1、GHRF/SG3/N99-10:2004 (第 2版) 最终文件 标题：质量管理体系 过程确认指南 编写：GHTF 第 3研究组 签署：全球协调任务组织 日期：2004年 1月 第 2版 Taisuke Hojo, GHTF主席 本文件由全球协调任务组织制作，该组织是一个志愿团体，由医疗器械管理机 构和管理行业的代表组成。本文件着重为管理机构提供关于医疗器械法规使用方面 的非约束性指导，其撰写是经过多方面征求意见的。 本文件的印制、发售或使用是不受限制的。但是，将本文件部分或全部引用到 其它文件，或将它翻译成英语以外的其它语言，均不代表全球协调任务组织认同。 GHTF第 3研究组 质量管理体系
2、 过程确认指南 2004年 1月 第2页 过程确认指南 目录 0 前言3 1 目的和范围5 1.1 目的 .5 1.2 范围 .5 2 定义5 3 质量管理体系范围内的过程确认5 3.1 过程确认的判定.6 3.2 举例.7 4 过程确认的统计方法和工具8 5 确认的实施8 5.1 准备阶段.8 5.2 方案编制.9 5.3 安装鉴定（IQ）.10 5.4 操作鉴定（OQ）.10 5.5 性能鉴定（PQ）.11 5.6 最终报告.12 6 确认状态的保持.12 6.1 监视和控制.12 6.2 过程和（或）产品的改变.12 6.3 连续的控制状态.12 6.4 再确认原因举例.12 7 过程确
3、认中历史数据的使用.13 8 活动小结.13 附录 A 过程确认的统计方法和工具.15 B 确认的举例.25 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第3页 0 前言 由于在ISO 13485:2003中内容有变化，修改后的“质量管理体系过程确认 指南”（原发表于1999年）重新发表名为“GHTF/SG3/N99-10:2004（第2版本）” 的文件，它被使用于一些管理体系里。过程确认指南从0到3.4部分、图一到附录 B都进行了修改。修改分为两种类型：1）为符合ISO 13485:2003，对术语进行编辑 上的修改（例如，“质量体系”改为“质量管理体系”，“设计控制
4、”改为“设计 与开发控制”）；2）为反映ISO 13485:2003中7.5.2条的新过程确认要求，对图 1和相应文本所做的修改。 本过程确认指南有助于厂商了解过程确认方面的质量管理体系要求，它对医疗 器械的生产过程（包括维修和安装）具备一般可应用性。本指南为厂商准备和实施 过程确认提供了一般性建议。 过程确认是医疗器械行业使用的一个术语，它表示过程有经过仔细的检查，其 结果（产品、服务或其它输出）是有保证的。对于产品的预定要求仅能够通过破坏 性试验来保证的，过程确认起着相当重要的作用。 在进一步加工半成品或将成品投入使用后，可能会暴露加工缺陷。当过程在规 定范围内进行操作时，过程确认必须证明
5、该过程将连续产出符合预定（设计与开 发）要求的产品。 医疗器械行业包含了许多的技术和应用，从简单的手工工具到复杂的数控外科 仪器，从嵌入式螺钉到人造器官，从血糖试纸到诊断成像系统和实验室测试设备。 这些器材都是由各种规格、结构、产量、生产过程和管理方法组合在一起生产出来 的。这些要素，尤其是每样器材的产量和生产步骤的数目（如焊接步骤）在很大程 度上影响了过程确认的实际应用。由于存在多样性，本指南不建议特定的过程确认 的实施方法，因此，它不能用来评估（器材）是否符合质量管理体系要求。本指南 目的在于通过符合实际的解释和过程确认原理的举例来扩充质量管理体系要求（的 内容）。厂商可以也应该找出或选择
6、专门的技术指南，将过程确认应用到实际情形 里。 本指南为厂商准备和实施过程确认提供了一般性建议。也许还存在其它同样可 行的方法；有些管理要求将责任归到厂商身上，即规定哪些要求确认的过程和操作 确认过程的人员的资格。除了用于过程确认的方法外，所有确认活动的记录都应保 持下来，并将最终结果形成文件。 尽管过程确认的完成是一项管理要求，厂商还可以通过确认的过程来提高总体 质量，消除废品，降低成本，提高客户满意度等等。结合适当控制的设计与开发活 动，一个经过确认的过程可以很好地缩短新产品投入市场的时间。 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第4页 一般说来，过程确认是厂
