1、 工模部员工培训教材 科瑞自动化 技术（深圳）有限公司 第 1 页 共 13 页 慢走丝培训教材 1 慢走丝机床的基本结构 1.1 慢走丝线切割机床主要由：机床主体，脉冲电源和控制器三大部分组成 1.1.1 机床主体包括：工作台，走丝机构，丝架，床身，工作循环、冷却系统 1.1.2 脉 冲电源是慢走丝线切割机床的主要 组成部分，包括：主振电路，脉宽调节电路，脉间调节电路，功率放大电路等。 1.1.3 控制器是由：操作面板和遥控盒控制整个机床运行。 以下是三幅慢走丝机床真实图片（图 1.1、图 1.2、图 1.3） 图 1.1 操作面板 图 1.2 工作台 图 1.3 机床整体 工模部员工培训教
2、材 科瑞自动化 技术（深圳）有限公司 第 2 页 共 13 页 2 慢走丝的基本知识 2.1 我司现使用慢走丝机床有： 阿奇 （AGIE CUT） 慢走丝、 夏米尔 （Charmlles CUT）慢走丝、沙迪克（SODICK CUT）慢走丝。 2.2 慢走丝按使用的工作液分类：水机慢走丝、油机慢走丝 2.2.1 水机慢走丝：采用离子水作工作液，主要是加工效率高，应用很普遍。 2.2.2 油机慢走丝：采用油作工作液，特点是： 切割效率较低，但是加工精度高可达0.001 mm，表面粗糙度可达 Ra0.05，加工过程稳定。适合加工高精密而体积较小的零件。 2.3 慢走丝的加工原理：工具电极（铜线）和
3、工件之间加上脉冲电压，两者在绝缘介质液体中到达一定的间隙击穿形成放电通道，产生火花放电，放电时在局部产生瞬时高温（ 8000 12000）使金属材料熔化，甚至汽化并被液体介质带走，脉冲电源不断地发出电脉冲形成一次次火花放电将工件材料不断去除。 2.4 电极丝的类型及规格： 2.4.1 慢走丝线切割是利用电极丝进行放电加工 ，所以电极丝是必不可少的，慢走丝线切割一般使用的是黄铜线、镀锌线做电极丝。 2.4.2 常用的黄铜线直径有： 0.07mm、 0.1mm、 0.15mm、 0.2mm、 0.25mm 2.4.3 常用的镀锌线直径有：0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.25mm 3 慢走
4、丝的加工特点 3.1 慢走丝线切割加工不需要像电火花成形加工那样制作特定形状的工具电极，它是用一根细电极丝作为工具电极，按一定的切割程序进行轮廓加工，所需去除的材料很少，属于少或无切削加工的工艺技术之一。由于慢走丝线切割电极丝张力均匀恒定，运行平稳，重复定位精度高，可进行二次或多次切割，从而使加工效率有了较大提高，加工表面粗糙度 Ra 值大幅度降低，尺寸精度也大为提高，已成为现代制造技术中不可缺少的重要工艺手段之一。 3.2 模具加工；绝大多数冲裁模具都采用线切割加工制造，因为只需计算一次，编好程序后就可加工出凸模、凸模固定板、凹模及卸料板。此外，还可加工粉末冶金模、压弯模及塑胶模等。 3.3
5、 新产品试制；新产品试制时，一些关键的批量零件往往需用模具制造，但制造模具周期长且成本高，采用线切割加工可以直接加工零件，从而缩短新产品的试制周期。 3.4 难加工零件；如在精密型孔、样板及成形刀具、精密狭槽等加工中，利用机械切削加工就很难，而采用线切割加工则比较适宜。此外，慢走丝线切割还加工上下异形复杂零件及电火花成型机加工时所用的高精密铜公。 3.5 贵重金属下料；由于线切割加工用的电极丝尺寸远小于切削刀具尺寸（最细的电极丝尺寸可达 0.02mm，用它切割贵重金属，可节约很多切缝消耗。 工模部员工培训教材 科瑞自动化 技术（深圳）有限公司 第 3 页 共 13 页 3.6 由于慢走丝线切割
6、机床大多都采用去离子水作为工作液，不必担心发生火灾，有利于实现无人化连续加工。 3.7 慢走丝线切割机床配用的脉冲电源峰值电流很大，可达上百安培，使切割速度大幅提高，不少慢走丝机床的脉冲电源配有精加工回路或无电解作用加工回路，特别适合微细超精密工件（如模数为 0.055 的微小齿轮等）的切割加工。 4 操作/学习流程 4.1 操作流程（图 4.1） 图 4.1 4.1.1 加工零件时，首先拿到图纸看随工单上本工 序要加工的内容，然后再看图纸务必要看清楚所加工型腔大概位置及光洁度要求。编程时，首先考虑装夹方法、公差及表面光洁度，确定切割方向、起割点、暂停点、割一修几及型腔的加工顺序，编制出理想的
