1、长沙职业技术学院教 案系 别：机械工程系课程名称：钳工实训授课班级：主讲教师：程 鹏年 学期长沙职业技术学院课程教学进度计划表 年 学期课程名称 钳工实训 授课班级 机械 学生人数主讲教师 程鹏 职称 高级技师 辅导教师（职称）教材、参考书及使用意见 金工实习 、 钳工技能训练课程总进度计划：本课程总计划 课时，在第 学期讲授，本学期共 72 课时，共 4 周，每周 18 学时。周次 星期 讲 课 内 容 习题课内容 授课人1 刮学2 麻花钻的刃磨与试钻3 螺纹加工4 矫正与弯形5 装配的基础知识程鹏课程考核（考试或考查）及成绩评定办法1、每个人要通过单独操作实训考核，操作考核不及格的学生不能
2、参加期末笔试考核，单独操作实训成绩必须合格。2、平时考核包括：作业：规范、质量和守时。图形、术语等符合行业规范，上交按时、态度认真。作业折算成总成绩的xx。实习任务：如实、按质、按量、按时完成。出勤：出勤率折算成总成绩的xx。3、成绩计算方法：平时成绩占总成绩的 xx，操作考核与项目考核占总成绩的 xx，笔试成绩占总成绩的 xx。期中进度检查 期末进度检查主讲教师签字： 程鹏 主讲教师所在系教研主任签字： 教师所在系负责人签字： 年 月 日注：1、 “课程考核及成绩评定办法”一栏要填上考试还是考查，考试次数，平时成绩和各次考试成绩所占比例等有关事项。2、此 表 一 式 四 份 （ 一 份 任
3、课 教 师 留 存 、 一 份 向 学 生 公 布 、 一 份 教 师 所 在 系 留 存 、 一 份 交 教 务 处 存 档 ）。 教 务 处 制长沙职业技术学院教学计划学生基本情况分析有一定的理论知识和动手能力，对实训有较浓的兴趣，喜欢新花样。 （为学生学训穿插学习课题。 ）教材分析以金工实习 、 钳工工艺学 、 钳工技能基础训练 、 钳工技能等级习题集为教材、参考书，结合职业岗位知识技能，以及职业技能鉴定的要求编写教案，使学生专业方面学以致用，动手技能上收到够用实用的效果。教学目标以学生的就业为导向，以企业用人标准为依据，在专业知识的安排上，紧密联系培养目标的特征。坚持够用、实用的原则，
4、摈弃“繁难偏旧”的理论知识，同时进一步加强技能训练的力度。具体措施融教、学、做为一体,强化学生动手实践能力的培养，把职业要求和技术技能标准引入教学，强化实践教学环节。长沙职业技术学院教案(课程)教案编写时间：注：1、本页内容针对所讲授课程的总体情况填写；2、预留版面不够可另附页。课程代码课程名称 钳工实训课 时 72课程类别 公共课 ( ) 基础课 ( ) 专业课( )技术基础课( ) 专业选修课( ) 公共选修课( )总课时： 课时理论课： 课时实 训： 课时其他： 课时教材：金工实习1、 主要参考资料：钳工工艺学 、 钳工技能基础训练 、 钳工技能等级习题集教学目的、要求：1掌握正确的刮削
5、姿势及操作、检验要领。2掌握标准麻花钻的刃磨方法及试钻3攻螺纹，套螺纹。4矫正、弯形。5熟悉机械部件装配的工艺过程。教学重点、 难点：1掌握正确的刮削姿势及操作、检验要领。2掌握标准麻花钻的刃磨方法及试钻3攻螺纹，套螺纹。4矫正、弯形。5熟悉机械部件装配的工艺过程。长沙职业技术学院教案(课次)总第 课时 授课题目：刮学知识目标、要求：1. 掌握正确的刮削姿势及操作要领。2. 掌握刮刀的刃磨方法。3. 掌握刮削质量的检验方法。技能目标：1. 正确的刮削姿势及操作要领。2. 刮刀的刃磨3. 刮削精度的检查方法：教学重点、难点：1.正确的刮削姿势及操作要领。2.刮刀的刃磨实习前准备：材料 A3.工量