7、商用来策划、获取数据、记录数据和解译数据的机制 或体系。这些活动可分为三个阶段：1）第一个阶段，对使用设备和必要服务规定的 一个初始鉴定也作安装鉴定（IQ）；2）对过程产生可接受的结果和建立过程参 数限制范围（最坏情况）的一个证明也作操作鉴定（OQ）；和3）长期过程稳 定性的建立也作性能鉴定（PQ）。 许多过程都是由电脑控制的。虽然电脑软件是过程中一个必要的部分，但本指 南不涉及软件确认。 尽管过程确认的原理是合理易懂的，但是厂商决定评估每个潜在的过程确认可 能会引起不确定性。有些管理要求规定了所有的不能由后续的监控来验证，或由措 施来确认的过程。（由此）提供了这样一份指南，帮助决定是否要进行
8、确认。 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第5页 1 目的和范围 1.1 目的 本过程确认指南有助于厂商了解关于过程确认的质量体系管理要求。 1.2 范围 本文件对医疗器械的生产过程（包括维修和安装）具备一般可应用性。 （本文件提出了）关于验证设计输出与设计确认的具体建议，设计输出与设计确认 见GHTF文件中涉及设计控制（的部分）。 2 定义 对于本文件，以下的定义均适用。除了本文件所定义的术语外，其它术语可在 文件资料中找到。 2.1 安装鉴定（IQ）：有客观证据支持，即正确地考虑到所有符合厂商规格的过程 设备和辅助安装系统的主要布置和设备供应商的说明。 2
9、.2 操作鉴定（OQ）：有客观证据支持，即使产品符合所有预定要求的过程控制范 围和作用程度。 2.3 性能鉴定（PQ）：有客观证据支持，即在预期条件下，过程连续地产出符合所 有预定要求的产品。 2.4 过程确认：有客观证据支持，即过程将连续地产出符合预定要求的结果或产 品。 2.5 过程确认方案：说明如何实施确认的文件，包含了测试参数、产品特性、生产 设备和由什么构成可接受测试结果的判断要点。 2.6 验证：通过检查和提供客观证据来肯定（产品）已符合规定的要求。 3 质量管理体系范围内的过程确认 过程确认是质量管理体系总体要求的一部分。它是通过一个系统来实施的，该 系统包含了设计与开发控制、质
10、量保证、过程控制、纠正和预防措施。 对某些技术来说，设计控制和过程开发可能是紧密相联的。而对其它的，则可 能是不相关的。产品的坚固性应设计得足以承受住生产过程的变化，生产过程的能 力和稳定性应保证连续（产出）的安全产品运行正常。这往往会使产品开发和过程 开发活动相互强烈影响。 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第6页 日常测量和监控活动的实施是根据过程控制方案的规定来进行的，过程控制方 案往往在过程确认当中得到很大地改进。 纠正措施往往确定了不完整的过程或过程确认。每个应用于生产过程的纠正措 施应包含过程确认的实施或进行再确认的理由。 3.1 过程确认的判定
11、下图可能有助于判定一个过程是否需要进行确认： A Is Process Output Verifiable B Is Verification Sufficient & Cost Effective No NoE Redesign Product and/or Process D Validate Yes Yes C Verify & Control the Process 图一：过程确认判定的树状图 上图描绘了一个判定的树状图，根据上图，厂商可决定什么时候过程是否需要 进行确认。上图表示的过程可能是最简单的，许多过程可能更大，和（或）有复杂 的支干过程。 每个过程都应制定一个规格，该规格规定
12、了过程参数和希望的输出。厂商应考 虑该输出是否可通过后续的监控或测量来验证（A）。如果可以，那么应该考虑是否GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第7页 仅凭验证便足以消除不可接受的风险，并且（该验证）是一个成本效益方案（B）。 如果是，应对输出进行验证，并且正确地控制该过程（C）。 如果不能验证该过程输出，那么应决定对该过程进行确认（D）；或者，明显的 做法是，重新设计产品或过程来减少变化，使产品或过程得到改进（E）。同时，生 产过程的改进促进了对该过程进行确认的需要，尽管之前，该过程仅要求验证和控 制。 重新设计产品或过程使得单一的验证成为可接受的决定，这样的
