1、 DB44 广 东 省 地 方 标 准 DB44/T 1992 2017 燃气用聚乙烯管道熔接设备定期检验规则 Periodical Inspection Regulation on Equipment for Jointing Gas Supply Polyethylene Pipe 2017 - 05- 10 发布 2017 - 08- 10 实施 广东省质量技术监督局 发 布 DB44/T 1992 2017 I 目 次 前 言 II 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 术语与定义 1 4 总则 2 5 电熔焊机检验 3 6 全自动热熔焊机检验 4 7 半自动热熔焊机检验 7 8
2、检验结论和判定规则 7 9 检验报告 8 附录 A（资料性附录） 焊机基本信息表 9 DB44/T 1992 2017 前 言 本 标准 按 GB/T 1.1-2009标准化工作导则 第 1 部分：标准的结构和编写给出的规则进行编制。 本 标准 由 广东省 质量技术监督局 提出 ，由 广东省非金属压力管道标准化技术委员会 （ GD/TC90） 归口。 本 标准 起草单位 : 广州特种承压设备检测研究院 、广州燃气集团有限公司 、广州星亚高新塑料科技股份有限公司 、港华辉信工程塑料（中山）有限公司 、 深圳亚大塑料制品有限公司。 本 标准 主要起草人 : 吴文栋、 李茂东、 张胜军、 李秀怀、
3、卢丹亚、孔德斌、荀学斌 、丁金森、郑佩根、 赖志红、 刘文燕 、 涂欣、笪菁、陈家善、李智、王晓。 本 标准 为首次发布。 DB44/T 1992 2017 1 燃气用聚乙烯管道熔接设备定期检验规则 1 范围 本标准 规定了燃气用聚乙烯管道熔接设备定期检验的术语与定义、总则、检验项目、检验要求、检验方法与判定规则。 本标准 适用于 在役 中的燃气用聚乙烯管道熔接设备 性能的检验 ,包括 电熔焊机 （仅限 电压控制型 ） 、全自动 热熔焊机和半自动热熔焊机 ， 其他塑料管道连接用热熔、电熔熔接设备的检验可参照本 标准 执行。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的
4、引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 20674.1 塑料管材和管件 聚乙烯系统熔接设备 第 1部分：热熔对接 GB/T 20674.2 塑料管材和管件 聚乙烯系统熔接设备 第 2部分：电熔连接 CJJ 63 聚乙烯燃气管道工程技术规程 ISO 13950 电熔管件条形码标识 TSG D2002-2006 燃气用聚乙烯管道焊接技术规则 3 术语与定义 GB/T 20674.1、 GB/T 20674.2界定的及 下列术语和定义适用于本 标准 。 3.1 拖动压力 drag pressure 活动夹具闭合过程中克服
5、摩擦 力 所需的 液压系统的压 力，可分为峰值拖动 压 力和滑动拖动 压 力。 峰值拖动压力为克服刚开始移动摩擦力 所需的 液压系统的压 力 ； 滑动拖动 压 力 为克服移动过程中摩擦力 所需的 液压系统的压 力 。 3.2 规定焊接压力 specified fusion pressure 焊接过程中，实际作用于焊接界面的压力，也称焊 接规定的压力或熔接压力。 3.3 总焊接压力 total fusion pressure 焊接过程中拖动压力和规定焊接压力之和， 也 称总的焊接压力或施焊压力。 3.4 DB44/T 1992 2017 2 全自动热熔焊机 automatic fusion ma
