1、一 、 设 备 简 介 ：类型 ： 三色印刷机功能 ： 印刷 、 压痕 、 切角 生产厂商 ： 科盛隆规格 ： K 4 - 1200 2400 mm二 、 设 备 结 构 ：整体外观图内部机构示意图三 色 印 刷 机 操 作 指 导 书脚踏板送纸机构印刷机构压线 / 切角机构叠纸机构轴间距调解杆操作按钮油墨放置柜轨道开槽轮着墨轮印刷轮带纸轮压线轮ABCD网纹轮底轮1/9三 、 操 作 过 程 及 注 意 事 项 ：1 . 开 机 前 准 备 工 作 ：（ 1 ） 按照印刷机设备保养工作指导书的要求进行设备保养 ， 并在保养验收单上签名确认 。 （ 2 ） 保养完毕后 ， 将工具放回原处 ； 将
2、有油污处擦净 ， 以免脏污纸箱 。（ 3 ） 根据印刷机纸箱生产计划表顺序生产 ， 机长安排本机台工作人员将所需印刷纸板拉到印前准备区 ， 并挑选 2 5 张废平板用于印前调机便用 。（ 4 ） 检查印刷滚筒是否居中 。（ 5 ） 工作现场 ： 工具 、 印版 、 托盘等摆放在规定位置 ， 机台下面清洁整齐 ， 场地无积水 ， 无常流水 。2 . 调 整 送 纸 机 台 ： 操作按钮送纸机构（ 1 ） 调整送纸台侧挡板 ： 根据纸板的切长 ， 调整送纸部的两侧挡板 。侧挡板送纸间隙控制板后侧挡板送纸间隙控制盘左右位置调整按钮前后位置调整按钮急停按钮电源开关2/9（ 2 ） 调整送纸台后挡板 ：
3、 根据纸板的总宽 ， 调整送纸部前挡板与后挡板的距离 ， 使进纸板离纸板的前缘纸 4 mm （ 前缘送纸式 ）。 （ 3 ） 调整送纸部前挡板的间隙 ： 根据纸板的厚度 ， 调整前挡板间隙 ， 使每次的加工 循环只允许一张纸板被输入 。（ 4 ） 调整送纸轮 ： 根据纸板的厚度 ， 调整送纸轮的间隙 ， 间隙过大会造成咬纸不准确 ， 加工移位 ； 过小会将纸板的正确楞型压溃 ， 破坏纸板硬度 ， 影响纸箱的抗压强度 。 送纸轮与送纸台之间的间隙调整为 H - 0 . 25 mm （ H 为纸板厚度 ） 最好 。3 . 上 水 墨 ：（ 1 ） 机台操作员根据工单和印刷图纸的要求 ， 取本工单所
4、需水墨 。（ 2 ） 机台操作员按机长排定的顺序 ， 将水墨放于印刷机不同印刷机组 。（ 3 ） 先将着墨轮设置在运转状态 ， 再把水墨管放于水墨桶内 ， 然后把供墨泵开关设置在启动状态 ， 将水墨抽入供墨系统 ， 流出的水墨流入该水墨桶内 ， 使水墨开始循环 。注意事项 ： 开启油墨泵控制阀之前 ， 务必调整使橡胶轮与着墨轮接触 ， 否则油墨会漏失并污损机台 。 油墨尚未清洗之前 ， 橡胶轮运转选择开关必需切换在 “ 开启 ” 位置 ， 使橡胶轮持续运转避免油墨干涸 。 无作业时 ， 橡胶轮与着墨轮必须分离 ， 以免长时间静止挤压 ， 橡胶轮变形 。 在生产单色或双色时 ， 没有使用到的那道