13、设计可能有助 于降低风险或成本（E）。 3.2 举例 以下内容是关于过程举例的清单：（1）应确认的，（2）可以经验证便成功覆 盖的，和（3）可以被验证的过程，但是，出于商业目的，可以选择确认或不确认。 （1） 应确认的过程 消毒过程 清洁室的环境条件 无菌填充过程 无菌包装密封过程 （低压）冻干过程 热处理过程 电镀过程 注塑成形过程 （2） 可以经验证便成功覆盖的过程 手动切割过程 溶液的颜色、混浊度、总pH值的测试方案 印制板的目测检查 电缆线束的制造和测试 （3） 以上模式中可能需要进行确认的过程 清洁过程 手工装配过程 数控切割过程 填充过程 在验证某个过程输出的同时，应确认用于该过程
14、的软件应用，确定软件符合其 预期用途。 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第8页 4 过程确认的统计方法和工具 用于过程确认的工具和方法有很多种。附录A介绍了初步的统计和过程确认 （方法），各个方法的基本概念可以作为一个指导。其中，包括了控制图表、能力 研究、试验设计、容差分析、强化设计方案、故障状态、效应分析、抽样方案和反 正法。 5 确认的实施 5.1 准备阶段 首先，考虑组建一个多功能小组来计划和监视确认活动。（制定）一个小组工 作步骤将有助于保证确认过程的顺利进行，方案（编制）的全面性，把最终确定的 整个过程形成文件并方便追溯。该小组应（能够）指出“什
15、么地方可能会出错”。 同时，对于主要的功能范围，该小组（要能够）提供这样一个机会，及早地就重要 的新产品、改进产品和过程进行交流，并促进合作。 确认小组的成员可包含来自以下专业领域的代表或专门从事下列工作的人员： 质量保证 工程 生产 其它取决于公司的组织和产品类型： 实验室 技术服务 研发 管理业务 临床工程 采购或计划 一旦已组成确认小组，下一步便是制定步骤和规定要求。许多厂商都制定了主要 确认方案，该方案明确了哪些要确认的过程，确认（过程）的进度表，要求确认的 过程和再确认（过程）时间选定上的相互关系。一旦确定了上述内容、清楚地规定 确认的目的和范围并对外告知，方案的编制便可以着手进行了
16、。 以下是活动清单，可用于对确认活动进行回顾： 形成确认的多功能小组 制定步骤和规定要求 确定和描述过程 规定过程参数和希望的输出 就验证和（或）确认做出决定 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第9页 制定一个主要确认方案 选择确认的方法和工具 编制确认方案 执行IQ、OQ、PQ并将结果形成文件 决定连续的过程控制 连续地控制过程 5.2 方案编制 执行确认的详细方案对于保证过程的正确确认是相当重要的。过程确认方案应包 含以下内容： 要确认的过程标识 在这个过程下产出的器材的标识 一个成功确认的目标和可测量的准则 确认的用时和有效期限 过程中采用的轮班制、操作
17、人员和设备 过程设备中使用器具(utilities)的标识和质量 操作员标志和要求的操作员资格（证） 过程的完整描述 产品、元件、生产材料等的相关规格 在（过程）确认中，对先发生的过程所设置的任何特殊控制或条件 要监控的过程参数和监控方法 监视的产品特性和方法 用来评估产品的主观准则 以可测量准则和主观准则来定义由什么构成不合格性 数据收集和分析的统计方法 生产设备保养和修理方面的考虑 再确认准则 对于IQ、OQ和PQ三个阶段，以产品或过程为基础的要求： 决定验证或测量什么 决定如何验证或测量 决定验证或测量多少，如统计量 决定何时验证或测量 规定接受或拒绝的标准 规定要求的文件 正确地了解产
