1、SQE供应商质量管理,主讲人：质管部 张召明 培训对象：配套部 质检人员 培训日期：2012-3-14 培训地点：5号会议室,目录,SQE角色认知 供应商管理 供应商质量管理的数据类型和控制 供应商关系管理,什么是SQE SQE供货商质量工程师（Supplier Quality Engineer） SQE在管理体系中扮演的角色 供应商开发工程师 项目工程师 检验员、审核员、辅导员 协调组织者 问题解决者,1、SQE角色认知,SQE的视角（关注点） 新项目的开发 采购产品的质量/环保要求 技术规范 管理体系 部门协调 关系处理,SQE应掌握的知识与能力要求 专业、技术、公正性 管理体系要求、审核
2、的能力与技巧 五大工具：APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP QC工具、8D、统计学等,SQE的职责 导入供应商：选择、评价 推进项目开发 监控供应商绩效 改进供应商绩效 协作部门 采购 技术 质量 生产,二、供应商管理,供应商管理 确保稳定、有效、长期的实施采购行为的手段或活动。 供应商质量管理 在质量方面对供应商实施管理的手段。,供应链管理的模型,采购,生产,配送,计划,P1计划供应链,P2计划采购,P3计划生产,P4计划配送,供应商,顾客,产品退货,原材料退货,P5计划退货,支持性活动,供应商管理的目的,控制风险 质量风险明示的和隐含的风险 交期风险准时交付 责任 质量责任 交期
3、责任 建立供应链环管理环境下的战略性合作关系 提倡一种双赢（Win-Win）机制,供应商管理的五个入口,产品规格 过程规格 分析规格 原材料规格 质量管理,供应商的寻找 互联网、行业协会、同行介绍、顾客推荐 供应商的筛选 门当户对原则 可靠原则 业绩分析 样品分析,供应商寻找、筛选,供应商寻找、筛选,为过程选择供应商 现有供应商 新供应商 供应商表现定向 建立改善伙伴关系 提交相互发现和改进的建议 着手记录过程 进行初始的质量系统确认 现场或预先注册系统 建立改正措施,确定合格供应商 建立要求 检查表现 确定优秀供应商 建立要求 衡量表现 为认证进行重审 建立最终要求 衡量表现,供应商能力模型
4、,现场质量审核的时机,新供应商引入 新产品开发 供应商能力不足 供应商年度确认 供应商重大变更,现场质量评估（审核）的工具,管理工具 PDCA 过程方法 5M1E 望闻问切 技术工具 QC工具 SPC MSA,与质量相关的其他风险因素,能力的策划及配置 基础设施的策划及配置 供应商的供应商管理能力 公用事业及自然环境 财务风险 企业经营环境,产品审核 过程审核 员工培训和流动率 能力要求的识别 能力要求的配置 能力的维持和员工的积极性,供应商审核设计的关键因素,试生产阶段 供应商生产能力的确认 供应商质量能力的确认 供应商量产准备的确认 量产阶段 监控供应质量 监控能力保持 促进供应商改进,反
5、馈、评定和纠正 不符合事项的沟通 纠正措施的跟踪 永久措施的验证 供应商能力的提高,供应商管理在产品实现过程中不同阶段的内容,计划和策划阶段 供应商的选择与评价 供应商能力的确认 样品阶段 产品要求的确定 产品要求的理解 产品要求的确认,同步化（同步工程） 对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括供应商和协作单位)的工作尽可能进行同步作业。,质量信息反馈路径,自组织到供应商的反馈 质量SQE供应商 生产质量SQE供应商 售后质量SQE供应商
6、 自供应商到组织的反馈 反馈部门质量、技术、销售 反馈型式传真、邮件、网络系统,什么叫源头检验？ 一般指自供应商处开始验证的方式。 源头检验的约定 合同约定 源头检验的方式 固定常驻员检验 定期抽检 飞行检查,源头检验,OBA策略,OBA开箱稽核（Out of Box Audit ) 抽样数的选择原则 GB/T2828 GJB179A 其他抽样标准 样品的选择 随机数抽样 分层抽样 等距抽样,法律法规明确的要求 关键性能点 关键尺寸及装配尺寸 顾客的关注点 过程的关注点,如何把握关键质量特性,早期生产控制,目的 任何质量问题能迅速地在供应商处予以发现，而不是等到了组织 才被发觉。 供应商行动：
