1、现场精细化管理1、现场的五要素：人、机、料、法、环2、现场目标：质量、成本、交货期、效率、安全、士气3、质量包括产品质量和设备质量成本价格的主要构成交货期休现的是企业将产品制造完成后交付给客户的时间生产效率满足交货期、生产计划的重要手段，对交货期这目标有重要的作用安全主要是指人员的安全士气影响企业的氛围与企业文化，员工的归属感、凝聚力等方面与士气密切相关。主要包括：离职率、员工的满意率4、生产现场精细化管理有四大原则：细化、落实、严格、全面5、PDCA 循环的含义字母 单词 词义 解释P plan 计划 目标、标准或制度，以及如何达成的细则、方法和日程D Do 实施 落实有关制度、标准，或者按
2、照计划、日程安排展开工作，以实现锁定目标C check 检查 将实施的结果与目标和计划进行比较A action 改善 进行差异分析，并进行及时更正。有些整改需要制定一个新的计划6、现场精细化管理八大利器：1）5s，夯实现场精细化管理的基础2）可视化，打造一目了然的精细化管理3）TPM 全员设备维护，实现设备“零故障”4）放错法，实现产品质量“零缺陷”5）KYT 危险预知训练，实现人员“零事故”6）动作经济原则，提升现场作业效率7）OEC 管理，实现日常管控的精细化8）精益生产，精细化的生产制造7、5s：指整理、整顿、清扫、清洁、素养中文 品决 含义 着眼点整理 要与不要一留一清 区分必要物、不
3、要物，处理不要物 节约空间简化现场整顿 全理放置清晰标识 四定：定数量、定位置、定方法、定标识 三易：易见、易取、易还 节约时间提高效率清扫 清扫环境擦拭设备 工作场地的清扫设备的擦拭、检查 环境整洁设备良好清洁 制订制度检查评比 5S 活动标准化5S 检查常态化 巩固成果维持清洁素养 遵守规范养成习惯 养成遵守规范的好习惯，提升自我管理的 能力 团队精神企业文化1）整理：物品数量最优化，简化现场管理对象。将现场物品区分必要物与不要物，将不要物清理出工作现场。作用：简化管理对象、节约作业空间、减少作业差错必要物：现场所需要的必要数量的物品，如果不足就会影响正常工作不要物：一类是物品本身不需要；
4、另一类物品本身需要但是数量太多，或者使用频率太低。2）整顿：将留下来的必要物按科学全理的方式摆放整齐，并加以明确标识，做到拿取与放回高效率。要点四定：定数量：确定最高限度、最低限度定位置:位置固定、合理、便利定方法：立体放置、容器盛放定标识：清晰、规范、一目了然3）清扫：将工作场所和工作用的设备清扫干净，保持工作环境干净，亮丽。作用：1）环境整洁、心情愉快 2）产品干净、没有划痕 3）没有赃污、设备完好要点三扫：扫黑（打扫卫生）扫漏（污染源改善） 、扫怪（清扫就是点检）4）清洁常态化：知动的常态化，检查的常态化标准化：推进的标准化、检查的标准化作用：维持巩固前 3S 成果，5S 管理常态化要点
5、：制定 5S 的制度与规范、进 5S 检查、评比、奖罚5）素养：养成遵守 5S 规范的好习惯形成主动发现问题、改善问题的好习惯作用：提升人员素质、形成好的企业文化要点：遵守礼仪规范；持续进行 5S 宣传，改变员工理念与态度；通过班前会，不断强调 5S 现场管理6）素养的表现：1、遵守各种规章制度 2、养成良好的 工作习惯，按标准作业，3、不断改善，勇于创新， 4、形成良好工作氛围和企业文化。7）可视化：现场管理的辅助手段；标牌、线条、颜色、图形、醒目文字等作用：信息公开，一目了然；易看易懂，准确判断要点：整齐美观，效率至上；统一规划，统一规范；分步实施，分项实施8）地面划线：区域线和定位线定位
6、划线：全格法和四角定位法9）标识牌：区域标识、物品名称标识、设备标识10）安全可视化：醒目刺激的警示与提醒颜色：直观高效的辨别方法形迹管理：物品放置的精确定位办公的可视化？提高行政业务率；分为：文件夹标识、文件整齐放置标识、文件管理颜色11）TPM全面生产性维护：企业所有人参与设备维护（清扫、点检、加油、紧固）与现场改善作用：TPM 的基础是 5S 和持续的现场改善活动TPM 的核心是现场操作人员参与的自主维护活动自主维护活动包括循序渐进的七步骤12）TPM 的特点（两全）：全员全率：故障停机为零和速度损失为零13）TPM 的着眼点为生产服务TPM 的工作内容设备维护四要素：清扫、点检、加油、
7、贤固14）自主维护生产一线员工以主人的身份，对设备进行清扫、点检、加油、紧固等活动15）自主信护七步骤：1 、设备清扫训练 2、制定规范，清扫设备3、改善污染源和困难部位 4、进行设备决点检训练 5、制定规范，维护设备 6、设备维护效率化 7、自主维护常态化16）设备清扫训练内容：1 设备结构与工作原理的初步训练 2 清扫方法训练 3 安全教育17）设备总点检的内容：1 、相关设备全面的构造、工作原理 2、设备点检、润滑加油、 、紧固等维护方法与技巧 3、设备总点检时的安全注意事项18）OPL单点课程核心特点三个一：一个上题、一页纸、一卜分钟19)自 主 维 护 效 果 的 检 查 确 认 ：