18、品的要求是什么和哪些主要参数是有必要测量的。可测量参数包含 了封装厚度、密封强度、压力测试和样品直观缺陷等。 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第10页 采用统计学有效技术，如抽样、试验设计、Taguchi方法、特性曲线研究和元件 交换来解答测量多少这个问题。利用如国际或国内标准的标准测试方法来指导如何 测量具体参数。同样重要的一点是，保证检测方法是模拟真实使用条件的。 在各个确认阶段的实施中，该方案应规定出误差概率（resolution）。已有方案里 的某些偏差可能不会导致结果无效。应规定和评估每个偏差，并做出接受或拒绝结 果的结论。最后，过程控制程序可以要
19、求修改，所做的修改应作为整个过程的一部 分来进行确认。 制定对所有产品和过程的要求，规定对每个要求的具体标准以及以产品规格和现 行标准为基础的上下范围，这些都将有助于制定接受或拒绝标准。 5.3 安装鉴定（IQ） IQ意味着正确安装吗？重要的IQ考虑事项包括： 设备设计特点（如清洁装置的结构材料等） 安装条件（布线、实用性、功能性等） 校准、预防性保养、清洁计划 安全特性 供应商文件、印刷品、图样和手册 软件文件 零部件清单 环境条件（如清洁室的要求、温度和湿度） 有时候，活动的实施是发生在设备供应商处、设备发运前的。设备供应商可在他 们的机构内（对设备）进行测试并分析结果，以决定该设备的发运
20、。供应商鉴定资 料的拷贝应用作指导文件，以获取基础数据和补充安装鉴定。但是，仅立足设备供 应商的确认结果往往是不足够的。每个医疗器械厂商基本上要负责评估、质疑和测 试该设备并判定该设备是否能适用于生产特定的器械。该评估可能会引起对设备或 过程的修改。 5.4 操作鉴定（OQ） 这个阶段，过程参数应不断被调整以保证能产出一个在预定生产条件下的，符 合所有规定要求的产品，如（进行）最坏情况测试。在日常生产和过程控制当中， 需要做的是测量过程参数和/或产品特性以促进在各个作用程度上对生产过程进行调 整，并保持一个控制状态。为判定过程强度并防止趋向“最坏情况条件”，应对这 些作用程度进行评估和确立，并
21、形成文件。 OQ考虑事项包括： 过程控制范围（时间、温度、压力、线速度、启动条件等） GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第11页 软件参数 原材料规格 过程操作程序 材料处理要求 过程修改控制 培训 短期稳定性和过程能力（横向研究或控制图表） 可能的故障状态、作用程度和最坏情况条件（故障状态和效应分析、缺陷分析） 统计学有效技术的使用，如采取筛选试验来规定主要过程参数，采取统计学 试验设计来优化过程，使其能在这个阶段中使用。 5.5 性能鉴定（PQ） 这个阶段的主要目标是证明在正常操作条件下，过程将连续产出可接受产品。请 关注过程稳定性方面的指导，见附录A和B
22、的“过程确认的方法和工具”。 PQ考虑事项包括： OQ阶段的真实产品、过程参数和建立的程序 产品的可接受性 如OQ阶段建立的对过程能力的保证 过程的重复能力和长期过程的稳定能力 过程调整应模拟真实生产条件下碰到的情况。调整应包含如在OQ阶段建立的， 通过书面标准操作程序允许的作用程度所确立的条件范围。该调整应重复进行足够 的次数以保证结果的意义和一致性。 应对过程和产品数据进行分析，以决定和过程输出相对应的变化的正常范围。了 解输出的正常变化对于决定过程是否在控制状态下操作和能否连续产生规定输出是 相当关键的。 OQ和PQ的输出之一是使连续监控和（设备）保养的好处得到发展。同时，应分 析过程和
23、产品数据，来确定任何可以通过可控制原因进行调整的变化。依过程性质 和其灵敏性而定，可控制原因包括了： 温度 湿度 电源改变 振动 环境污染 加工水的纯度 光线 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第12页 人的因素（培训、人机工程学因素、压力等等） 材料的可变性 设备的磨损和破坏 应采取适当的措施来消除引起变化的可控制原因。消除引起变化的可控制原因将 减少过程输出的变化和形成更强的保证力度来保证输出一致符合规格。 5.6 最终报告 确认活动结束时，应准备一份最终报告。该报告总结并参考了所有的方案和结 果。应得出关于过程确认状态的结论。最终报告应由确认小组和合适的