6、具：刮刀，原始平板 3 块，红丹粉，砂轮机教学方法：动作示范，巡回指导技能训练图：1.正确的刮削姿势及操作要领。平面刮削姿势分为手推式和挺刮式两种（采用挺刮式） 。手推式：右手握刀柄，左手下握住刀头部 50-70mm 上，左手靠小拇指掌贴在刀背上，刮刀与刮削面成 25-30角。同时，左脚前跨一步，上透明度有倾，身体重心偏向左脚。刮削时刀头找准研点，右臂利用上身摆向前推，同时左手下压，落刀要轻并引导刮刀向前进方向；左手随着研点补刮削的瞬间，以刮刀的反弹作用力迅速提起刀头，刀头提志的高度约为 5-10mm，如此完成一个刮削动作。挺刮式将刮刀柄顶在小腹右下侧，左手在前，掌心向下，右手在后，掌心向上，
7、在距刮刀头部 70-80mm 处握住刀身，刮削时刀头对准研点，左手下压，右手控制刮刀头方向，刮用腿部和臂部的力量往前失去刮刀，随着研点补刮削的瞬间，双手利用刮刀的反弹力迅速提起刀头，刀头提起高度均为 5-10mm.2.刮刀的刃磨粗，细磨刮刀在砂轮上刃磨，精磨刮刀时在油石上进行。精磨方法：操作时在油石上加适当机油，先磨两平面，左右移动刮刀，直至平面磨平整为止，然后精磨端面（向前） ，刃磨时左手扶住，靠近手柄的刀身，右手紧握刀身，使刮刀直立在油石上，略带前倾（前倾角度根据刮刀角的不同而定）地向前推移，拉回时刀身略微提起，以免损伤刃口，如此反复，直到切削部分的形状和角度符合要求，且刃口锋利为止，当一
8、半面磨好后，再磨另一面。初学时还可将刮刀上部靠在肩上，两手握住刀身，向后拉动来磨锐刃口，而向前则将刀提起。刮刀切削部份的角度：粗刮刀 =92.5细刮刀 =95精刮刀 =97.53.刮削精度的检查方法：以接触点数目检验接触精度，边长为 25mm 的正方形方框罩在被检查面上，根据在方框内的接触点数目多少决定接触精度。粗刮 2-3 点 细刮 12-15 点 精刮 大于 20 点刮削步骤：1. 将三块平板分别编为 A,B,C,按编号次序进行刮削，其刮削步骤如图。2. 第一轮，使表面研点分布均匀，刀迹交叉，无落刀疤和起刀痕及振痕。3. 第二轮：使三块平板表面，无论直研，横研和对角显点都完全一到处，分布均
9、匀。4. 进行精刮直至各种研点方法得到相同的清晰点，且每场平板上任意 25mm*25mm内均达到 20 点以上，表面粗糙度不超过 0.8mm，刀迹排列整齐美观，刮削即完成。安全文明生产：1. 在显点研刮时，工件不可超出标准平板太多，以免掉下而损坏工件。2. 刃磨时施加压力不能太大，刮刀应缓慢接近砂轮，避免刮刀颤抖过大造成事故。3. 刮刀柄要安装可靠，防止木柄破裂，使刮刀柄端穿过木柄伤人。4. 刮削工件边缘时，不可用力过猛，以免失控，发生事故。使用刮刀时注意安全，不可嬉戏。课后自我总结分析：注：各栏大小可根据需要进行调整。长沙职业技术学院教案(课次)总第 课时 授课题目：麻花钻的刃磨与试钻知识目
