1、东莞市铭景塑胶制品有限公司文件名称 产品标识及追溯控制程序 文件编号 MJ-QP-18 版本 A制订部门 行政部 制订时间 2016.05.232页数 1/31.0 目的订立可追溯性系统，确保能清楚识别各种原料、半成品、成品的交付记录关系及检验状态使不合格或潜在不安全品发生撤回时进行追溯。界定各部门责任，以确保合格产品放行使用或销售。2.0 适用范围适用于本公司产品的原料、半成品及成品的标识及可溯性记录。3.0 权责3.1 品质部：3.1.1 负责统筹产品的追溯及回收，包括提供模拟追溯的产品品种及批次信息，指定需要追溯的原材料品种，发出模拟追溯的通知和要求，督促模拟追溯的实施，完成总结报告。3
2、.1.2 在产品追溯过程中，负责提供所要追溯的原材料规格、验收报告、化验报告、成品检验报告。3.2 采购部：负责提供所要追溯原材料的供应商资料，包括供应商的“三证” 、供应商评审报告、必要时，还包括供应商联系人等。3.3 供应部原料仓：负责提供所要追溯原材料的来货记录（入仓单） 、车辆检查记录、仓库卡、原料预处理记录（需要时） 、物料交收记录等。3.4 生产部：负责提供所有对应生产、包装过程的相关记录。3.5 成品仓：负责提供产品收货记录、产品储存条件记录（需要时） 、成品出货记录、第一个外部客户的资料。4.0 工作程序4.1 原料标识及可追溯性记录4.1.1 货仓在接收物料时，应检查物料之原
3、标识状态，确保每箱物料有原供应商之批号及生产日期或最佳食用日期的标识；4.1.2 货仓收货后应通知 QC 进行来货检查，QC 按来料验标准检验合格后，应填写产品标签 ，标识清楚原料的检验状态及批号、生产日期等可追溯信息；4.1.3 货仓应通过电脑系统建立原料的出入账，并根据批次及生产日期先入先出，原料出入账本必须记录原料的入仓及出仓的详细信息，包括名称、数量、批号及生产日期，确保可追溯性，对生产车间退回的的不良品，也应记录清楚；4.1.4 所有原料以供应商提供的批号及生产日期进行追溯性；4.2 生产过程及成品的可追溯性记录；4.2.1 MC 部在安排生产时，应通过电脑系统压铸工序在生产时，必须
4、填写压铸产品批次追溯记录表 ，记录当天所使用的原料的名称与批次，以及当天完成的生产数量与生产批次，压铸部生产批次编码规则为：压铸工序代码 B+生产日期，例如：B111201,表示压铸部 2011 年 12 月 1 日生产的产品，压铸部完成生产后，填写产品标签并在外包装上注明生产批次。东莞市瑞基五金制品有限公司文件名称 产品追溯及模拟追溯控制程序 文件编号 RH-QP-18 版本 A制订部门 行政部 制订时间 2015.09.02 页数 2/34.2.2 喷油工序在生产时，必须填写喷油产品批次追溯表 ，记录当天生产所使用的油漆、开油水的名称与批次， 以及当天完成的生产数量与生产批次，喷油部生产批
5、次编码规则为：喷油印工序代码 C+生产日期，例如：C111201，喷油部完成生产后，填写产品标签 ，并在外包装上注明生产批次。4.2.3 生产部门在货仓领料时，应在领料单内清楚记录所领取的原料批号，并确保与产品标签上的批次信息相一致；4.2.4 装配包装生产过程中，生产部应在生产日期报表上记录当日包装所使用的原料批号、包装喷油件批号及所对应生产的成品批号，以及订单编号等信息；4.2.5 生产完过程中按客户要求在每件产品的包装卡上标识产品批号及最佳食用日期，如客户没有要求时，以本厂每日的包装生产日期为批号进行标识，标识方法为（XXXX 年 XX 月 XX 日） ，如客户所要求的批次标识方法不是以