24、管理层来进 行评审并审定。 6 保持确认状态 6.1 监视和控制 应监视过程的动向，以保证过程始终保持在规定的参数范围里。当质量特性的监 视数据显示出一个相反的动向时，应调查原因，可以采取纠正措施并考虑进行再确 认。 6.2 过程和（或）产品的改变 应评估过程和（或）产品的改变，包括程序、设备、人员上的改变，以确定这些 改变所带来的效应并考虑再确认的范围。 6.3 连续的控制状态 原材料和（或）过程可能发生各种各样的改变，这些改变是察觉不到的，或在不 重要的时间里才会考虑到的。（例如消毒过程。）这些改变累积起来可以影响到过 程的确认状态。对于这类过程，应考虑实行定期再确认。 6.4 再确认原因
25、举例 以下情况，再确认可能是有必要的： 可能影响质量或其确认状态的真实过程的改变 质量指示器的相反动向 对过程有影响的产品设计上的改变 从一台装置到另一台装置的过程转换 过程应用的改变 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第13页 应对再确认的需要进行评估并形成文件。该评估应包含产生于质量指示器、产品 改变、过程改变、外部要求（法规或标准）和其它类似环境改变的历史结果。 如果状况不要求重复原始确认的所有方面，那么再确认的范围便可能没有初始确 认覆盖的广泛。如果为某个确认过程购买了一台新设备，那么很明显，确认的IQ部 分必须重复。但是，大多数的OQ内容已经确定。P
26、Q的某些内容可能还要重复（确 认），这取决于新设备的影响程度。 另外一个例子是，如果原材料供应商出现变化，那么应考虑到这个改变对于过程 和所产出产品的影响。由于可能不能完全了解新的原材料和过程的相互作用，部分 OQ和PQ可能要进行重新确认。 7 过程确认中历史数据的使用 部分的过程确认是以累积历史生产、测试、控制和其它与产品或过程相关的数 据为基础的。这些历史数据可在作业记录、生产日志书、批次记录、控制图表、测 试、检查结果、顾客反馈、地区故障报告、服务报告和评审报告中找到。如果没有 收集到所有合适的数据，或没有收集到进行充分分析所依据的合适数据，那么以历 史数据为基础的完整确认便是不可能的。
27、一份合格或不合格的历史生产数据往往是 不充分的。 如果历史数据被判定为充分而具代表性的，那么便可根据书面方案进行分析，来 判定过程是否在受控状态下进行操作并连续地产出符合预定要求的产品。该分析应 形成文件。 经常使用到这样的术语，“可追溯性确认”、“一致确认”和“预期确认”。不 管使用什么术语，任何确认都可以使用到上述的历史数据。 8 活动小结 初始的考虑事项包括： 确定和描述该过程 决定验证和（或）确认 制定一个主要的确认方案 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第14页 如果决定要确认： 形成多功能的确认小组 计划步骤和规定要求 确定和描述该过程 规定过程参
28、数和希望的输出 制定一个主要的确认方案 选择确认的方法和工具 编制确认方案 执行IQ、OQ、PQ并将结果形成文件 决定连续的过程控制 准备最终报告由管理层审定 连续地控制过程 保持确认状态： 连续地监视和控制过程 如需要，进行再确认 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第15页 附录 A 过程确认的统计方法和工具 A.1 前言 过程确认要求建立一个完全符合要求的过程，然后进行研究并证明该过程。过程 的发展和优化可直接引起对过程的确认。换句话说，可使用发展和优化过程的方法 （和发展的数据）来证明过程的能力和稳定性。因此，过程发展和过程确认之间往 往不存在明显的区别
29、。 但是，许多过程已经很好地建立起来，并且受到了日常过程确认的控制。这些过 程可能已经使用到这里所描述的方法和工具。已经对现有的过程确认方法和工具进 行了评审，其中的一些可能有助于改进确认方案和发展过程。 本附录描述了许多可用于确认的统计方法和工具。每个以粗体字体现的工具将 在附录 A的A.3 中做进一步阐述。 由于所造成的错误和存在过多的变化，不合格情况经常出现。要获得一个完全符 合要求的过程需要使用一个结合了防故障法和减少变化工具的平衡方案。当某个错 误引起不合格情况发生时，应使用到防故障法。防故障法着重于使错误不可能发 生，或至少能够被发现。 但是，许多不合格情况并不是由错误引起的，而是