10、标、要求：1. 了解本工作声地台钻的规格，性能及使用方法。2. 掌握标准麻花钻的刃磨方法。技能目标：1. 掌握划线钻孔方法，并能进行一般孔的钻削加工。2. 能够正确分析孔加工出现的问题及产生的原因和解决方法。教学重点、难点：1标准麻花钻的刃磨方法2钻孔方法和一般孔的钻削加工。实习前准备：材料：A3。工具：8 麻花钻，台钻，砂轮机。教学方法：动作示范、巡回指导技能训练图：标准麻花钻的刃磨要求：（一）顶角 24 为 1182（二）外缘处的后角 a。为 1014（三）横刃斜角 4 为 5055（四）两主切削刃长度以及和钻头轴心先组成的两个角要相等麻花钻的刃磨步骤（一）刃磨两主后面右手握住钻头头部，左
11、手握住柄部，将钻头主切削刃放平，使钻头轴线在水平面内与砂轮轴线的夹角等于顶角（24 为 1182）的一半，将后刀面轻靠上砂轮圆周，同时控制钻头绕轴心线作缓慢转动，两动作同时进行，且两后刀面轮换进行，按此反复，磨出两主切削刃和两后刀面。（二）刃磨检验用样板检验钻头的几何角度及两主切削面的对称性。通过观察横刃斜角是否约为55 来判断钻头后角。横刃斜角大，则后角小；横刃斜角小，则后角大。（三）修磨横刃直径在 6mm 以上的钻头，必须修短横刃。选择边缘清角的砂轮修磨，增大靠近横刃处的前角。将钻头向上倾斜约 55，主切削刃与砂轮侧面平行。右手持钻头头部，左手握钻头柄部，并随钻头修磨作逆时针方向施转 15
12、 左右，以形成内刃，修磨后横刃为原长的 1513.（四）修磨圆弧刃将钻头主切削刃水平放置，钻头轴线与砂轮侧面夹角约为内顶角的一半（67.5） ，钻尾向下与水平面的夹角约等于圆弧刃后角 15，将钻头缓慢而平稳地推向前磨削，并作微置摆动。（五）修磨分屑槽一般直径大于 15mm 的钻头，应在主后面上磨出 n 条错开的分屑槽，选用小型片砂轮，用右手食指在砂轮机罩壳侧面定住，使钻头的外直刃与砂轮侧面垂直，分屑槽开在外直刃间。钻孔方法：(一) 试钻。钻孔时，先使钻头对准划线中心，钻出浅坑，观察是否与划线圆同心，准确无误后，继续钻削完成。(二) 加工孔出现问题的解决方法。钻出浅坑与划线圆发生仿位，偏位较少的
13、可在试钻同时用力将工件向仿位的反方向推移，逐步修正，如偏位较多，可在借正的方向上打几个样冲眼，或用油槽錾出几条小槽，以减少此处的钻削阻力，达到借正目的。如钻削孔距要求较高的孔时，两孔要边试边钻测量边借正，不可先钻好一个孔再来借正第二孔的位置。(三) 钻孔操作方法。(1) 钻削通孔时，当孔快要钻穿时，应减少进给力，以免发生“啃刀” ，影响加工质量和折断钻头。(2) 钻不通孔时，应按钻也深度调整好钻床上的挡块，深度标尺或采用其他控制措施，以免钻过深或过浅，并注意退悄。(3) 一般钻削深孔时，钻削尝试达到钻头直径 3 倍 时，钻头就应退出排悄，并注意准却润滑。(4) 钻 30mm 以上的大孔，一般分
14、成两次完成。第一次用 0.6-0.8 倍孔公共钻头，第二次用所需直径的钻头钻削。(5) 钻 1mm 以下小孔时，切削速度可先在 2000-3000r/min 以上，进给力小，且平衡，不宜过大过快，防止钻孔弯曲和滑移，应经常退出外头排屑，并加注切削液。(6) 在斜面上钻孔时，可采用中心钻先钻底孔，或用铣刀在钻孔处铣削出小平面，试用钻套导向等方法进行。注意事项：磨削：1. 启动砂轮机后应等砂轮转速达到正常后再进行磨削。2. 磨削时要防止刀具或工件撞击砂轮或施加过大的压力。3. 磨削时，操作者不要站立在砂轮的正对面，而应站在砂轮的侧面或斜对面。4. 磨削时，把衣服，袖口扎紧，不准带手套磨削。钻：1.