6、chine 插入加热板后 ，焊机能自动完成所有焊接过程的热熔焊机，具有自动控制和监测并记录关键参数功能。 3.5 半自动热熔焊机 semi-automatic fusion machine 插入加热板后，人工设置焊接压力和焊接时间等焊接参数可完成焊接过程的热熔焊机。 3.6 编号对应表 number correspondence table 指示热熔 焊机主机、加热板和机架 等 主要组成部件编号 的 对应表。 3.7 参照温度 reference temperature 电熔焊机为补偿环境温度变化 的影响，所设定的 环境温度参照值。 4 总则 4.1 检验周期 4.1.1 熔接设备每年 应 至
7、少进行一次 性能定期 检验。 4.1.2 有下列情况之一的，应 进行定期 检验 ： a) 出厂后 首次使用前； b) 上一次定期检验时间超过一年 的 ； c) 电熔焊机 和 全自动热熔焊机 更换 主板 芯片 的 ； d) 热熔焊机更换加热板或更换加热板内部温度传感元件 的 ； e) 全自动热熔焊机更换压力传感元件或位移传感元件 的 ； f) 有关管理单位、检 验机构或 焊机厂家 提出 检验 要求 的 ； g) 其他可能导致焊机不能正常工作的情况。 4.2 检验机构 4.2.1 检验机构 应获得 省级及以上 的焊机检验项目资质认定 。 4.2.2 检验机构应具备与检验能力相应的检验场地、设备、
8、人员、质量保证体系和检验安全管理制度 。 4.2.3 检 验 设备应经法定检定机构检定或校准，并在有效期内 。 4.2.4 检验人员应通过相应的专业技能 培训 。 4.3 检验前准备 4.3.1 送检单位或委托单位应对送检设备进行外观和使用状态检查进行 必要 的 保养和维护。 4.3.2 送检单位或委托单位应填写并确认送检设备基本信息 。 基本信息内容至少包括附录 A 的规定 内容 。 DB44/T 1992 2017 3 4.4 检验项目 4.4.1 电熔焊机检验项目 包括 外观检查、输出能量检验、数据确认功能检查、环境温度补偿功能检查、焊接工艺过程及监控功能检查、焊口信息记录检查。 4.4
9、.2 全自动热熔焊机 检验项目包括外观检查、温度控制检验、压力控制检验、焊接工艺过程及监控功能检查、焊口信息记录检查。 4.4.3 半自动热熔焊机检验项目 包括外观检查、温度控制检验、压力控制检验。 5 电熔焊机检验 5.1 外观检查 5.1.1 设备铭牌 、 设备标识 和 安全警示标签 应 齐备且清晰 。 设备铭牌 应 包括 出厂编号（或设备编号） 、焊机厂家 （或焊机商标） 、 焊机型号 等， 设备标识 应 包括 出厂日期、输入电压及频率、输出电压及功率和 外壳防护等级 等 。 5.1.2 输入 电缆 、 输出电缆 、 插头及绝缘保护 应 无明显破损。 5.1.3 电缆连接器及转换接头 的
10、接头 规格 应 包括 4.0 或 4.7；绝缘保护 应 无明显破损 。 5.1.4 电源开关 应 无明显破损 ，且 能准确、灵敏地控制电源的通断。 5.1.5 屏幕显示时间 应 与实际时间一致。 5.1.6 显示屏 应 完好且 显示 内容清晰 。 5.1.7 控制面板 控制开关 应 齐全 ， 包括 绿色 “ 启动 ” 或“确认” 按钮、在任何故障状况下可切断输出回路的 “ 复位 ” 按钮、可切断输入回路的 红色 “ 停止 ” 或“取消” 开关 。 5.2 输出能量检验 5.2.1 采用具有显示输出电压 真 有效值的 数显式 电压测量仪表测量 输出电压 ，其 分辨率不大于 0.1V、最大允许测量
11、误差不大 于 1%的 ，设定 的 电阻值范围 包括 0.5 20 。 5.2.2 在输入电压 为 额定电压的 115% 范围 以 内， 输出电压偏差应控制在设定电压的 1.5% 以 内，且不超过 0.5V 。设定的输出电压范围 覆盖厂家标称范围 ； 设 定 的输入电压 包括 额定电压 的 100%、 115%和 85%，且 设定的电压 值 偏差 在 2V 以内 。 5.2.3 软启动 时间 应 不超过 总熔接时间的 1%（ 经向上圆整 ） 。设定的熔接时 间包括 200s、 400s、 800s。 5.2.4 在整个熔接过程中，计时 器运行 应 无异常 现象 。 5.2.5 熔接开始前 ，输出