30、过多的变化和脱离目标的过程 造成的。减少变化和制定合适的过程目标要求确定主要的输入变量，并控制这些输 入以保证输出符合要求。 过程确认的其中一个输出就是编制控制方案。确认的最后阶段要求证明该控制方 案起效，例如它使过程能够完全符合要求。这里，（使用到的）一个主要工具便是 能力研究。能力研究测定的是过程完全符合规格的能力。它对变化和脱离目标条件 下产生的不合格情况的可测量特性是适用的。所进行的测试应不仅是名义上的，同 样还要在最坏情况的条件下进行。在潜在故障情况下，应执行盘问测试以证明防故 障法专门用于发现或防止同类错误的方法起效了。接受抽样方案可能有利于优 化被测试的样品数量并证明（产品的）规
31、格一致性。 A.2 初步统计和过程确认 每个产品间都存在着些许的差别。这些差别，无论多小，都称为变化。变化的特 点可通过测定产品中的某个样品并（将其）绘制成矩形图来表现。例如，一个将电 线切成 100cm的操作，其容差是1005cm。随机选出一个由12条电线组成的样 品，以下是所获得的结果： 98.7 99.3 100.4 97.6 101.4 102.0 100.2 96.4 103.4 102.0 98.0 100.5 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第16页 以下显示了由这些数据构成的矩形图。矩形图的宽度代表了变化。 Number 0 1 2 3 US
32、L LSL 100 105 95 Length (cm)图2：数据矩形图 特别要注意的是矩形是否有适当地对中、是否足够狭窄以放置在规格的范围里。 矩形的中心是计算12个读数的平均值来估计的。平均值是99.99cm。矩形的宽度是 通过计算范围或标准偏差来估计的。以上读数的范围是7.0cm。标准偏差是 2.06cm。标准偏差代表了一个元件偏离平均值的典型距离。这些元件大约半数是在 平均值1个标准偏差的范围里，另外大约半数是在平均值1个标准偏差的范围 外。另一方面，该范围代表了包含所有元件在内的一个间距。该范围是标准偏差的 3至6倍。 如下图所示，矩形图常带有一个被称作正常曲线的铃形的外表。从该正常
33、曲线 看，99.73的元件均落在平均值3个标准偏差里。 Average Average - 3 Std. Dev. Average + 3 Std. Dev. 99.73%图3：对应矩形图的正常曲线 对于如电线长度、填充容积、密封强度这些具备可测量特性的来说，其目标是优 化平均值并减少变化。对填充容积这种情况，优化平均值可意味着将过程放在中心 位置；对密封强度这种情况，优化平均值可意味着将平均值最大化；对有害放射物 这种情况，优化平均值可意味着将平均值最小化。对于所有情况，保证所有元件在 规格范围里同样要求减少变化。减少变化要求过程稳定而有能力。图4代表了一个GHTF第 3研究组 质量管理体系
34、 过程确认指南 2004年 1月 第17页 不稳定的过程。该过程总在不断地变化。平均值在上下移动。变化有增有减。这种 移动使得总变化呈现增长。 Time UNSTABLE PROCESS Total Variation图4：不稳定过程 图5则显示了希望得到的稳定过程。稳定的过程产生了性能的一致水平。总变化 是减少的。过程变得更加可预期。 Time STABLE PROCESS Total Variation图5：稳定的过程 但是，稳定性不是唯一的一个要求。一旦达到一致的性能，那么剩余的变化必须 安全地落在规格范围的上下限里。这样一个过程就是既稳定而有能力的。可以依赖 这样的过程来连续地产出如图
35、6所示的好产品。 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第18页 Time PROCESS CAPABILITY CAPABLE NOT CAPABLE Spec Limits图6：过程能力 能力研究被用来决定过程是否是稳定而有能力的。它包含了收集一段时期内的样 品。估计每段时期内的平均值和标准偏差，这些估计以控制图表的形式体现出来。 该控制图表被用来决定过程是否是稳定的。如果是，该数据可被整合到简单的矩形 图里来判定过程的能力。为了帮助判定过程的能力，必须使用到几个能力指数来测 定矩形图是否在规格范围里。一个 C p 的指数被用来评估变化。另一个指数 C pk