15、 操作钻床时不可戴手套，袖口必须扎紧。2. 工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时要尽量减少进给力。3. 开支钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或铁插在钻轴上。4. 钻孔时不可用手和或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除。5. 操作者的善不准与旋转着的主轴靠得太近，停止钻床时应让主轴自然停止，不可用手刹住，也不能用反转制动。6. 严禁在钻床运转状态下装拆工作。检验工件和变换主轴转速，必须在钻床停止状况下进行。课后自我总结分析：注：各栏大小可根据需要进行调整。长沙职业技术学院教案(课次)总第 课时 授课题目：螺纹加工知识目标、要求：1.攻螺纹。2.套螺纹。技能目标：1. 掌握
16、攻螺纹底孔直径和套螺纹圆杆直径的确定方法。2. 掌握攻，套螺纹方法。教学重点、难点：重点：掌握攻，套螺纹底径的计算方法。难点：攻，套螺纹的方法。实习前准备：材料：A3。工具：丝锥、铰杠、板牙、板牙架、台钻，砂轮机、圆杆教学方法：动作示范、巡回指导、讲解，举例。一、 攻螺纹。用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹。1. 攻螺纹用的工具：(1) 丝锥，丝锥分手用丝锥和机用丝锥。1) 丝锥的结构：柄部：攻螺纹时被夹持部分，起传递扭矩的作用。丝锥 切削部分：前角 R0=8-10,后角 6-8。起切作用。工作部分校准部分：有完整的牙形，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。2) 成组
17、丝锥：攻螺纹时，为了减小切削力和延长丝锥寿命，一般将整个切削分配给几支丝锥来承担。M6-M24 丝锥每组有两支。M6 以下及 M24 以上的丝锥每组有三支。细牙螺丝丝锥为两支一组。(2) 铰杠。铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。铰杠分普通铰杠和丁字开铰杠两类，每类又有固定式和可调式两种。2. 攻螺纹前底孔直径与孔深的确定。(1) 攻螺纹前底孔直径的确定。攻螺纹时，丝锥对金属层有较强地挤压作用，使攻出螺纹的小径小径小于底孔直径，此时，如果螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有容屑空间，丝锥就会被掠夺出来的材料容易造成崩刃，折断和螺纹烂牙。因此，攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。一般应根据工件材料的塑
18、性和钻孔时的扩张置来考虑，使攻螺纹时既有足够的空隙容纳被挤出的材料，又能保证加工出来的螺纹具有完整的牙形。加工普通螺纹底孔的钻头直径计算：对钢和其他塑性大的材料，扩张置中等。D 孔=D-P对铸铁和其他塑性小的材料，扩张置较小。D 孔=D-(1.05-1.1)PD 孔螺纹底孔钻头直径 mm.D螺纹大径 mmP螺距 mm.(2) 攻螺纹前底孔尝试的确定。攻肓孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能攻出完整的螺纹牙形，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔尝试的计算方法：H 深=h 有效+0.7DH 深底孔深度 mm。H 有效螺纹有效长度 mm.D螺纹大径 mm3. 攻螺纹的操作要点：(1) 按确定的攻螺纹的
19、底孔直径和深度钻底孔，并将孔口倒角，全球丝锥顺利切入。(2) 起攻时，可一手用手掌按住铰杠中部沿丝锥轴线用国加压，另一手配合作顺向旋进：或两手握住铰杠两端均匀施压，并将丝锥顺向旋进，保证丝锥中心线与孔中心线重合。(3) 当丝锥攻入 12 圈时，应检查丝锥与工件表面的垂直度，并不断校正，丝锥的切削部分全部进入工件时，要间断性地倒转 1/41/2 圈，进行断屑和排屑。(4) 攻螺纹时，必须以头攻，二攻，三攻顺序攻削至标准尺寸。(5) 攻韧性材料螺孔时，要加合适的切削液。(二) 套螺纹。用板牙在圆杠或管子上切削出外螺纹的加工方法称套螺纹。1. 套螺纹用的工具。(1) 板牙：是加外螺纹的工具，它用合金