12、回路的 检测电压值 应 不超过 24V。 5.3 数据确认功能检查 5.3.1 读取不同的条形 码 并 连接不同的标准电阻， 检查 屏幕显示的焊接信息与条形码信息 的匹配性 。 5.3.2 测试用的管件条形码 符合 ISO 13950 的规定， 数量 至少为 3 个，其中焊接电压范围 包括 35V42V，电阻值范围 包括 0.5 20 ，熔接时间不小于 500s； 标准电阻 的 电阻值 由 电阻测量仪来确定 ，其在 量程 100 以内 的 最大允许 测量 误差不超过 0.01 。 5.3.3 输入数据译码器具有正确译码功能，条码扫描器 应 能正确识别条形码 以及校验码的正误性 。 5.3.4
13、具有 管件 信息 的自动 识别系统 ，当 与输入数据 或读取条形码 不匹配时 应自动中断 焊接 过程 。 5.3.5 在熔接开始前，具有测量和 显示 连接 电阻的功能，测量 误差 不 超过 5% 。 DB44/T 1992 2017 4 5.3.6 具有安全保护功能，连接大于或等于 200 的电阻时， 应自动中断 焊接 过程 。 5.3.7 输出电压与 读取的管件 焊接电压不一致时， 应自动中断 焊接 过程 。 5.4 环境温度补偿功能检查 5.4.1 读取不同 环境温度补偿要求 的条形码， 检查实际补偿时间 与条形码 要求 的匹配性。 5.4.2 测试用的管件条形码 数量、 设定的焊接电压范
14、围 、 电阻值范围 、 熔接时间 要求同 6.3.2，且环境温度时间补偿系数不小于 0.25s/ ； 环境温度 通过 测 温 仪测量 待检 焊机温度 传感器 处 温度 确定 ， 其分辨率不大于 0.1 、 最大允许测量误差不大于 0. 1 。 5.4.3 应具有测量 和 显示环境温度功能，测量 偏差 应 不超过 1 。 5.4.4 具备环境温度补偿功能，熔接时间应 能 响 应 环境温度变化， 且 根据环境温度修正熔接时间。 5.4.5 应能 正确 显示环境温度补偿的参照温度。 5.4.6 对于手动 输入 模式， 应不自动补偿，或具有手动输入补偿参数的功能 。 5.4.7 对于条形码读取模式，
15、应 按条形码的规定进行修正 ，熔接时间偏差不超过 1 s。 5.5 焊接工艺过程及监控功能检查 5.5.1 熔接开始前 或过程中 应 显示焊口序号 。 5.5.2 熔接过程中 应 自动锁定参数 。 5.5.3 熔接过程中 应 具有回路通断监测功能。 5.5.4 输出回路出现任何中断，应重新启动下一个 新的 熔接过程。 5.6 焊口信息记录检查 5.6.1 预览或打印任一焊口信息，通过目测 检查 。 5.6.2 记录焊口信息数量容量不得小于 250 条，具有 预览功能和打印 或导出 功能 ，配置相应的数据导出接口 。 5.6.3 焊口信息内容 应符合 TSG D2002-2006 要求， 至少包
16、括焊接管理信息、焊接设备信息、管道元件信息、焊接参数信息、焊接结果信息等五个方面 ， 各项至少包含以下内容： a)焊接管理信息 ： 焊接日期与时间、工程编号、焊口编号、焊口序号、焊工代号； b)焊接设备信息 ： 设备编号与型号、程序版本号； c)管道元件信息 ： 管道元件类型的原材料级别、公称外径、公称壁厚或 SDR 值、管件类型、条形码； d)焊接参数信息 ： 输出电压、熔接时间、冷却时间、环境温度； e)焊接结果信息 ： 熔接过程的完成或失败及出错信息。 6 全自动热熔焊机检验 6.1 外观检查 6.1.1 通过目测和评估的方式 检查 。 6.1.2 设备铭牌 、 设备标识 和 主机编号、