5、印刷部的橡胶轮与着墨轮必须分离 ，或继续开启油墨泵供墨 / 供水 ， 以免长时间干磨发热损坏橡胶轮 。4 . 挂 印 刷 版 ：（ 1 ） 根据工单和图纸或样品的要求 ， 机长取相应的印刷版 ， 检查确认是否符合图纸 、印刷轮胶轮着墨轮着墨轮转动 油墨传递方式着墨轮间隙调整印版中心线印版卡槽 印版紧固轴紧固扳手 胶带紧停保险绳脚踏开关3/9工单或样板要求 。（ 2 ） 按图纸或样板要求分别将印版卡入印刷轮卡槽内 （ 中心线对齐 ）， 脚踩印刷轮转动开关 ， 使印刷轮缓慢转动 ， 把印版另一边卡入卡槽内 ， 注意印版整齐 、无偏斜 。（ 3 ） 转动印版紧固轴将印版紧贴在印刷轮表面 ， 检查印版
6、有无翘起 、 脱落等不良（ 翘起部位用橡胶锤整平或暂用胶带粘贴 ）。5 . 调 整 印 刷 机 组 ：轴间隙调节杆印刷位置调整按钮（ 1 ） 调整版压 ： 印版表面与印刷轮的间隙一般比印刷版小 0 . 04 0 . 05 mm 。 版压过大时带纸轮间隙调节印刷轮与底轮间隙调节印刷轮与着墨间隙调节横向位置调整前后位置调整显示数字合并 / 锁定4/9将造成印刷积墨及印版的磨损 。 （ 2 ） 调整印压 ： 印刷版与底轮的间隙应比纸板厚度小 0 . 4 0 . 5 mm ， 印压过大将会压溃印刷位置的楞形 ， 破坏纸箱抗压强度 ， 且造成印刷的重影现象 。 （ 3 ） 调整带纸轮位置及间隙 ： 带纸
7、轮位置一般在纸箱的接边和第四唛边缘 ， 每一色带纸轮离纸板边缘约 6 mm ， 第二色约 8 mm ， 第三色约 10 mm ； 同样 ， 第一色带纸轮间隙大于第二色 ， 第二色大于第三色 ， 带纸轮间隙比加工纸板的厚度小 0 . 5 1 . 0 mm 。 间隙调至咬合牢靠但不致于完全压溃纸板强度为原则 ， 每天上班应清除带致轮表面的油墨块 。（ 4 ） 根据第一个试做品的印刷尺寸 ， 调整印刷位置尺寸 。6 . 调 整 开 槽 组 ：开槽压线组 印刷 / 开槽调节面板横向位置调整按钮 前后位置调整按钮（ 1 ） 根据工单要求调整开槽刀位置 ， 归零 。（ 2 ） 调整压线尺寸 ： 根据工单要
8、求调整压线位置 。 （ 3 ） 调整接舌 ： 根据工单要求 ， 调整接舌的位置 。 单瓦纸箱结舌高度应比横压线低1 mm ， 双瓦纸箱结舌高度应横压线低 2 mm ， 这样有利于纸箱成形方正 。注意事项 ： 压线刀必须与开槽刀对正 。 根据纸板厚度调整压线深度 ， 以纸板不被压破且能沿压痕顺利折叠成型为宜 。开槽至压痕中线的深度因纸板厚度稍有区别 ， 一般三层箱较压痕中线深 1 mm 2 mm ,五层箱较压痕中线深 2 . 5 mm 3 . 5 mm 。（ 若有特殊要求则按工艺文件执行 ）。7 . 试 印 刷 / 生 产 ：印刷位置调整按钮前后开槽位调整按钮开槽位 （ 前后左右 ） 调整按钮5
9、/9（ 1 ） 将经初调符合要求后的各部机组进行合并锁紧 。（ 2 ） 将试印纸板放入送纸器内并启动供墨系统和风机 。（ 3 ） 送纸 、 印刷 、 开槽等连动 ， 试印纸板经印刷压线开槽后 ， 成为成品 （ 若仅需完成印刷或开槽等单项作业 ， 则事先将无关功能项调整为待机状态 ）。（ 4 ） 按相关要求检验印刷 、 压线 、 开槽等质量 。 如有不符合标准要求的 ， 按前述程序反复调整直到合格为止 。 （ 5 ） 试印合格后 ， 即可转入正式生产 。 转入正式生产时 ， 速度调整不可过快 ， 应缓慢加速至正常工作速度 。 （ 6 ） 应根据纸张大小 ， 纸质和印刷图文等具体情况 ， 尽量采用
