1、 钣金结构件外观检验规范 A CFC钣金结构件外观检验规范钣金结构件外观检验规范 A CFC目录1 目的 12 适用范围 13 术语 14 外观表面等级定义 14.1 1 级表面 .14.2 2 级表面 .14.3 3 级表面 .15 外观检验条件 45.1 目视检测条件 45.2 检测面积划分 56 对外观的质量要求 56.1 总则 56.2 加工工艺原因导致的问题 66.3 材料缺陷导致的问题 76.4 特殊情况 76.5 缺陷的改善 77 可接受的缺陷标准 77.1 金属表面 77.1.1 缺陷定义 77.1.2 可接受范围 127.2 喷涂表面 137.2.1 缺陷定义 137.2.2
2、 可接受范围 198 附录 21钣金结构件外观检验规范 A CFC第 0 页 共 21 页钣金结构件外观检验规范1 目的本规范规定了控制柜钣金的表面等级划分及外观质量要求。用于指导产品的来料验收和发货的检验。2 适用范围适用于钣金类产品的外观检验。3 术语 外观：指产品上任何可看见的表面的外貌 金属表面：指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面，区别于喷涂、塑料等非金属表面。 拉丝：通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 喷涂表面：指喷漆、喷粉表面。挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与
3、零件相接触的部位局部无膜层的现象。4 外观表面等级定义外观表面等级划分为三个级别：1 级、2 级和 3 级，各表面等级的定义如下。4.1 1 级表面重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面4.2 2 级表面适度装饰表面，不移动基础产品，客户偶尔能看到的表面。4.3 3 级表面较少装饰表面，不移动基础产品，客户不易看到的表面。5 外观检验条件5.1 目视检测条在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下（如 40W 日光灯、距离 500mm 处），相距为 500mm+/-50mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表 1：表 1、检测条件表面等级 一级面
4、 二级面 三级面检视时间 10s 5s 3s是否反转 反转 不反转 不反转检视距离 500mm+/-50mm光源 自然光或光照度在 300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90进行正常检验（参见图 7）。要求检验者的校正视力不低于 1.0。钣金结构件外观检验规范 A CFC第 1 页 共 21 页图 7、“正视”位置示意图5.2 检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分及可接受缺陷总数标准如表 2。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过 2 个时，缺陷之间的距离必须大于 10 mm，否则视
5、为同一缺陷，尺寸以其总和计。）表2、表面大小类别划分及可接受缺陷总数划分标准 可接受缺陷总数表面大小按面积(mm 2) 按最大外形尺寸(mm) 1级面 2级面 3级面小面 检测面积 6400 最大尺寸300 3 4 5中面 6400检测面积48600 300最大尺寸600 4 5 10大面 48600检测面积97200 600最大尺寸1000 4 6 15超大面 97200检测面积 1000最大尺寸 4 7 206 对外观的质量要求6.1 总则1) 原则结构件生产过程中应认真操作、严格控制质量，尽量避免对外观表面的损伤。超出正常生产工艺过程产生的外观缺陷均不接受，例如下图所示的基体材料（金属和
6、非金属）上所发生的缺料（图 8、9）、断裂、破损（图10）等。钣金结构件外观检验规范 A CFC第 2 页 共 21 页图8、金属缺料图 9、金属缺料图 10、金属破损2) 特殊签样采用签样方式管理或图纸上有特殊要求的结构件的表面缺陷优先按签样样板或技术要求的标准进行判定。3) 丝印要求丝印质量要求图案、印字清晰无偏移重影等缺陷。6.2 加工工艺原因导致的问题1) 毛刺或利边各种产品板材件的切边毛刺，要求手摸无明显不适感。2) 裂纹折弯变形部位易出现裂纹(如图 11)，裂纹深度应小于材料厚度的 1/10，且宽度小于 0.5mm。其它材料自身原因所造成的裂纹(如图 12)，不允许出现。钣金结构件
7、外观检验规范 A CFC第 3 页 共 21 页图 11、拉丝后折弯裂纹图 12、铝板折弯裂纹3) 接刀痕冲压过程中产生的接刀痕可接受，手摸不刮手。6.3 材料缺陷导致的问题1) 预镀钢板切口边的锈蚀由预镀锌板制作的零件，在其切口断面可能出现锈迹。切口断面不允许出现在 1 级表面，2 级表面要做防锈处理，3 级表面不做处理。6.4 特殊情况螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边缘出现的轻微毛刺，不允许出现在 1级表面上；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限。对于拉铆铆钉头上的油漆脱落，允许补漆， 可以接受6.5 缺陷的改善1) 打磨抛光对于基材