20、工具钢或高速钢制作并经淬火处理。切削部分扳牙 校准部分排屑部分板牙两端面都有切削部分，待一端磨损后，可换另一端使用。(2) 板牙架：是装甲扳的工具。板牙放入后，用螺钉紧固。2. 套螺纹前圆杆直径的确定：套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤高一些，所以套螺纹前圆杆直径应小于螺纹大径。圆杆直径计算公式：d 杆=d-0.13pd 杆套螺纹前圆杆直径 mmd螺纹大径 mmp螺距 mm3. 套螺纹的操作要点：(1) 套螺纹前应将圆杆端部倒成锥半角为 1520 的锥体，锥体的最小直径要比螺纹小径小。(2) 为了例板牙切入工件，要在转动板牙时旋转加轴向压力，待板牙切入工件后不再施压。(3)
21、 切入 12 圆，要注意检查扳牙的端面与圆杆轴线的垂直度。(4) 套螺纹过程中，扳牙要时常倒转一下进行断屑，并合理选用切削液。课后自我总结分析：注：各栏大小可根据需要进行调整。长沙职业技术学院教案(课次)总第 课时 授课题目：矫正与弯形知识目标、要求：1. 矫正2.弯形技能目标：1. 掌握矫正和弯形方法。2. 掌握弯形前毛坯展开长度的计算方法。教学重点、难点：重点：1. 掌握矫正和弯形方法。2. 弯形前毛坯展开长廊的计算方法。难点：矫正和弯形方法及要点。实习前准备：材料：A3。工具：平板和铁砧、锤子、抽条和拍板、凸起、翘曲的角钢、板料、条料或管子教学方法：动作示范、巡回指导2. 矫正消除金属材
22、料或工件不平，不直或翘曲等缺陷的加工方法。按矫正时被矫正工件温度分类：冷矫正和热矫正。按矫正时产生矫正力的方法不同：手工矫正，机械矫正，火焰矫正，高频热点矫正。钳工常用的手工矫正是将材料或工件放在平板，铁砧或台虎钳上，采用锤击、弯曲、延展或伸张等方法进行矫正。矫正的实质：让金属材料产生塑性变形，来消除原来不应存在的塑性变形。只有塑性变形的材料才能进行矫正。冷作硬化：矫正后的金属材料表面硬度提高，性质变脆，这种现象叫冷作硬化。冷作硬化后的材料必须（必要）时进行退火处理，恢复材料原来的机械性能。手工矫正的工具（1） 平板和铁砧 （2）锤子 （3）抽条和拍板 （4）螺旋压力工具矫正方法（1） 延展法
23、用于金属板料及角钢的凸起、翘曲等变形的矫正。例： 板料中间凸起，是由于变形后中间材料变漂引起的。矫正时可锤击板料边缘，使边缘材料延展变漂，厚度与凸起部位的厚度越趋近则越平整。方法：由外向里锤击力度逐渐由重到轻，锤击点由密到稀。如果板料表面有相邻几处凸起，应先在凸起的交界处轻轻锤击，使几处凸起合并成一处，然后再锤击四周而矫正。如果板料锤击凸起部位，反而使凸起更为严重。 如果板料边缘呈波纹形而中间平整，这说明板料四边变薄而伸长。方法：从中间向四周锤击，锤点密度逐渐变稀，力量逐渐变小，经反复多次锤打，使板料达到平整。 如果板料发生对角翘曲时，就应沿另外没有翘曲的对角线锤击使其延展而矫平。 如果板料是
24、铜箔、铝箔等薄而软的板材，可用平整的木块，在平板上推压材料的表面，使其到达平整，也可用木锤或橡皮锤锤击。（2） 弯形法：主要用来矫正各种轴类、棒类工件或型材的弯曲变形。矫正前，现查明弯曲程度和部位，作上标记，然后使凸部向上置于平台，用锤子连续锤击凸处，使凸起部位材料变压缩短，凹入部位受拉伸长，以消除弯曲变形。对直径较大的轴类、棒类工件，一般先把轴装在顶尖上，找出弯曲部位，用压力机在轴的突出部位加压校直。（3） 扭转法：用于矫正条料的扭曲变形。（4） 伸张法：用于矫正各种细长线材的卷曲变形。矫正注意事项：（1） 矫正时要看准变形的部位，分层次进行矫正，不可弄反。（2） 对已加工工件进行矫正时，要