7、程序。 4.1.2 装夹工件；装夹工件校表时尽量做到快速校表在 0.002mm 以内，压压板时工模部员工培训教材 科瑞自动化 技术（深圳）有限公司 第 4 页 共 13 页 最好能让出不剪线能碰数的位置。根据零件图纸要求的垂直度、平行度、位置度等确定是平行 X 轴还是平行 Y 轴装夹。 （注：装夹工件前必须先退磁及去除工件表面的批锋） 。 4.1.3 碰数时；必须先设定机头（Z 轴）高度，以免撞机事故。碰基准时以程序单编程零位碰数，X、Y 轴每一个轴的零位边必须在不同的位置碰数三次以上，碰的数据取平均值即可，最后切记一定要清掉铜线的半径。 4.1.4 程序准备；首先将程序单上的图号及版本号 与
8、要加工图纸的图号及版本号对号入座，确保无误后才可将程序单上的程序名调出，然后以程序单上标注的工件材料及厚度，从机床自带参数中选出相应的加工条件。最后仔细对照程序单上的编程方向和工件装夹方向，正确将程序加以旋转或镜像、设置好合适保险的间隙补偿量。 （注：检查确定无误后才可以运行程序开始加工） 。 4.1.5 加工过程；在开机后的过程中分粗加工和精加工两步。 4.1.5.1 粗加工时操作员一定要拾取废料，废料掉之后要及时将废料拾出来，注意有时废料碎渣会在卡机头中，务必确保将其清理掉，以免撞机事故或废料碎渣会烧伤所加工的型腔。 4.1.5.2 精加工前要重新校表， 确保工件无松动或变形 （注： 如工
9、件变形 0.025mm以上根据图纸要求如不行需拿给磨床修变形之后才可精加工！ ） 。精加工时第一个型腔要轻轻测量，不可弄动工件，确定无误后再继续加工。加工完后要全部测量一遍，确定都在公差范围内再拆下工件。 4.1.6 加工完后将工件在 K-200 酸水溶液中清洗干净，自检合格后将所加工型腔内的氧化层用 600砂纸去掉，方可交 QC 检测。 （注：如是 AL6061 鋁材料则必须用气枪将水吹干，并用酒精擦干净表面、喷防锈油之后才可转交 QC；以免鋁件表面氧化） 。 4.2 学习流程：主要掌握最基本的指令：M 指令、T 指令、程序 G 代码指令。 4.2.1 M 指令一览表： 表 4.1 工模部员
10、工培训教材 科瑞自动化 技术（深圳）有限公司 第 5 页 共 13 页 4.2.2 T 指令一览表： 表 4.2 4.2.3 程序 G 代码指令： 表 4.3 工模部员工培训教材 科瑞自动化 技术（深圳）有限公司 第 6 页 共 13 页 5 易出现的故障分析及解决措施 5.1 机床故障 故障描述 原因分析 解决措施 穿丝管中的电极丝不能通过 1、夹具有电极丝的残渣堵塞 2、管子堵塞 1、用气枪吹去夹具内电极丝残渣2、用气枪清扫管子或更换管子 剪刀无法切断电极丝 1、由于管子向下降，剪刀咬住管子 2、剪刀的刃口磨损 1、把管子向上抬返回到原位 2、旋转圆形剪刀，改变刀刃面 机床短路 1、第一刀
11、短路：由于机床电柜内部二极管烧坏 2、修刀短路：工作台或下机头电线烧断或接触不良 1、打开机床左侧电柜更换烧坏的保险管 2、将烧断的电线接好并用收缩管包扎安全 5.2 零件故障 故障描述 原因分析 解决措施 零件位置度错位 加工过程中测量时用力过大，将零件弄松动 用 PIN 测量时轻轻用力， 如进不了千万不要用力摇动，最后再修刀 零件孔径超差 加工厚度选错或补偿没放准确都会导致孔径大小超差 1、选厚度值必须是零件的实心厚度2、根据加工经验， 如没把握放准确，则先试割，然后找规律放准确 零件表面有线痕 1、零件上有绝缘物质如：胶水、脏物等 2、导电块很久没移位置有很深的线槽 1、加工前将零件清洗
12、干净，尤其是螺丝孔、狭槽部位 2、每两天导电块移位一次或更换 6 SODICK 机床最常用的加工方法 6.1 手动校垂直的方法与技巧： 6.1.1 首先将上下机头的水吹干，打开 U V 开关，再定位垂直块准备手动校垂直具体步骤如下： 6.1.1.1 调 C777 条件码 6.1.1.2 输入 G 代码（例：C777、G92X、G01X+/ 5） 6.1.1.3 执行命令后，边观察火花状态，边按【U+】 、 【U-】 、 【V+】 、 【V-】开关，注意在一瞬间上下均匀地放出火花即可。 （见图 6.1） 工模部员工培训教材 科瑞自动化 技术（深圳）有限公司 第 7 页 共 13 页 6.1.1.
