1、单元幕墙的加工制作与板块组装 现场勘察 施工准备 单元板块零部件加工 测量放线 现场勘察 转接件安装 单元板块组装 现场勘察 公路运输 卸车及垂直运输 调整、固定 自检、验收 成品保护 幕墙清洁 竣工验收 合格 预埋件处理 吊装单元板块 不合格 1-11.工厂内的加工制作 1.1 加工制作的场地环境与条件 公司拥有生产加工基地,配备有多条铝合金型材、铝合金单板、 铝复合板、石材、中空玻璃、喷涂等深加工生产线,设备精度处于同 行业之领先地位,对于每一种产品都制定了严格的质量标准,并且全 部采用计算机程序加工中心和数字控制设备进行精确加工, 年生产能 力达 150万平方米。每个加工基地面积都在四万
2、平米以上,宽敞的厂 房,先进的进口设备,精确的加工精度,先进、科学的工艺管理,一 流的加工操作人员,确保本工程的顺利完工。 1.2 生产安排 1.2.1材料如期进厂,是正常生产的先决条件。对此,我们一方面要 求设计部尽快设计,提前制定材料定额,另一方面,我们将要 求材料厂商加快生产进度,保障我方的生产需求。为了做到这 一点,我们将依靠与材料厂家的多年良好的合作关系,派人常 住材料厂家,进行现场调度控制,使每种材料都能按期或提前 进厂。 1.2.2 待钢材、铝型材及玻璃、铝板进厂后,将进入大规模生产阶段, 主要内容有钢龙骨的加工、 转接件的加工、 铝型材的加工、 玻 璃、铝板的加工,以及部件的组
3、装等。对此,我们将投入大部 分人力,投入大部分的加工中心和生产线,进行两班或三班生 产。 1.3 生产工艺 1-2 在生产加工操作程序中,最重要的阶段是车间加工,其主要内容 是对各种材料进行机械加工,以及组件的装配等。本工程所使用的原 材料有:玻璃、铝型材、钢材等,其最终形成的半成品、成品以及组 件为玻璃铝板板块、铝龙骨、钢龙骨、转接件等。其工艺流程分述如 下: 1.3.1铝型材加工工艺流程 产前准备领取材料下料冲孔铣加工型材保护检验入库 1.3.1.1产前准备 1.3.1.1.1 生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表, 计划中心发放生产任务计划通知单后,详细核对各表单 上数据是否
4、一致。 1.3.1.1.2 按图纸及明细表编制工序卡,下发铝型材加工图及工序卡 到相关操作者。 1.3.1.2领取材料 1.3.1.2.1 生产部按明细表开材料领用单。 1.3.1.2.2按单领用材料,确认型号、规格、表面处理方式及数量。 1.3.1.3下料 1.3.1.3.1用德国产DG104型双头斜准切割机,按加工图尺寸下料。 1.3.1.3.2下料时型材要靠紧定位面,夹紧装置把型材夹正、夹紧, 型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。 1.3.1.3.3切割时注意保护铝材装饰面。 1.3.1.3.4在明显处贴标识,填写对应工程名,工序号,图纸号,操 作者名,及检查员检验结果,切割后
5、的半成品应堆放整1-3齐,以便下一道工序的使用。 1.3.1.3.5切割机要经常性地保养, 切割机使用时锯片必须经常注油。 1.3.1.3.6工作台面必须保持干净,避免切割时的铝屑与铝材磨擦, 造成划痕。 1.3.1.4铝材冲孔、铣加工 1.3.1.4.1冲孔使用国产XCT-1100A型冲床,冲孔前接上电源开关让 设备空转无异常后开始安装冲压模具。 1.3.1.4.2模具须专业人员安装,安装时调整上下模间隙,用废料进 行试冲合格后开始冲压。 1.3.1.4.3铝材冲孔后,切口必须平整、光滑。 1.3.1.4.4冲孔过程中,应时常检查上模中的料落是否退出,模具是 否松动,如有问题必须做好相应措施