17、加热板编号 、 机架编号、编号对应表、安全警示标签 应 齐备且 字迹清晰 。 设备铭牌 包括出厂编号（或设备编号）、焊机厂家（或焊机商标）、焊机型号 等， 设备标识 包括出厂日期、输入电压及频率和外壳防护等级 等 。 6.1.3 机架、夹具及可更换夹具、铣刀、加热板 等 应 完好且无明显变形。 DB44/T 1992 2017 5 6.1.4 油管、开关、电缆线和插头等无明显损坏。 6.1.5 焊接每种管 材 规格的可更换夹具 层数不超过 3 层（熔接管材公称外径 DN400mm ）或 4 层（ DN 400mm）。 符合要求 的 可更换夹具最小内径 应 符合表 1 要求。 表 1 热熔焊机的
18、可更换夹具最小内径 单位： mm 熔接最大管材公称外径 160 200 250 315 355 400 500 630 可更换夹具最小内径 75 75 110 160 200 200 315 355 6.1.6 活动夹具在机架 导杆 上运行过程中无异常声响；表面无滴漏油等现象。 6.1.7 活动夹具上 油缸活塞有效面积 标签清晰， 总油缸活塞有效面积 与焊机型号 是 否 匹配。常见焊机型号的油缸活塞总有效面积宜符合表 2 的规定。 表 2 常见热熔焊机型号的 总油缸活塞有效面积 熔接最大管材公称外径（ mm） 160 200 250 315 355 400 500 630 总油缸活塞有效面积
19、（ mm2） 600 800 800 1000 1500 1700 2000 2200 6.1.8 铣刀电机 应 能正常运转 ， 带有自锁功能装置；铣刀刀片 应 无明显缺陷；铣刀在机架滑动时 应 无明显异常现象 ， 能同时进行双面铣削 ；铣削管材端面 应 无明显不平整现象。 6.1.9 加热板 及 防护板 应 完好 。 6.1.10 液压单元电机 、 油管及其 接头 应 完好，无漏油现象。 6.1.11 压力传感器和位移传感器 应 完好 。 6.1.12 屏幕显示时间 应 与实际时间一致。 6.1.13 控制面板 、 显示屏显示及指示器 应 完好。 6.1.14 控制面板 控制开关 应 齐全
20、，包括绿色 “ 启动 ” 或“确认” 按钮、在任何故障状况下可切断输出回路的 “ 复位 ” 按钮、可切断输入回路的 红色 “ 停止 ” 或“取消” 开关 。 6.2 温度控制检验 6.2.1 加热板尺寸由 最小分度值不大于 0.1mm 的 尺寸 测量仪器测量。 6.2.2 温度均匀性与显示偏差由 接触式 测 温 仪测量 ，其 分辨率不大于 0.1 、 最大允许测量误差不大于 0.5 ，加热板表面 各侧 测量点数至少 12 个 ，总测点数不少于 24 个 ， 测 点分布 参照 图 1 所示。检测温度为焊机设定的焊接温度，在焊机提示温度达到或提示插入加热板时进行测量。 图 1 加热板表面温度任一侧
21、测量点分布示意图 DB44/T 1992 2017 6 6.2.3 加热板直径不 得 小于 允许的 最大焊接管材外径加上 20mm（ 允许焊接最大管材公称外径 不大于250mm）或 30mm（允许焊接最大管材公称外径 大于 250mm） ，且加热板与管材接触区域不应有螺钉或孔 。对于内部带孔或存在其他影响焊接区域的加热板，其孔径不得大于允许焊接最小管材 的最小 内径 （按SDR11 管材计算） 减去 20mm。常见型号焊机的加热板尺寸 应 符合表 3 的规定。 表 3 加热板尺寸 单位： mm 允许焊接最大管材公称外径 160 200 250 315 355 400 500 630 加热板直径