10、适当均衡的印刷速度 ，使印刷效果达到最佳 。 因水墨印刷特性 ， 水墨粘度和着墨量将随印刷速度变化而变化 ， 因此为达理想印刷效果须随时关注墨的粘度变化并做适当的调整改善 。 （ 7 ） 收纸 ， 成品堆码 。 堆纸及调节宽度一般比生产纸板宽度大 10 mm 左右 ， 运转速度随印刷速度同比例变化 ， 使收纸部输送带同印刷部保持适当速比 ， 将成品整齐堆码在托架上 。（ 8 ） 用于存放成品的托架在堆放成品前必须用废板垫在底层进行保护 。（ 9 ） 收纸过程中发生堵板 ， 在清理时应保证印刷方向的一致和整齐 ， 特别是需再次模切或单独开槽时极易造成下一工序废次品的产生 。8 . 停 机 操 作
11、 规 程 ：（ 1 ） 印刷完毕时 ， 将主电机速度缓慢降到低速状态 。（ 2 ） 关闭印刷部墨泵调压阀 ， 让水墨回流到盛桶内 。 （ 3 ） 将水墨桶移开 ， 换用清洁水 ， 起动墨泵 ， 把墨泵内的余墨清洗干净 ， 并让清洁水经墨泵输送至匀墨机构 ， 回收有用的淡墨 。（ 4 ） 当淡水墨达到无回收价值时 ， 排入地沟专用污水收集管道 ， 直到匀墨机构清洗干净为止 。 关闭墨泵减压阀 。 停止匀墨机构和涂墨机构动作 。 停止风机 、 主电机运转 。（ 5 ） 分开各印刷机组 ， 继续人工清洗匀墨机构 ， 直到无墨为止 。 打扫机器内部积灰和地面导轨卫生 ， 清除杂物 。 如需更换印版 ，
12、 则将不用的印拆下 ， 妥善保存 。（ 6 ） 用专用毛巾沾清水清洁印版 ， 清洁时用力均匀 ， 不可过大 。 特别时有网点或细小线条和文字的区域更应注意 ， 确保再次上机使用的正常进行 。 （ 7 ） 取下或准备上机的印版应平整叠放在平整地面上 ， 不得有杂物损伤印版 ； 印版上严禁踩踏和堆码其它杂物 ； 当班用完的印版在整洁并确保无损后还入印版存放场所进行管理 。（ 8 ） 设备清洁完备后 ， 重新将各机组合好 。 （ 9 ） 打扫机器外部及场地卫生 ； 整理操作工具并在工具柜内摆放整齐 。（ 10 ） 将配套辅机停机 ， 并作好设备及环境清洁卫生 。 （ 11 ） 拉下各控制开关 ， 使
13、机器各部处于非工作状态 。 拉下机组总电源开关 ， 使机组处于非工作状态 。 （ 12 ） 机器外表各部发现有松动脱落现象 ， 应予紧固恢复原状 ， 设备上不得堆放任何杂物 。四 、 安 全 操 作 注 意 事 项 ：（ 1 ） 确认设备内无人后 ， 才能合机 。（ 2 ） 严禁拆卸防护网罩 、 安全开关等 ， 安全设施不齐全不得开机 。（ 3 ） 严禁站在设备上观察设备运行情况 。 （ 4 ） 严禁在设备机台上放置水杯 ， 工具及配件等异物 。（ 5 ） 严禁在运行中的输送带上行走 。 （ 6 ） 保证设备周围工作场地清洁 ， 无杂物 ， 小心地面打滑 。6/9（ 7 ） 严禁身体部位接触任