6、每日为批次单位进行标识时，生产必须在生产日报表上除记录客户要求的批次外，还需记录本厂的生包装产日期，以确保可追溯至每日生产的成品；4.2.6 生产完成后，品质部对成品进行检查验收，验收合格，标识合格检验状态，并填写 QC 收货报告；4.2.7 货仓在接收到生产部的成品入仓后，应在成品出入仓记录表内清楚记录入仓的成品批号、数量、生产日期，包装日期，出仓时也应记录以上信息以及订单编号，确保可通知订单编号追查至外部第一个客户；4.3 产品标签的管理4.3.1 产品所有的标签均由客户提供，本厂不负责印刷标签，如因生产损坏或遗失造成不够生产数量时，应向客户进行申报，上客户补数提供，但所有标签必须符合法规
7、要求。4.3.2 所有标签到厂后，由仓管负责点数验收后，应将标签存放于专用可上锁的柜子内，并由仓管负责保管钥匙，同时在仓库物料进出记录表上记录收货数量，生产需要领用时，由仓管按订单数量亲自负责点数发货，不得多发或少发，同时在食品标签出入记录表 ，记录发货数量及所使用的订单编号，生产有损坏或多余时必须退回货仓。4.3.3 生产过程中，QC 必须对首件产品按客户签板要求核对产品标签使用及贴的位置是否正确，日期码的打印是否正确，确认无误后方可正式生产，QC 在首件检验记录记录检验结果。4.4 模拟追溯及回收4.4.1 模拟追溯的时间：应客户的不同要求分别安排在上班时间或非上班时间进行。4.4.2 模
8、拟追溯的形式：必须是针对某种原料或包材所涉及的产品进行模拟追溯及回收。东莞市瑞基五金制品有限公司文件名称 产品追溯及模拟追溯控制程序 文件编号 RH-QP-18 版本 A制订部门 行政部 制订时间 2015.09.02 页数 3/34.4.3 产品前向及后向追溯a. 进行追溯前，必先获得基本产品资料、包括产品名称、包装规格、日期批号等信息。b. 从获得的产品信息中，去指定某种原材料，从而追查该原料使用情况，涉及的产品生产情况和数量，及成品发货情况。4.4.4 原料前向追溯a. 进行追溯前，必先获得某种原料的基本资料、包括原料名称、批号等。b. 从获得的原料信息中，追查该原料的收货记录、使用情况
9、，涉及的产品生产情况和数量，及成品发货情况。4.4.5 由品质部在预先不通知的情况下发出模拟回收指令，进行联系人测试，记录开始时间，要求能在规定的时间内完成，并能追溯到第一个外部客户,若客户无具体时间要求，模拟追溯时间目标为 2 小时。4.5 模拟追溯过程：4.5.1 生产部追查产品包装生产日期和所使用的原材料配送日期，查找相关证明资料及表格，必要时需包括对暂存、出货、生产中、再加工、废弃产品的追溯。4.5.2 货仓查找相应原材料的使用情况、配送资料，必要时还包括已使用的、库存的及废弃情况。同时通知采购部和品质部查找相关供应商资料和验收情况报告。4.5.3 成品仓追查产品的入仓、库存和出仓资料
10、，并要能查到产品发至第一个外部客户的客户资料。4.5.4 各方在追溯中要保持良好的沟通，所提供的资料需有对应关系。4.5.5 必要时，还要计算出原料追溯偏差和成品追溯偏差。原料追溯偏差 = 100 （已使用+库存+已废弃原料量）/工厂到货的原料量成品追溯偏差 = 100 回收的产品总量/生产的产品总量总偏差 = 原料追溯偏差 + 成品追溯偏差4.6 所有相关的资料、记录追查完毕，并计算出总偏差结果后，模拟追溯即为完成。品质部记录完成时间。4.7 品质部根据各部门提供的追溯资料，对模拟追溯进行总结评估，包括被追溯的原材料名称、追溯用时、对所涉及的各项记录的评价、涉及产品的数量、回收效率、联系人测试、对回收系统的改进建议等。4.8 若整个模拟过程用时超 2 小时，或总偏差超过 5%，则视为回收失败，应在 60 日内进行另一次模拟回收测试。5.0 模拟回收测试频率：至少每年进行一次。