8、 1、 设 备 状 念 检 奄 2、 维 护 效 果确 认 3、 活 动 效 果 确 认20)做 好 改 善 提 案 活 动 注 意 事 项 ： 1、 不 要 依 赖 提 案 箱 2鼓 励 员工 从 问 题 着 手 3、 要以改善为主4、提案格式要标准5、重卒兕小改善21)OEC同常清理 22)质量的定义：产品成功满足用户需要的程度或指标23)质 量 预 防 意 识 “三 不 ”不 制 造 不 良 品 、 不 流 出 不 良 品 、 不 接受 不 良 品24)防 错 法 ： 通 过 技 术 手 段 、 技 术 装 置 自 动 进 行 质 量 检 查 与 控 制 ，防 止 出 现 质 量差错25
9、)防 错 法 作 用 ： 不 制 造 不 良 品 、 不 流 出 不 良 品 、 不 接 不良 品26)自动检测：自动判断是否出现质量问题自动报警：出现问题后及时提醒自动停止：避免错误的发生或蔓延27)KYT(危 险 预 知 训 练 )： 讨 论 分 析 作 业 过 程 中 潜 在 的 危 险 因 素 ，并 找 到 对 策 和措施KYT的 作 用 ： 深 入 讨 论 分 析 危 险 因 素 和 提 高 对 危 险 的感 受 性28)“吓 一 跳 、 冒 冷 汗 ”指 发 生 了 安 令 意 外 或 预 感 可 能 会 发 生 安 全意 外 的 事 件 。29)KYT会 议 分 析 讨 论 要
10、点 ： 1、 积 极 参 与 2、 流 程 严 谨 3、 及 时记 录 4、 认 真 总 结 5、 讨 论后进行落实 30)企 业 开 展 KYT活 动 总 体 步 骤 ： 培 训 、 议 题 选 择 、 活 动 开 展 、 KYT分 析 表 应 用落实、长久开展五个阶段31)KYT分 析 应 用 的 形 式 ： 安 全 作 业 洲 练 、 分 析 能 力 训 练 和KYT表 完 善32)动 作 经 济 原 则 ： 通 过 寻 求 最 合 理 作 业 动 作 ， 做 到 以 最 少 疲 劳 、最 经 济 的 操 作 获得 最高的效率33)动 作 经 济 原 则 的 作 用 ： 优 化 不 合
11、理 的 动 作 ； 以 最 省 力 的 方 法 实现 最 大 的 工 作效率34)人 体 动 作 改 善 五 原 则 ： 双 手 并 用 、 对 称 作 业 、 降 低 人 体 动 作 等级 和 利 用 重 力35)工 装 夹 改 善 二 原 则 ： 充 分 利 用 工 装 夹 具 和 容 器 等 和 工 装夹 具 便 利 化36)作 业 环 境 改 善 二 原 则 ： 工 作 台 布 置 位 置 适 当 和 环 境 舒 适 37)环境方面的改善包括：工作台和座椅高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适；良好和照明效果；没有安全隐患；良好的工作环境38）OEC：全方位地对每一个人每一天所
12、做的每一件事进行管控，确保做到日事日清、日清日高39）OEC 管理法：目标体系、日清控制体系和激励体系40）OEC 目标体系的核心工具三本台账：公司管理工作台账 、 分厂管理工作分类账和班组管理工作明细账41）日清控制体系：日事日毕和日清日高42）日清控制三张表：现场管理日清表 、 3E 卡和班组现场管理日清表43）OEC 管理激励体系的原则：公开、公平、公正原则；科学衡量原则44）激励的具体方法：金钱激励方面，成长激励方面，班组激励方面，创新激励方面45）激励体系工具：sst（索酬、索赔、跳闸）机制46）OEC 管理的每日运行：一帐、三表 七步骤47）精益生产：在需要的时候、按需要的量、生产
13、需要的产品，消除企业生产活动所有环节上的浪费48）作用：降低成本 提升市场反应速度49）要点：1、拉动式生产：后工序向前工序传达指令进行拉动 2、看板：传递拉动式生产指令信息 3、流线化布局：按工艺流程顺序布局，各工序紧密相连50）精益生产的目标： 1、降低成本 2、目标是快递对应市场的需求。51)七大浪费：过量生产浪费 库存浪费 等待浪费 搬运浪费 动作浪费 加工浪费 不良品浪费52、库存的直接危害主要包括如下三类问题l、占用更多资源 2、制造周期延长3、积压资金，资金周转慢，盈利能力低。53)动作的浪费主要表现为：多余动作 重复动作 两手空闲 单手空闲 大量的弯腰 抬头动作 动作幅度过大人
14、过多走动找工具物料54)不良的浪费 1、 一种情况是企业内部检查发现不良而产生的 2、另一种情况是产品销售出去后，被客户发现存在不良，产生退货、价格让步等直接损失，如果危机处理不当，还会影响未来的订单损失55)看板：生产看板和取货看板56)看板管理原则：1 后工序只有必要的时候，才向前工序领取必要的零部件 2 前工序应该只产生足够的数量以补充被后工序领取的零件。3、不良品不送后工序。4 、看扳的使用数目应该尽量减小5、看板要能够适府小幅度的需求变化，57)看板在具体应用时，有两种方式：1 、单开版方式 2、双看板方式58)u 型单元式生产布局的主要优点：1、连续流动 2、产品生产周期短，3、灵活调整人数与产量，4 、占用生产面积小，5、避免走刚头路 6、便于员工沟通 7、容坜怍业平衡