8、花斑、镀前划痕、焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹。因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表 4；当超出表 4 限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，不允许在整个表面布满了小面积的抛光区。2) 喷砂或拉丝对于表面没有装饰纹理要求的表面（如 2 级、3 级面），其表面缺陷的消除可采取拉丝或喷砂的方法加以补救，但要求拉丝或喷砂后整个表面纹路均匀。裂纹裂纹钣金结构件外观检验规范 A CFC第 4 页 共 21 页7 可接受的缺陷标准7.1 金属表面7.1.1 缺陷定义模具痕：折弯等模具成型过程中
9、在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。图 13、模具痕磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。图 14、磨擦痕图 15、磨擦痕运动部件摩擦痕：扳手、门锁等的运动部件在运动过程中和基体产生的痕迹。折弯痕磨擦痕磨擦痕钣金结构件外观检验规范 A CFC第 5 页 共 21 页焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。图 16、凹坑图 17、凹痕局部抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区
10、、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。图 18、打磨痕镀前划伤：指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹入感。图 19、镀前划伤凹坑凹痕抛光区划伤钣金结构件外观检验规范 A CFC第 6 页 共 21 页图 20、镀前划伤图 21、镀前划伤镀后划伤：指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。图 22、镀后划伤图 23、镀后划伤镀层起泡：电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。划伤划伤镀后划伤镀后划伤钣金结构件外观检验规范 A CFC第 7 页 共 21 页图 24、镀层起泡露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露
11、出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。图 25、露白黑点：镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。图 26、黑点雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。图 27、镀层雾状变色：指电镀锌彩色钝化膜颜色发生的变黄、变白、变浅等表面颜色不一致现象。水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。图 28、水印起泡露白黑点雾状水印钣金结构件外观检验规范 A CFC第 8 页 共 21 页挂具印：电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。图 29、电镀后的挂具印指印：镀层表面的指纹等缺陷。图 30、指印局
12、部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。图 31、局部无铬层腐蚀：因各种原因所导致的表面金属生锈、氧化现象。修补：因膜层损伤、轻微腐蚀等原因而用涂料所作的局部遮盖处理。7.1.2 可接受范围表 4、可接受的缺陷范围（提示： L 表示单个缺陷长度，单位为 mm、 S 表示单个缺陷面积，单位为 mm2、D 表示单个缺陷的直径，单位为 mm、P 表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个）缺陷类型 表面大小 表面状态 合格范围挂具痕指印露铜钣金结构件外观检验规范 A CFC第 9 页 共 21 页1 级面 2 级面 3 级面模具痕 不限 各种
13、 可接受 可接受 可接受小中大磨擦痕超大各种 不允许 不允许 可接受运动部件摩擦痕 不限 各种 可接受 可接受 可接受焊渣 不限 各种 不允许 不允许 可接受烧伤 不限 拉丝 不允许 不允许 S 10，P2小 D1 D2中 D1 D3大 D1 D3凹坑（注 1）超大各种D2 D3可接受小 S100中大局部抛光区超大各种 不允许 可接受 可接受小 L3中 L4大 L5镀前划伤超大各种L6L10 L15镀后划痕 不限 各种 不允许 不允许 不允许镀层起泡 不限 各种 不允许 不允许 S2小 S2中 S3大 S3露白黑点超大镀锌彩 不允许S3S3雾状 不限 镀铬、镀镍 不允许 S 100 可接受变色
14、 不限 镀锌彩 可接受 可接受 可接受小 不允许 S5中 不允许 S10大 不允许 S25超大压铸件氧化除外不允许 S30可接受水印不限 压铸件 氧化 S10 可接受 可接受挂具印（注 2） 不限 各种 不允许 不允许 可接受指印 不限 各种 不允许 不允许 不允许局部无铬层 不限 镀铬 不允许深孔内壁、凹陷区、内角部位等低电位区允许腐蚀 不限 各种 不允许 不允许 不允许修补（注 4） 不限 各种 S4 S5 可接受注：1）1 级和 2 级表面上凹坑、露白、黑点间距应大于 50mm 以上。2）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有 1 级面，必须满足 S3，P4。3）不太显眼指视距 1.2 米