22、 180 220 270 345 3 85 430 530 660 6.2.4 加热板 焊接区域内涂层无明显划伤 或污染且损坏涂层区域 最大 长度不超过 3mm。 6.2.5 温度均匀性 应满足 加热板每一表面工作区域内各点温度与温度设定值的偏差不超过 7 。 6.2.6 温度显示偏差 应满足 加热板每一表面工作区域内的平均温度与温度设定值的偏差 应 不超过5 。 6.3 压力控制检验 6.3.1 液压系统压力 由数显式液压表测定，其 分辨 力不大 于 0.001MPa、量程 20MPa 内 精度等级不低于0.1 级。 试焊管材规格应包括允许焊接管材的最小公称外径 ；试焊 时待检焊机的 实际拖
23、动压力通过在 焊机提示插入加热板时， 连续使用独立焊机的液压系统 进行三次 拖动压力 测量， 并 取滑动拖动压力的平均值作为测量值 。 6.3.2 显示 压力分辨 力应 不 低 于 0.01MPa。 6.3.3 空载机架时，自身摩擦力不应超过由最大管径和壁厚（以 SDR11 为基准）计算得出的熔接作用力的 20，且不超过 800N（ DN250mm ）和 1200N（ 250mm DN400mm ） 。 6.3.4 空载机架时 ，滑动拖动压力值波动不超过 10% 。 6.3.5 焊接过程中， 规定焊接压力控制偏差不超过 20% 。规定焊接压力由焊机显示的焊接参数表或 焊接参数执行 标准确定 。
24、其中，卷边阶段至少测量 2 个不同时间的压力值； 冷却阶段至少测量前 10min内 3 个不同时间的压力值，测量时间分别为冷却时间 为 不大于 2min、 4min 6min、 8min 10min。 6.3.6 吸热阶段压力不 得 大于 峰值 拖动压力。 6.4 焊接工艺过程及监控功能检查 6.4.1 焊接开始前准备和熔接过程应满足 TSG D2002-2006 和 CJJ 63 规定的 焊接工艺规范的要求。 6.4.2 熔接开始前 或过程中 应 显示 焊口序号 。 6.4.3 熔接过程中 应 自动锁定参数 。 6.4.4 熔接过程中 出现任何中断，应重新启动下一个 新的 熔接过程。 6.4
25、.5 焊接开始前 ， 应至少依次完成铣削过程、对中和错边量检查、固有行程检查、拖动压力测量与记录及加热板温度检查等过程。 6.4.6 完成铣削、对中和错边量检查后，应自动测量并显示 和记录 拖动压力。 6.4.7 屏幕加热板温度未达到设定焊接温度，应不允许焊接，屏幕应显示加热板温度与设定温度。 6.4.8 熔接开始前屏幕 应 显示 焊接参 数执行 标准或 焊接参数表；熔接过程中屏幕直接显示各阶段各参数相应的显示值与设定值 。 焊接参数 表的参数 包括卷边压力、吸热压力和冷却压力以及 卷边时间（或卷边位移）、吸热时间、切换时间、增压时间、冷却时间 等 。 6.4.9 卷边阶段到冷却阶段，应能自动
26、锁定参数且自动正确执行熔接过程。 DB44/T 1992 2017 7 6.4.10 焊接过程中， 计时 器运行 应 无异常 现象 。 6.4.11 在各阶段提前松开夹具或卸压，应有报警 信号 并记录。 6.5 焊口信息记录检查 6.5.1 焊机记录焊口信息数量与内容不得低于 TSG D2002-2006 和 GB/T 20674.1 的要求。 6.5.2 记录焊口信息数量容量 应 不 少 于 200 条，具有预览功能和打印 或导出 功能，配置相应的数据导出接口。 6.5.3 预览或打印任一焊口信息，通过目测 检查 。 6.5.4 焊口信息内容 应符合 TSG D2002-2006 要求， 至
27、少包括熔接管理信息、 焊 接设备信息、管道元件信息、焊接参数信息、焊接结果信息等五个方面，各项至少包 括 以下内容： a)焊接管理信息 ： 焊接日期与时间、工程编号、焊口编号、焊口序号、焊工代号； b)焊接设备信息 ： 设备编号与型号、 总油缸活塞有效面积 、程序版本号； c)管道元件信息 ： 管道元件类型的原材料级别、公称外径、公称壁厚或 SDR 值； d)焊接参数信息 ： 焊接参数 执行 标准（或各参数的设定值）、加热板温度、拖动压力、规定焊接压力、卷边压力、卷边位移或 卷边 时间、吸热压力、吸热时间、切换时间、增压时间、冷却压力、冷却时间、环境温 度； e)焊接结果信息 ： 熔接过程的完
