头；11-平衡重；12-机身图 1 活塞式压缩机结构体6.2 备品备件清册表 17 活塞式压缩机主要备品备件清单序号 名称1 填料2 轴承3 活塞杆4 活塞环5 支撑环6 联轴器7 油滤芯8 空气滤芯9 阀片