14、何旋转的工作部件 ， 确认各旋转部件旁无人后方能开机 。（ 8 ） 进入机台时要按下急停自锁开关 ， 若机器行走电机启动 ， 迅速拉下机器里面的保险绳索 ， 用以停止各部移动 。（ 9 ） 设备必须监护运行 ， 严禁脱岗 、 串岗 ， 发现故障立即停机 。（ 10 ） 保持设备清洁 、 润滑 ， 开机前排放各压缩空气滤清器内的水 。（ 11 ） 严禁用硬物野蛮敲击的方法调较尺寸 ， 确有必要时可使用木锤或胶锤 。（ 12 ） 各电器按钮和触摸屏必须轻按 ， 各带电部位不能被水或机油弄湿 ， 避免电器短路造成危险 。 （ 13 ） 调试设备或清洗网纹轮表面时需格外小心 ， 千万不要划伤网纹轮表面
15、 ； 不要将氨水等对轮体铜基腐蚀较强的液体接触轮面 。 五 、 质 量 监 控 ：（ 1 ） 在使用过程中 ， 操作者至少每 2 小时必须对设备各运转部位进行点检和巡检 ， 通过操作者感官判断设备是否有较大的振动 ， 零部件有无松动 ， 运行有无异常响声和异常气味等 ， 判断设备运行是否正常 。 如有异常情况 ， 立即报告主管进行检查 、维修处理 。（ 2 ） 印刷过程中必须保证有一人 （ 机长或副机手 ） 随时站在印刷输出部不间断地监视印品质量 。 一旦抽查发现问题必须立即处理并向前追溯检查 ， 剔出全部问题产品 。（ 3 ） 在印刷过程中剔选出来的可以进行返工 、 返修的问题产品 ， 立即
16、组织人员进行补救 ， 以保证它能随着同批次产品一起流向下工序 ， 避免出现入库后 、 甚至是货已经发出以后 ， 生产车间仍然有该产品滞留 。 （ 4 ） 印刷输出接纸部人员须将边料清理干净 ， 并要求接纸整齐 ， 保持现场的清洁卫生 。 并且堆码高度要求统一 ( 含托盘高度不大于 2 米 ）， 堆码整齐 、 美观 ， 不得歪斜甚至跨塌 。（ 5 ） 每一个品种印刷完成以后 ， 立即清理现场 ， 并填写相应的工作记录 。（ 6 ） 产品完成日报表的填写详细 、 工整 、 规范 、 没有污迹和涂改 ， 并且保持记录的完整性 ， 不得随意损毁 、 坏 。 作业记录数据须真实 、 可靠 ， 具有可追溯
17、性 。 六 、 常 见 印 刷 不 良 及 处 理 方 法 ：提高水墨粘度 ； 选用网线较低的网轮 ；更换受损的网轮或着墨轮 ； 增大印压 ；选取表面平整的纸板 ， 若面纸克重过低可适当增加克重 ； 使用表面平滑度处理达标的纸板 ； 更换传墨不佳或老化受损的印版 。更换图文加深的印版 ； 减轻印压 ； 减少墨量 ； 降低水墨粘度 ； 更换高品质水墨 ； 彻底清洗网轮 ； 加慢干剂降低干燥速度 ； 过滤水墨杂质 。满版漏底糊版塞版水墨粘度过低 ； 网轮线数过高 ； 网轮或着墨轮磨损 ； 印压过轻 ； 纸板表面不平 ， 显楞 ； 纸质表面处理不合格 ； 印版传墨不佳 ； 印版老化或损伤 。印版图文
18、过浅 ； 印压过大 ； 墨量过大 ； 水墨粘度太高 ； 水墨颜料颗粒太粗 ； 网轮网穴堵死 ； 水墨干燥太快 ； 水墨杂质较多 。处理方法不良情况 发生原因7/9对过于曲翘的纸板进行分类印刷 ； 厚薄差异过大的纸板分类生产 ； 检查和调整整个送纸机构 ； 粘贴过纸条 ， 并使两端受力相当 ； 维修设备 ； 稳定机速 。检查工艺尺寸是否符合要求 ； 调整竖压线深度 ； 纠正倾斜送纸 ； 调整槽口深度满足成型要求 ； 更换槽刀或修边刀 。印刷跑位开槽成型差纸板过于曲翘 ； 纸板厚薄不一 ； 送纸机构未压住纸板或两端压力不一致 ； 纸板宽度较小或印刷面积太小 ， 未粘贴过纸条或粘贴位置和厚度不相同