6、解决。 1.3.1.4.5 铣加工使用国产 ZX32 钻铣床或德国产加工中心,按加工 图进行加工,注意保护装饰面。 1.3.1.4.6在明显处贴标识,填写对应工程名,工序号,图纸号,操 作者名,及检查员检验结果。 1.3.1.5型材保护 1.3.1.5.1铝材擦拭干净后进行贴膜保护,贴在铝材上的塑料膜两端 的超出部分不宜过长,以免浪费。 1.3.1.5.2贴膜后的铝材应光滑,不能有皱痕与裂口。 1.3.1.5.3贴膜完毕,应按要求堆放。 1.3.1.6检验 1.3.1.6.1核对各工序有无漏加工,检验员有无漏检,标识上有无漏1-4项。 1.3.1.6.2按加工图检验,不合格品返修,返修仍达不到
7、图纸要求的 报废。 1.3.1.7成品入库 1.3.1.7.1 成品入库前,应把标识上的型号及数量、规格等做好记 录,以备查寻。 1.3.1.7.2成品入库后,要按规格、型号摆放整齐。 1.3.2铝型材装配工艺流程 产前准备领取材料穿防水胶条安装角片组装检验及入库 1.3.2.1产前准备 1.3.2.1.1生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表, 计划中心发放生产任务计划通知单后,详细核对各表单 上数据是否一致。 1.3.2.1.2按图纸及明细表编制工序卡,下发铝型材组装图及工序卡 到相关操作者。 1.3.2.2领取材料 1.3.2.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
8、1.3.2.2.2对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸,如发现有错 料、缺料、无料的现象,应上报生产部作出的处理。 1.3.2.2.3材料搬运时,应保护装饰面不会损坏。 1.3.2.3穿防水胶条 1.3.2.3.1 铝材穿胶条后,胶条在两端需预留 20mm 左右,以防胶条 的回缩。 1-51.3.2.3.2胶条切断后,其断面必须与铝材端面保持平齐。 1.3.2.4安装角片 1.3.2.4.1工作前,现场应备齐各种工具,以便使用。 1.3.2.4.2 安装角片时,必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。 1.3.2.4.3安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识,填写对 应工程名,工序号,图纸号
9、,操作者名,及检查员检验 结果。 1.3.2.5组装 1.3.2.5.1 按工序卡、组装图对材料核查,确认无误方能进行组装。 1.3.2.5.2组装时,应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。 1.3.2.5.3在明显处贴标识,填写对应工程名,工序号,图纸号,操 作者名,及检查员检验结果。 1.3.2.6检验及入库 1.3.2.6.1 核对各工序检验员有无漏检,标识上有无漏项。 1.3.2.6.2对照组装图检验各组件是否齐全,有无漏装少装,螺栓是 否松动。 1.3.2.6.3对外形尺寸按组装图检验。 1.3.2.6.4合格品按标识作好记录,以备查找。并在指定的地方按各 种规格和各个工地分开摆放并作
10、标记。 1.3.3玻璃板块加工工艺流程 铝材切割组框贴双面胶条 产前准备领取材料 合 框打胶固化成品入库 玻璃切割清洗 1-61.3.3.1产前准备 1.3.3.1.1生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综 合目录明细表,计划中心发放生产任务计划通知单后, 详细核对各表单上数据是否一致。 1.3.3.1.2按图纸及明细表编制工序卡,下发玻璃幕墙板块加工图、 组装图及工序卡到相关操作者。 1.3.3.2领取材料 1.3.3.2.1生产部按明细表开材料领用单。 1.3.3.2.2领用材料时,确认型号、规格、色泽及数量。 1.3.3.3铝材及玻璃切割 1.3.3.3.1 铝材下料使用德国
