1、 1.表面加工方法的选择（1）加工面的技术要求经济精度正常工作条件下所达到的加工精度（2）工件材料的性质及热处理（3）工件的形状和尺寸（4）结合生产类型考虑生产率和经济性（5）现有生产条件2.加工阶段的划分粗加工阶段尽快切除余量高生产率半精加工阶段继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工精加工阶段达到要求的加工精度和表面粗糙度光整加工和超精密阶段降低表面粗糙度值原因：保证加工质量 合理使用设备 便于安排热处理及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面 加工阶段划分针对零件加工的整个过程、针对主要加工面3.工序的集中与分散工序集中工序少，内容多装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少工序分散工序多，
2、内容少设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多单件小批生产集中便于组织管理大批量生产集中高效设备工装分散自动线、流水线 多品种、中小批量集中数控机床、加工中心重型零件集中 精密零件分散现代生产集中4.工序顺序的安排（1）机械加工顺序的安排先基准后其它先粗后精先主后次、穿插进行先面后孔 基准加工主要面粗加工次要面加工主要面半精加工次要面加工修基准主要面精加工（2）热处理工序的安排1）预备热处理正火和退火粗加工前时效处理粗加工前、后调质处理粗加工后，半精加工前2）最终热处理淬火精加工、磨削前渗碳淬火半精加工后渗氮尽量靠后表面处理（电镀及氧化）最后毛坯制造退火或正火主要面粗加工次要面加工调质（或时效）主要面半精加工次要面加工淬火（或渗碳淬火）修基准主要面精加工（3）辅助工序的安排检验粗加工后，精加工 0 前；转车间前后；重要工序前后，完工后去毛刺钻、铣、刨、拉后，淬火前辅助工序清洗、防锈、去磁、平衡等