7、 明确遏制过程的负责人员。 制定试生产控制计划 发现不合格时，立即采取遏制措施。 在GM 规定的时间段内使用早期生产遏制计划。 在运输标签上特殊标记，表明其合格性。,路线/设备/现场设置的过程数据,线路数据 工艺路线过程流程图 物流路线 设备数据 设备配置：产能 设备维护：维护、保养、修理 设备能力：CMK 现场设置数据 平面图,三、供应商质量管理的数据类型和控制,供应商的物料质量控制记录,供应商的供应商开发 入厂检验数据 过程使用数据 交付组织后的物料数据,PPM 不合格率 一次合格率 综合合格率 返工率 内部损失成本,检验和返工过程的数据,测试数据,产品的测试数据 日常检验 出厂检验 型式
8、试验 质量抽查 过程的测试数据 过程能力 效率测试,不合格的识别 不合格的标示 不合格的处置 不合格的分析 不合格的改进 防止再发生,不合格处理的数据记录,量具校准记录、测量系统分析记录,检定 指国家法定计量部门为确定测量仪器是否满足检定规程的要求而做的工作 校准 经过认可的实验室或检测机构或国家法定计量部门对测量仪器所做的检测,测量系统 用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、夹具、软件、人员、环境和假设的集合。 测量系统分析 是指用统计学的方法来了解测量系统中的各个波动源，以及他们对测量结果的影响，最后给出本测量系统是否合符使用要求的明确判断。,可追溯性系统记录,编号规则
9、 电子标记法 颜色标记法 记录标记法 追溯的内容 生产者 设备 检验者,数量标记 批次标记 检验试验状态标记,包装和最终出货（检验）记录,过程能力分析,什么是过程能力 所谓的过程能力，就是过程处于统计控制状态下，加工产品质量正常波动的经济幅度，通常同质量特性值分布的6倍标准偏差来表示，记为6 常见方法：SPC,http:/www.pxgov.org/,RoHS 关于限制在电子电器设备中使用某些有害成分的指令(Restriction of Hazardous Substances) 限制物质 铅（Pb） 汞（Hg）（水银） 镉（Cd） 六价铬（Cr 6+ ） 多溴联苯（PBB） 多溴二苯醚,RO
10、HS数据,供应商绩效指标系统,产品质量 入厂检验 过程使用 最终反馈 定期试验 交付质量 准时交付 附加运费,http:/www.pxgov.org/,GB/T19001:2008标准 对供方及采购产品的控制类型和程度取决于采购产品对随后的产品实现或最终产品的影响。 组织应根据供方按组织的要求提供产品的能力评价和选择供方。 供应商分级 按产品分级 按合作等级分级,不同分级的供应商商绩效考核,绩效考核用于供应商再分级和关系发展,供应商再分级 按供应产品的重要度 按交付绩效的优劣程度 关系 初次接触 长期供应商 合作伙伴,http:/www.pxgov.org/,产品价格 水平对比 历史对比 交货
11、质量 入厂合格率 过程合格率 售后索赔 准时交付 附加运费,供应商记分卡各项目设置和解析,供应商记分卡实效性设计,财务信用 财务状况 市场影响度 服务水平 投诉响应时间 顾客流失率,http:/www.pxgov.org/,供货能力 产品价格 交货质量 供货弹性 生产敏捷性 地理位置 创新发展 技术水平 创新能力,供应商记分卡各项目设置和解析,财务状况 资产负债率指标 资产收益率 市场影响度 品牌价值 正面/负面影响 占有率,http:/www.pxgov.org/,投诉响应时间 问题回复时间 问题解决时间 有效措施的实施时间 顾客流失率 客户流失 份额流失,长期合作伙伴的意义,战略上的一致性
12、 分享发展的机遇 供应商主动的关注组织要求 促进供应商成为组织的成员 双赢的企业战略 稳定的供应商 技术的保障,http:/www.pxgov.org/,四、供应商关系管理,奖励 名誉奖励 免检奖励 专有信息 专利 技术信息、商业信息 护卫声誉,合作伙伴级供应商的标准,合作伙伴级供应商的标准,个人行为 信任相关公司和个人 接触时避免损害双方关系 客观 公平的成本分配 公平的责任分配,http:/www.pxgov.org/,产品定义 工艺标准 质量定义 包装定义 相互理解 直接的相互交流 坦诚和换位思考,运用风险限定手段与分级技巧管理供应商,风险限定手段 关键指标控制 一般指标关注 次要指标改进 分级 ABC级 改进机制,http:/www.pxgov.org/,供应链原则 顾客组织一致性 组织供方的一致性 利益的一致性 打破僵局的三种策略 应对僵局 应对困境 应对死胡同,运用供应链处理原则解决对方矛盾和纠纷,建立有效的供应商辅导机制,差距分析 内部顾客的心声 外部顾客的心声 辅导的基本流程 决定战略 锁定目标 辅导计划 过程控制,http:/www.pxgov.org/,效果验证 系统防错 教育训练 标杆复制,Thank You !,