11、进口 DG244 型电脑控制双头斜准切割 机,按加工图尺寸切割,在明显处贴标识,填写对应工 程名,工序号,图纸号,操作者名,及检查员检验结果。 1.3.3.3.2 玻璃一般定尺寸采购,需要加工务必在钢化前进行,保 证加工图尺寸。 1.3.3.3.3铝材与玻璃切割时,应注意装饰面的保护。 1.3.3.4组框 1.3.3.4.1按组装图组装铝框, 横竖框内先装好角片, 用德国产 EP124 铝框组合机挤压装角片部位组框。 1.3.3.4.2铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。 1.3.3.4.3在明显处贴标识,填写对应工程名,工序号,图纸号,操 作者名,及检查员检验结果。 1.3.3.5玻璃清洗
12、1-71.3.3.5.1清洗前,要检查水量是否充足,确认后打开风机、传送带 及升温开关,温度升到55时方能开机清洗。 1.3.3.5.2 玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。 1.3.3.5.3清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。 1.3.3.6贴胶条 1.3.3.6.1先用甲笨对玻璃的粘接部位进行清洗,清洗方法采用“两 块抹布法” 。 1.3.3.6.2待清洗部位干燥后,即可粘贴胶条,要保证胶条与铝框内 边靠紧,不能有缝隙,不得高低不平。 1.3.3.7合框 1.3.3.7.1 按组装图组装,铝框与玻璃四周必须对齐,保证玻璃与 铝框垂直度。 1.3.3.7.2将铝框与玻璃对齐
13、压紧,用力要适度均匀。 1.3.3.7.3玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。在明显 处贴标识,填写对应工程名,工序号,图纸号,操作者 名,及检查员检验结果。 1.3.3.8成品入库 检验合格成品入库,按标识作好记录,以备查找。 1.3.4铝单板加工工艺流程 产前准备领取材料 下料折弯栽钉加强筋检验存 放装车 1.3.4.1产前准备 1.3.4.1.1生产部接到设计部发放铝单板加工图、组装图及综合目录1-8明细表,计划中心发放生产任务计划通知单后,详细核 对各表单上数据是否一致。 1.3.4.1.2 按图纸及明细表编制工序卡,下发单层铝板加工图、组装 图及工序卡到相关操作者。 1.3.
14、4.2领取材料 1.3.4.2.1生产部按明细表开材料领用单。 1.3.4.2.2 按领用单领取铝单板材料,确认型号、规格、色泽。 1.3.4.2.3领取后运到切割机前等待切割。 1.3.4.3下料 1.3.4.3.1 铝单板切割下料采用意大利产液压剪板机,切割前应与 加工图仔细核对。 1.3.4.3.2 进行切割时,板料装饰面必须朝上,避免装饰面刮伤。 1.3.4.3.3切割时须注意安全,若二人共同操作,操作者必须用统一 的手式或口令表示可以切割后,才能按下开关。 1.3.4.3.4切割好的板料在明显处贴标识, 填写对应工程名, 工序号, 图纸号,操作者名,及检查员检验结果。余料应及时退 回
15、仓库。 1.3.4.4折弯 1.3.4.4.1折弯前确认板料是否与加工图相符。 1.3.4.4.2折弯由意大利产板料折弯机进行加工,板料确认与加工图 无误后采用折弯机折弯。 1.3.4.4.3在折弯机内输入折弯长度及角度,按设定的程序机器自动 设置进料长度、上折弯头行程及折弯的先后顺序。 1-91.3.4.4.4折弯机由专人操作,折弯时注意保护装饰面。 1.3.4.4.5在明显处贴标识,填写对应工程名,工序号,图纸号,操 作者名,及检查员检验结果。 1.3.4.5栽钉(此工序只适用于预制成形的喷涂板材) 1.3.4.5.1焊前须划线确定焊钉位置。 1.3.4.5.2采用抛光机去除氧化膜。 1.