28、成或失败及出错信息。 7 半自动热熔焊机检验 7.1 外观检查 按 6.1.1 6.1.10进行 。 7.2 温度控制检验 按 6.2进行 。 测量 加热板 温度为在加热板温度达到设定温度且持续 10min时测量。 7.3 压力控制检验 7.3.1 液压系统压力 由数显式液压表测定，其 分辨 力不大 于 0.001MPa、量程 20MPa 内 精度等级不低于0.1 级 。 7.3.2 指针式压力表 准确 度等级 应 不低于 1.0 级，最小 分度值 应 不大于 0.1MPa；数显式压力 表 分辨 力应 不大于 0.01MPa。 7.3.3 空载机架时，自身摩擦力 应 不超过由最大管径和壁厚（以
29、 SDR11 为基 准）计算得出的熔接作用力的 20，且不超过 800N（ DN250mm ）和 1200N（ 250mm DN400mm ）；滑动拖动压力值波动 应 不超过 10% 。 7.3.4 焊接过程中， 规定焊接压力控制偏差 应 不超过 20% 。规定焊接压力 由 TSG D2002-2006 推荐的焊接参数表确定 。其中，卷边阶段至少测量 2 个不同时间的压力值； 冷却阶段至少测量前 10min 内 3个不同时间的压力值，测量时间分别为冷却时间不大于 2min、 4min 6min、 8min 10min。 7.3.5 冷却阶段， 前 15min 内 保压 过程中液压系统压力变化
30、应 不超过 20% ，且首次补压时间应不小于1min。设定的压力 包括 1MPa 5MPa。 8 检验结论 和判定规则 DB44/T 1992 2017 8 8.1 检验结论 8.1.1 检验结论分为 “ 合格 ” 和 “ 不合格 ” 两种。 8.1.2 对于检验结论为 “ 合格 ” 焊机，注明下一次检验日期 ，且 贴挂检验标签 ，其 内容应包括检验结论 、检验日期或下一次检验日期、设备编号、检验机构名称、检验编号 等。对于 热熔焊机 ，还包括 编号对应表 ； 8.1.3 对于检验结论为 “ 不 合格 ” 焊机， 注明不符合要求项目和检验日期。 8.2 判定规则 8.2.1 电熔焊机 “ 合格
31、 ” 焊机至少 应 符合外观检查、输出能量检验、数据确认功能检查 、 环境温度补偿功能检查 和焊接工艺过程及监控功能 检查 的要求。 8.2.2 全自动热熔焊机 “ 合格 ” 焊机至少 应 符合外观检查、温度控制检验 、 压力控制检验和焊接工艺过程及监控功能检 查的要求。 8.2.3 半自动热熔焊机 “ 合格 ” 焊机至少 应 符合外观检查、温度控制检验和压力控制检验的要求。 9 检验报告 检验报告 至少包括以下内容： a) 委托单位、生产单位、委托日期 ； b) 样品名称、规格 /型号、状态和样品编号 ； c) 检验类型、检验依据、检验日期 ； d) 样品各单项检验结果 ； e) 检验结论、
32、检验人员、审核审批人员； f) 其他对检验结论有关的说明。 DB44/T 1992 2017 9 附 录 A （资料性附录） 焊机基本信息表 序号 名称 电熔焊机 全自动热熔焊机 半自动热熔焊机 备注 1 焊机名称 2 焊机类型 3 焊机型号 4 焊机商标 或焊机厂家 5 出厂编号 或设备编号 6 生产日期 7 上一次检验日期 8 额定输入电压及频率 9 程序版本号 - 或焊机序列号 10 外壳防护等级 - 11 输出电压范围 - - 12 额定输出功率 - - 13 输出功率（单一值） - - 14 级别 - - 15 活动夹具规格范围 - 16 总油缸活塞有效面积 - 17 热熔焊接参数 标准号 - 或焊接参数表 18 加热板编号 - 19 机架编号 - 注：“ ”表示适合，“ -”表示不适合。 _