25、注意保持工件的表面质量，不能有明显的锤击印记。（3） 矫正时，不能超出材料的变形极限。3. 弯形：将胚料（如板料、条料或管子等）弯成所需要形状的加工方法，称为弯变。变形是使材料产生塑性变形实现的，因此，只有塑性好的材料才能进行变形。变形后外层材料伸长，内层材料缩短，中间一层材料长度不变，称为中性层。变形部分材料虽然产生拉伸和压缩，但其截面保持不变。变形时，越接近材料表面变形越严重，也越容易出现拉裂或压裂现象。同种材料，相同的厚度，外层材料变形的大小取决与变形半径的大小，变形半径越小，外层材料变形越大。为此，必须限制材料的变形半径。通常材料的变形半径应大于 2 倍材料厚度（该半径称为临界半径）
26、。否则，应进行两次或多次形变，其间应进行退火处理。 弯形前胚料长度的计算：变形前胚料长度可按中性层的长度进行计算。但材料变形后，中性层一般并不在材料的正中，而是偏向内层材料一边。实验证明，中性层扥实际位置与材料的变形半径 r 和材料的厚度 t 有关。当变形半径 r16t 时，中性层在材料的中间（即中性层与几何中心重合）。圆弧部分中性层长度的计算：A=（r+x 0t）a/180.A 圆弧部分中性层长度 mm r 内弯形半径 mm x。中性层位置系数t材料厚度 mm a弯形角（）内面弯形成不带圆弧的直角制作时的计算：A=0.5t 弯形方法：冷弯：在常温下进行弯形弯形方法 热弯：当材料厚度大于 5m
27、m 时及直径较大的棒料和管料时，通常加热后载变形。弯形虽然有塑性变形，但也有弹性变形存在，为抵消材料的弹性变形，弯形过程中应多弯些。 板料弯形尺寸不大，形状不太复杂的板料弯形，可在虎钳上进行。管子弯形管子直径在 12mm 一下可以用冷弯方法；直径大于 12mm 采用热弯方法。管子弯形的临界半径必须是管子直径的 4 倍以上。管子直径在 10mm 以上时，为防止管子弯，必须在管内灌满灌实干沙，两端用木塞塞紧，将焊缝置于中性层的位置上进行弯形。否则焊缝开裂。冷弯管子一般在弯管工具上进行。课后自我总结分析：注：各栏大小可根据需要进行调整。长沙职业技术学院教案(课次)总第 课时 授课题目：装配的基础知识
28、知识目标、要求：熟悉机械部件装配的工艺过程。技能目标：能看懂装配基本的设备。教学重点、难点：1动手装配2看懂装配图实习前准备：C1640 床头箱，进给箱，溜板箱。教学方法：动作示范、巡回指导装配的概念：一般由许多零件和部件组成。零件是构成机器的最小单元。两个或两个以上零件结合成机器的一部分称为部件。将若干零件结合成部件或若干个零件和部件结合成整机的过程称为装配。最先进入装配的零件或部件和为装配基准件。直接进入总装的部件称为组件。直接进入组件装配的部件称为分组件。可以独立进行装配的部件称为装配单元。装配是机械制造过程的最后阶段，在机械新产品制造过程中占有非常重要的地位，装柜工作的好坏，对产品质量
29、起着决定性作用。装配的工艺过程：1. 装配前的准备工作。(1) 研究和熟悉产品装配图，工艺文件和技术要求，了解产品的结构，各零部件的作用以及相互连接关系。(2) 确定装配方法，顺序和准备所需要的工具。(3) 对装配的零件进行清理和洗涤，去除零件上的毛刺，铁锈，油污等。 (4) 检查零件加工质量，对某些零件要进行必要的平衡试验或密封性试验等。2. 装配工作。装配工作通常分为部件装配和总装配。(1) 部件装配 将两个以上的零件组合在一起或将零件与几个组件结合在一起，成为一个单元的装配工作，称为部件装配。(2) 总装配 将零件和部件结合成一台整机的装配工作，称为总装配。3. 调整、精度检验和试车。(
30、1) 调整 调节零件或机构的相互位置、配合间隙、结合面松紧等，目的是使机构或机器工作协调，如轴承间隙、蜗轮轴向位置的调整。(2) 精度检验 是指几何精度检验和工作精度检验等。几何精度通常是指五花八门精度，如车床总装后要检验主轴中心线和床身导轨的平等度等。工作精度一般指切削试验，如车床进行车外圆或车羰面试验。(3) 试车 试验机构或机器运转的灵活性、密封性、振动、工作温度、噪声、转速、功率等性能参数是否符合要求。4. 涂装、涂油、装箱。目的是使装配后的产品美观、孩儿和便于运输。装配的组织形式。装配的组织形式随着生产类型、产品复杂程度和技术要求的不同而不同。一般分为固定式装配和移动式装配两种。1.