13、4 校好后用 G97UV/G59G97UV/G54G97UV 清零即可。 图 6.1 6.2 在工件上碰数校火花技巧：X 轴方向在 X+/-任意一边将火花上下校均匀即可，注意 Y 轴方向校火花时必须从 Y-往 Y+方向校火花，将上下校均匀后。用 G92 将 V轴清零，用 G00V0 指令将 V 轴向 V+方向借位 0.0030.004mm,再用 G92V0.将 V轴清零（我司机床性能如此） 。 6.3 碰数技巧 6.2.1 单边碰数：在加工零位边到精孔尺寸公差为0.003mm 时；例如0.25mm直径的电极丝：X+/-轴碰完数多清 0.003mm 线半径；例如：G97X+/-0.128这样才可
14、保证0.003 公差。Y+/-轴碰完数同 X 轴一样清线半径，不过根据机床性能 Y 轴要向 Y+方向借位 0.0030.005mm 才可保证公差。 6.2.2 分中碰数：X 轴分中很准确，Y 轴分中后也要向 Y+方向借位 0 .0030.005mm 才能保证公差。 7 案例分析 7.1 案例（一）图号：N1006030-0302(00) 图纸如图 7.1 所示 7.1.1 零件材料：进口不锈钢（440C 淬火件） 7.1.2 加工内容： 修模加工图 7.1， 椭圆标记处的开口槽图 7.2， 尺寸为 19.000、5.500mm 7.1.3 加工方法： 7.1.3.1 修模零件一般在原有定位精孔
15、或导柱孔中碰基准。 7.1.3.2 校表时不要以外形校水平，一定要用图 7.3 中两个导柱精孔位置校水平，然后以外形校垂直。 7.1.3.3 碰数时以两个定位精孔抓两孔中心分中加工；首先在任意一个10.000 精孔内用机床自动孔中心找基准在 G54 坐标系找中心， 碰完数之后用 G97XY 清零 G54 坐标， 再到另一个10.000 精孔内继续用工模部员工培训教材 科瑞自动化 技术（深圳）有限公司 第 8 页 共 13 页 机床自动分中， OK后用G56坐标系用G82XY/G97XY清零所有坐标系，基准零位即是图 7.3 中的（0,0）点。 图 7.1 图 7.2 工模部员工培训教材 科瑞自
16、动化 技术（深圳）有限公司 第 9 页 共 13 页 图 7.3 7.1.4 由于机床性能限制，Y 轴要向 Y+方向借位 0.003mm 7.1.5 加工时用割一修四中条件 C905 参数将图 7.3 中虚线处开口槽修一刀， 修完后注意测量，如不到数加大补偿及锥补继续修到数为止。 （一般补偿在原来的基础上加大 0.003mm，锥补加大 0.0015mm） 7.1.6 加工该零件容易出现的不良：开口槽尺寸大或错位 0.01mm 以上，由于反复镀铬导致零件报废。 7.1.7 导 致不良原因：未控制好开口槽的公差 ；正面精孔和开口槽与侧面4.000 精孔错位。 7.1.8 加工该类零件注意事项： 7
17、.1.8.1 加工此类零件必须先加工侧面4.000 精孔， 再以侧面精孔为基准加工正面精孔及开口槽。 7.1.8.2 如零件来料自检发现平面度及垂直度超过 0.005mm， 则要退回磨床返修后才可进行后续加工。 7.2 案例（二） ：图号：N1005490-0501(03) 如图 7.4 所示(大斜面零件)。 7.2.1 零件材料：进口不锈钢（440C 淬火件） 7.2.2 加工内容： 图7.4中3.000精孔及放大图7.5中0.532腰精孔、 0.500精孔。 7.2.3 加工方法： 7.2.3.1 加工这类零件首先要检查来料外形各个尺寸余量，直角等 7.2.3.2 以0.500 精孔穿丝为