19、； 设备受损或精度不够 ；印刷速度不稳定 ， 时快时慢 。成型尺寸偏差过大 ； 竖压线过浅 ；送纸倾斜 ； 槽口深度过深或过浅 ；开槽刀 ， 修边刀过度磨损 。调整或更换受损着墨轮和网纹轮 ； 增加供墨量 ； 改善水墨流动性 ； 清洁网轮 。降低水墨粘度 ； 减轻印压 ； 更换干燥性良好的水墨 ； 使用吸收性好的面纸 。版面有水纹和影痕印品干燥不良匀墨不良 ， 给墨量小 ； 水墨流动性差 ； 网轮不清洁或受损 。水墨粘度过高 ； 印压过大 ， 印迹边沿扩大 ； 水墨干燥性能不良 ； 纸张吸收性差 。降低底色粘度 ； 调轻底色印压 ； 调整底色干燥速度适中 ； 更换吸收适印性较好的面纸 ； 底色
20、应采用比面色稍浅色相 ；更换品质好的水墨 ； 适当提高面色墨量 ； 增大面色印压 。调整印压 ； 更换印版 ； 改善承印物表面或挑选分类印刷 ； 改善水墨干燥性能 ；检查或更换受损网轮 ； 适当增加水墨粘度 ； 消泡剂使用要适量 ； 适当增大墨层 ； 清洁印版表面 ； 改善水墨润湿性能。叠印不良版面呈现针孔状底色粘度过高 ； 底色印压过大 ； 底色干燥过快或过慢 ； 面纸吸墨性差或过强 ； 面色明度太高 ， 同底色差异大 ； 水墨墨质太差 ； 面色墨量较小 ； 面色印压不够印压调整不当 ； 印版老化或轻微腐蚀 ； 承印物表面不平 ； 水墨在网轮上干燥 ； 网轮磨损 ， 传墨不良 ； 粘度过低
21、； 消泡剂使用过量 ； 墨层太薄 ； 版面有杂质 ； 水墨润湿性差 。使用过程根据粘度和颜色变化适时适量加水调节 ； 更换质量稳定的水墨 ； 运转正常后匀速生产 ； 将批次内纸色差异过大的纸板挑出 ， 单独生产 ； 彻底清除墨垢 ； 对厚薄差异过大的纸板事先筛选分类 ； 加水调整粘度时一定要适量 ， 若过量使印色过浅应立即加原墨调节 。减少印压 ； 降低粘度 ； 更换印版 ； 在印版底基上进行挖填 ， 保持印刷高度一致 ； 减少墨量 。同批色差细浅部分印刷不清水墨循环挥发 ， 粘度变化 ； 水墨品质太差 ； 机速时快时慢 ， 速差太大 ； 面纸纸色差异过大 ； 循环系统内有上次使用时未清理干净的墨垢污染 ； 纸板厚薄不一 ； 中途粘度调整不当 。印压过大 ； 水墨粘度过高 ； 印版老化 ； 印版高低不平 ； 墨量过大8/9调整预压深度 ； 增大压线轮间隙 ； 清除刀座或压线轮上所附杂物 ； 保持预压位置同压线位置一致 ； 将纸板水分过低的纸板增加适当的存放时间 ， 必要时将里纸向上 ， 通过印刷机上水增湿 ； 调整配纸 。 厚度损失 送纸胶轮间隙过小 ； 版面印压过大 。 增大送纸间隙 ； 降低版压 。压线破裂无预压或预压深度不够 ； 压线轮压力间隙过小 ； 刀盘底座或线轮上有杂物 ； 预压位置同压线位置不一致 ； 纸板水分太低 ； 里纸太薄或纸质较差 ；9/9