31、 固定式装配。固定式装配是将产品或部件的全部装配工作安排在一个固定的工作地点进行。在装配过程中产品的位置不变，装配所需要的零件和部件都汇集在工作地附近，主要应用于单件生产或小批量生产中。2. 移动式装配。移动式装配是指工作对象在装配过程中，有顺序地由一个工人转移到另一个工人，即所谓流水装配法。移动装配时，每个工作地点重复地完成固定的工作内容，并且广泛地使用专用设备和专用工具，因此装配质量好，生产效率高，是一种先进的装配组织形式，适用用大量生产，如汽车，拖拉机的装配。装配的工艺规程：1. 装配工艺规程及作用。装配工艺规程是规定产品及部件的装配顺序、装配方法、装配技术要求和检验方法及装配所需设备、
32、工具夹、时间、定额等的技术文件。它是提高产品装配质量和效率的必要措施，也是组织装配生产的重要依据。2. 编制装配工艺规程的方法和步骤。(1) 对产品进行分析 研究产品装配图装配技术要求及相关资料，了解产品的结构特点和工作性能，确定装配方法；根据企业的生产设备、规模等决定装配的组织形式。(2) 确定装配顺序 通过工艺性分析，将产品分解成若干可独立装配的组件和分组件，即装配单元。产品的装配总是从装配基准件开始。根据装配单元确定装配顺序时，应首先确定装配基准件，然后根据装配结构的具体情况，按预处理工序先行，先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般，先重大后轻小，安排必要的检验工序的原则确定其他零件
33、或装配单元的装配顺序。(3) 绘制装配单元系统图 表示产品装配单元的划分及其装配顺序的示意图称为装配单元系统图。装配单元系统图的绘制方法：1) 先画一条横线，在横线左端画出代表基准件的长方格，在横线右端画出代表产品的长方格。2) 按装配顺序从左向右将代表直接装到产品上的零件或组件的长方格从引出，零件画在横线上面，组件画在横线下、面，长方格内注明零件或组件名称、编号件数。3) 用同样方法把每一组件及分组件的系统图展开画出。由此可见，装配单元系统图反映了产品零部件间的相互装配关系及装配流程等，生产中可用以指导和组织装配工艺过程。(4) 划分装配工序及装配工步 根据装配单元系统图，将整机或部件的装配
34、工作划分成装配工序和装配工步。1) 配工序 由一个工人或一组工人在同一地点，利用同一设备的情况下完成的装配工作。2) 装配工步 由一个工人或一组工人在同一位置，利用同一工具，不改变工作方法的情况下完成的装配工作。装配工作一般由若干个装配工序所组成，一个装配工序可以包括一个或几个装配工步。如锥齿轮轴组件装配可分成锥齿轮分组件、轴承套分组件、轴承盖分组件的装配和锥齿轮轴组件总装配 4 个工序进行。(5) 编写装配工艺文件 主要是编写装配工艺卡片，它包含着完成装配工艺过程所必需的一切资料。单件小批量生产，不需制定工艺卡，工人按装配图和装配单元系统图。生批生产应根据装配单元系统图分别制定总装和部装的装配工艺卡片。课后自我总结分析：注：各栏大小可根据需要进行调整。