36、被用来 评估该过程的中心定位。这两个指数结合在一起被用来判定过程是否符合要求。审 定的数据有赖于厂商对缺陷严重性（主要、次要、严重）的判定。 尽管能力研究评估了过程连续生产好产品的能力，这些研究对于达到这些过程所 起的作用是很小的。减少变化和达到稳定的过程要求使用到很多减少变化的工具。 输出的变化是由输入的变化引起的。举一个简单系统为例子，如液体泵： 图7：泵 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第19页 输出的是流量。该泵使用一个活塞来抽取液体使其从一个开口进入到泵室里，然 后推动活塞使液体从另一个开口流出。阀门是用来保持液体向正确方向流动的。流 量取决于活塞
37、半径、一次动作的长度和引擎速度，而较少地受到阀门逆流影响。通 过设计活塞半径、一次动作的长度、引擎速度等来获得目标流量。真实的流量将受 到活塞磨损、轴承磨损和阀门磨损的影响，并随引擎速度、液体温度或粘度的改变 而改变。如下图所示，输入的变化被传递到输出。 TRANSMISSION OF VARIATION O U T P U T INPUT Relationship Between Input and Output Variation of Input Transmitted Variation图8：变化的传递 变化的减少要求确定影响输出的主要输入变量，设计利用相关输入灵敏度（圆柱 半径、一次
38、动作的长度、引擎速度和输出的关系）的过程和建立对输入变化（磨 损、引擎速度、温度或粘度等）的控制，以保证输出符合规格。一般说来，应该确 定主要的输入变量，了解这些输入是如何作用于输出的，和输入是如何转换（到输 出）的，最后，使用这些信息来建立目标（标称）和输入容差（窗口）。这里，可 以结合使用各种技术。 可使用被称为筛选试验的一种试验设计来确定主要的输入。另一种试验设计，称 为特性曲线研究，可用来具体了解主要输入如何作用于输出。能力研究可用来了解 主要输入的转换。结合这些信息，可使用强化设计方案来确定输入的最优目标，并 使用容差分析来建立操作窗口或控制方案，保证输出一致符合要求。 减少变化的明
39、显措施是缩小输入容差。这虽提高了质量但也使成本上升了。强化 设计方案提供了另一个渠道。如下图所示，强化设计工作（的原理）是通过选择输 入目标，使输出对输入的变化不那么敏感（更坚固）。其结果是更少的变化和更好 的质量但没有增加成本。现有的几个强化设计方案包括了 Taguchi 方法、双特性曲 线方案和强化容差分析。 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第20页 O U T P U T INPUT ROBUST DESIGN Sensitive Robust图9：强化设计 另一个重要的工具是控制图表。 X = average of a set of observat
40、ions Time Worst Case Control (Action) Level Control Chart Worst Case Lower Spec (Acceptance) Limit Upper Spec (Acceptance) Limit X X X X X X X X X X X X X X X X Target X X X X X X Control (Action) Level图10：控制图表 通过监视控制图表的输入变化结果，可确定输出变化和过程的内在变化。最后， 可使用控制图表来连续地监视过程和保证确认的控制状态。可通过控制或作用程度 来调整过程，并将过程保持在控制范