18、基准用投影仪测量穿丝孔到边位置，确保0.500 精孔不破边。 7.2.3.3 加工这类多孔零件时，要将导电块移位和挡水板擦洗干净，做个小保养，确保位置公差。 7.2.4 加工该零件容易出现的不良： 0.500 精孔经常破边 （此是模具中的气孔，破边后会漏气，故导致零件报废） 。 工模部员工培训教材 科瑞自动化 技术（深圳）有限公司 第 10 页 共 13 页 图 7.4 图 7.5 7.2.5 导致不良原因： 7.2.5.1 穿孔机有个别穿丝孔过大或将位置穿偏，慢走丝借位后无法割出。 7.2.5.2 操作员将余量算错或将线半径清反。 7.2.6 加工该零件注意事项： 7.2.6.1 此零件磨床
19、的直角经常差 0.04mm,慢走丝加工时要首检，如果超工模部员工培训教材 科瑞自动化 技术（深圳）有限公司 第 11 页 共 13 页 0.01mm 以上退磨床返修直角,以免到最后因修直角导致抛光面没有余量而又要镀铬返修。 7.2.6.2 0.500 精孔穿丝孔投影位置到边数据，尽量要投影每一个孔的位置，如穿丝孔偏，可以借位加工确保不破边，以免因几个孔破边而做了长时间无用功。 7.3 案例（三）图号：N1006595-2102(02) 如图 7.6 所示 7.3.1 零件材料：硬质合金（MD20） 7.3.2 加工内容：图（2）中外形到数，侧方向台阶开粗。 7.3.3 加工方法： 7.3.3.
20、1 加工这类零件之前要确认是不是 MD20 抛光专用材料。 7.3.3.2 由于外形加工属于凸模加工，支撑位要留在粗尺寸或后道工序方便加工的位置。 7.3.3.3 图 7.6 中 A 向外形到数 基准及抛光面单留 0.2mm,加工时留意程序是否留有余量。因加工凸模割出来的零件总是中间小两端大如： “ ” 这种形状【措施：将条件中的 SV 减小 57 即可。（如是凹模呈鼓形 SV 加大 57 即可。 ） 】 7.3.3.4 加工 B 向台阶时，以 基准为基准碰数时 B 基准要留线半径+0.2mm 余量， 总之不管加工几个方向以一个基准清线半径或留余量。 图 7.6 工模部员工培训教材 科瑞自动化
21、 技术（深圳）有限公司 第 12 页 共 13 页 图 7.7 7.3.4 加工该零件容易出现的不良：抛光面没余量抛光或不亮、有麻点。 7.3.5 导致不良原因：操作员在加工时没加补偿余量或留量太少；拿错材料。 7.3.6 加工该零件注意事项： 7.3.6.1 加工该类抛光面非常严格的硬质合金料，因价格昂贵，加工前一定要确定材料是专用的抛光料 MD20。 7.3.6.2 今后只要是有抛光面的零件单边至少要留 0.30.4mm 抛光量。 （工艺也会注明） 8 设备保养 为了保证机床的加工精度及性能，延长机床的使用寿 命。尤其是高精密机床，保养机床是排在第一位置的“工欲善其事，必先利其器”必须重视
22、。具体有如下几项保养项： 8.1 每日保养项目： 8.1.1 清理工作台及工作槽内废料，擦洗机床床身。 8.1.2 清洗上下机头。 8.1.3 整理工作范围内的夹具及清扫卫生。 8.2 每周保养项目： 8.2.1 清洗过滤海绵，清理加工液槽。 8.2.2 上电极丝导向器的开关动作的确认。 8.2.3 上下导向器安装部位的清除。 8.2.4 极间电缆损耗。 8.2.5 极间电缆安装螺栓是否松弛。 8.2.6 废丝箱中的废丝积存已达一半以上时，清除废丝。 8.2.7 清理电源与冷却装置滤气板。 8.2.8 每加工约 100 小时，移动导电块一次。 工模部员工培训教材 科瑞自动化 技术（深圳）有限公司 第 13 页 共 13 页 8.3 每两周保养项目 8.3.1 工作液量的检点，水量要盖住机头。 8.3.2 工作液冷却装置的温度设定。 8.3.3 检查过滤压力。 8.3.4 检查水阻计。 8.3.5 水阻传感器的清理。 8.3.6 更换上部蓝宝石两开导向器。 8.3.7 更换下部钻石导向器。 8.4 每季度：机床导轨上注润滑油。 8.5 每半年：检查自动穿线（AWT）导管。 8.6 每一年：机床精度调校。