15、左右缺陷不可见，手摸不伤手。4）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。7.2 喷涂表面7.2.1 缺陷定义零件间色差：同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表面出现涂层颜色差异的现象。钣金结构件外观检验规范 A CFC第 10 页 共 21 页图 32、零件间色差光泽差异：同一表面或者不同表面间的涂层光泽不均匀，从不同角度可看出差异。涂层破损：涂层脱落、剥落、开裂等现象。图 33、涂层脱落涂层鼓起：由于气泡、涂层底层膨胀等导致局部产生涂层凸包。孔洞：涂层出现的针孔、小孔洞等现象。图 34、孔洞现象杂质：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响
16、而在涂层中形成的不同色的斑点。脱落针孔钣金结构件外观检验规范 A CFC第 11 页 共 21 页图 35、杂质颗粒：因材料杂质或外来物等的影响而在表面形成的粒状凸起现象。图 36、颗粒喷涂保护斑点：喷涂保护表面出现的漆点、粉点等。图 37、喷涂保护斑点涂料堆积：结构件孔口边缘积粉、积漆和积瘤等现象。黑点颗粒斑点积粉钣金结构件外观检验规范 A CFC第 12 页 共 21 页图 38、涂料堆积毛边：在喷涂保护区的分界线上因去除保护材料而出现的附着力牢固的、明显的多余涂层现象。图 39、毛边浅划痕：锐器在涂层表面产生的划痕，但未伤至底层（即底层未暴露）。图 40、浅划痕深划痕：锐器在涂层表面产生
17、的划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）。图 41、深划痕打磨痕：焊接的背面所呈现出的轻微凹凸、打磨痕迹，手摸时基本无不平感觉。多余涂层浅划痕深划痕钣金结构件外观检验规范 A CFC第 13 页 共 21 页图 42、打磨痕模具痕：折弯成型过程中模具在零件表面产生的压痕、凹坑、摩擦痕等。图 43、模具痕压铆印：压铆工序正常加工过程中在结构件表面产生的凹凸痕迹。打磨痕压痕压铆印钣金结构件外观检验规范 A CFC第 14 页 共 21 页图 44、压铆印点状熔化焊：点焊位置处的材料凹陷、局部变形等。图 45、点状熔化焊焊渣：焊接操作时导致的飞溅到焊缝以外区域的表面残渣和颗粒、牢固地粘附在表面。图
18、46、焊渣挂具印：喷涂时挂具和结构件接触部位局部无膜层的现象。图 47、挂具印凹坑：因基材受撞击或校形不良、焊接变形、打磨过深等而呈现出的明显变形。点状熔化焊焊渣挂具印钣金结构件外观检验规范 A CFC第 15 页 共 21 页图 48、凹坑腐蚀：涂层表面出现锈迹等。污迹：涂层表面出现的散落的黑点、斑点现象，可擦拭掉。擦拭印：因清洁涂层表面不当而留下的而留下的水印样痕迹。图 50、擦拭印手印：手接触涂层表面产生的印记。修补：因涂层损伤采用对应涂层的修补涂料所作的局部遮盖补救。7.2.2 可接受范围表 5、涂层表面缺陷的可接受范围（提示： L 表示单个缺陷长度，单位为 mm、S 表示单个缺陷面积
19、，单位为 mm2、D 表示单个缺陷的直径，单位为mm、P 表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个）合格范围缺陷类型 表面大小1 级面 2 级面 3 级面零件间色差 不限 E1.5 可接受 E1.5 可接受 E1.5 可接受光泽差异 不限 可接受 可接受 可接受涂层破损 不限 不允许 不允许 不允许涂层鼓起 不限 不允许 不允许 不允许孔洞 不限 不允许 不允许 可接受杂质（注4） 不限 S1 S1.5 可接受颗粒（注 4） 不限 S1 S1.5 可接受喷涂保护斑点不限 不允许 不允许 可接受凹坑擦拭印钣金结构件外观检验规范 A CFC第 16 页 共 21 页涂料堆积（注5）不限 不允许
20、可接受 可接受毛边 不限 不太显眼(注3) 可接受 可接受小 L3中 L4大 L5浅划痕（注6）超大 L6L10 L15深划痕 不限 不允许 不允许 不允许打磨痕 不限 不允许 不允许 可接受模具痕 不限 不允许 不允许 可接受压铆印 不限 可接受 可接受 可接受点状熔化焊 不限 不允许 可接受 可接受焊渣（注5） 不限 不允许 不允许 可接受挂具印（注7）不限 不允许 补漆可接受 补漆可接受小 D1 D2中 D1 D3大 D1 D3凹坑（注8）超大 D2 D3可接受腐蚀 不限 不允许 不允许 不允许污迹 不限 不允许 不允许 不允许擦拭印 不限 不允许 不允许 可接受手印 不限 不允许 不允
21、许 可接受修补（注9） 不限 不允许 S5 S20注：1) 所有直径小于 0.25mm 的缺陷均可视为不可见。2）任何外露基材的缺陷均不可接受。3）不太显眼指视距 1.2 米左右缺陷不可见。4）1 级和 2 级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应大于 50mm 以上。5）涂料堆积、焊渣不能影响装配。6）1 级和 2 级表面上的浅划痕间距应大于 200mm 以上。7）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有 1 级面，必须满足 S3，P4。8）凹坑深度0.5 倍板厚。9）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。8 钣金分级钣金依据要求进行分级管理，按照要求等级从高到低分为 ABC 三级，分级后外观表面具体要求如下表位置 正面 左侧面 右侧面 外顶面 外底面 背面 内面A 一级面 一级面 一级面 一级面 三级面 一级面 二级面B 一级面 二级面 二级面 三级面 三级面 三级面 三级面C 二级面 三级面 三级面 三级面 三级面 三级面 三级面