41、围里。 同样还存在着许多确定主要输入和变化源的工具，包括元件交换研究、多变图、 方法分析（ANOM）、元件方差分析和方差分析（ANOVA）。 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第21页 对变化进行研究要求有精准的测量。应多次使用测量仪表 R&R 或类似研究来评估 测量系统。 A.3 工具的定义 以下是对每个引用工具的简单定义： 接受抽样方案接受抽样方案抽取了产品中的某个样品，并使用该样品来做出 接受或拒绝的决定。接受抽样方案普遍用于生产，以决定是否接受（发放）或拒绝 （保留）该批产品。但是，它们也可在确认中使用，以接受（通过）或拒绝（失 败）该过程。经过抽样方
42、案做出的接收决定，可使人自信地说:“拥有 95的自 信，缺陷率小于1。” 方法分析（ANOM）判定谐振器和仪器等之间是否存在明显区别的统计学研 究。该工具有许多作用，包括在涉及操作人员时，决定该测量设备是否可改造，判 定填充头之间是否存在区别，等等。该工具比方差分析（ANOVA）更简单、生动。 方差分析（ANOVA）判定谐振器和仪器等之间是否存在着明显区别的统计学 研究。从统计学角度看，该工具被定义为评估析因试验（factorial experiments）设计 结果的方法论，该试验是用来确定在过程中引起变化的系数间的相对影响和交互作 用的。该工具是方法分析（ANOM）的替换方案。 能力研究能
43、力研究可用来评估过程一致符合规格的能力。能力研究是通过定 期选择少量元件来进行的。每个时期称为一个子群。对于每个子群，都必须计算 （元件的）平均值和范围。将平均值和范围与时间的关系绘成控制图表，以判定该 过程是否一直稳定或一致。如果是，必须结合样品来确定该过程是否位于中心位 置，其变化是否足够小。这个（研究）是通过计算能力指数来完成的。最普遍使用 到的能力指数是 C p 和C pk 。如果获得了可接受的数据，过程将连续地产出符合规格的 产品。（在整个过程确认中）能力研究必须始终被频繁地使用，直至确认的结束， 以证明输出完全符合规格。但是，为执行容差分析，能力研究也可用于研究输入的 转换。 盘问
44、测试盘问测试指执行一个测试或检查来证明（产品的）特性或功能起 效。例如，证明电源后备保险装置正在工作，过程中的电源可被切断；证明专门探 测在线产品气囊的传感器，能够有意识地将气囊置入（产品）。 元件交换研究一个将造成某两个产品或某两台设备不同的原因查找 （isolate）出来的研究。（该研究）要求必须拆解产品并交换元件，以判定该区别是 否仍保留在原产品中，或是随着元件的交换而转移了。 GHTF第 3研究组 质量管理体系 过程确认指南 2004年 1月 第22页 控制图表控制图表是用来发现过程中的变化的。（它要求）定期抽取一个样 品，（该样品）典型地由 5 个连续产品组成。计算出每个样品的平均值
45、和范围并绘 制成图。由平均值绘成的图表被用来判定过程的平均值是否发生了改变。而由获取 的范围数据绘成的图表则用来判定过程变化是否发生了改变。为判定（过程）是否 发生了改变，必须对控制范围进行计算并（将数据）加入到图表中。该控制范围代 表了在过程不发生改变的情况下，平均值或范围允许变化的最大值。控制范围外的 一点表示该过程已经发生了改变。如果根据该控制图表确定了改变（的发生），那 么应做一份关于改变原因的调查。控制图表有助于确定引起过程改变的主要输入变 量，并减少变化。该图表同样可做为能力研究的一部分，以证明过程的稳定性和一 致性。 试验设计（试验设计或 DOE）试验设计是一个包含了筛选试验、特
46、性曲线研 究和方差分析在内的一般性术语。一般说来，试验设计包含了有目的地改变一个或 多个输入，并测定由此引起的对一个或多个输出的影响。 强化设计的双特性曲线方法强化设计三个方法之一。该方法包含分别模拟平 均值和输出变化的特性曲线研究。得到的结果被用于选择输入目标，在将平均值集 中于目标的同时，使变化达到最小。它要求研究过程中的变化要代表长期的生产过 程。Taguchi方法和强化容差分析是其替换选择。 故障状态和效应分析（FMEA）FMEA 是对潜在故障状态的系统分析。它包含 了对可能故障状态的划分、潜在原因和结果的判定以及对相关风险的分析。它还包 含了对纠正措施或实施控制所做的记录，（该记录）最终形成一份详细的控制方 案。产品和过程均可执行 FMEA。典型地看，FMEA 执行的对象是（产品的）组成元 件