16、3.4.5.3焊机在开机充电十分钟、达到所需电流指示后,才能进行 焊接。 1.3.4.5.5焊接质量的确定焊接时,熔池喷出物少。而且焊钉四周无 黑色;焊接后采用木锤敲击螺钉,如焊接螺钉上部敲击 偏位,再敲击回位不掉便合格。 1.3.4.5.6焊机必须由专人负责操作。 1.3.4.6加强筋 1.3.4.6.1加强筋一般采用以铝板折成的U型板。 1.3.4.6.2加强筋长度、位置及间距以组装图为准,不得随便改动。 1.3.4.6.3固定加强筋拧螺母时力距不能过大,因焊钉为铝质材料, 如力矩过大牙型会脱扣;二是加强筋两端与板块交接处 采用铝抽钉加固时,须注意钻抽钉孔位时,不能钻伤饰面。 1.3.4.
17、6.4固定完毕加强筋两边采用密封胶密封。 1.3.4.6.5在明显处贴标识,填写对应工程名,工序号,图纸号,操 作者名,及检查员检验结果。 1.3.4.7检验 1.3.4.7.1核对各工序检验员有无漏检,标识上有无漏项。 1-101.3.4.7.2对照组装图检验各组件是否齐全,有无漏装或少装,螺栓 是否松动。 1.3.4.7.3 对成品外形尺寸按组装图检验。 1.3.4.8存放与装车 1.3.4.8.1存放铝单板板块时,下方加垫木方,使之靠在牢固的墙面 上,与地面成80 度左右角,立式摆放。墙面接触部位加 垫较柔软的缓冲材料。装饰面与装饰面垫纸板对放,避 免装饰面损伤,绝不允许平放板块。 1.
18、3.4.8.2存放搬运时,板块不能平抬要侧起搬运,避免板块因自重 变形。 1.3.4.8.3 装车方法同存放方法,但装车后,要绑牢,以免窜动。 1.3.4.8.4装车时按标识号做好记录以备查找。 1.3.5钢制转接件工艺流程 产前准备领取材料下料冲孔折弯焊接热浸镀锌入库 1.3.5.1产前准备 1.3.5.1.1 生产部接到设计部发放转接件加工图及综合目录明细表, 计划中心发放生产任计划通知单后,详细核对各表单上 数据是否一致。 1.3.5.1.2按图纸及明细表编制工序卡,下发钢制转接件加工图及工 序卡到相关操作者。 1.3.5.2材料领用 1.3.5.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领
19、取材料。 1.3.5.3下料 1-111.3.5.3.1下料设备一般采用QC13Y-1350型剪板机。 1.3.5.3.2 剪板前必须对设备进行检验,试机空载运转是否正常。 1.3.5.3.3当板块送入剪口时,操作员必须采用统一口令或手式表示 可以切割,其一操作员才能踩下脚踏开关。 1.3.5.3.4板块切割后要满足加工图尺寸,包括对角线尺寸。 1.3.5.3.5切割结束,在明显处贴标识,填写对应工程名,工序号, 图纸号,操作者名,及检查员检验结果。 1.3.5.4冲孔 1.3.5.4.1冲孔设备一般采用35T100T冲床。 1.3.5.4.2操作冲床人员必须精通该机性能及操作要领。操作时必须
20、 精力集中,当工件送入退出时应注意安全。 1.3.5.4.3完成后摆放整齐,待折弯,在明显处贴标识,填写对应工 程名,工序号,图纸号,操作者名,及检查员检验结果。 1.3.5.5折弯 1.3.5.5.1折弯前,必须将加工图要求作具体分析。 1.3.5.5.2 折弯设备采用液压折弯机及冲床,一般厚为 1mm4mm 铁 板采用折弯机,5mm7mm采用冲床。 1.3.5.5.3工件折弯后必须符合加工图要求。 1.3.5.5.4折弯角度可参考该机折弯参数,折弯后在明显处贴标识, 填写对应工程名,工序号,图纸号,操作者姓名,及检 查员检验结果。 1.3.5.6焊接 1.3.5.6.1焊工在焊接前必须穿戴
21、各种防护罩具。 1-121.3.5.6.2 焊接必须按加工图要求,核实加工图与相关数据是否正确。 1.3.5.6.3焊接时,操作员必须按有关要求焊接,避免出现不良品。 1.3.5.6.4 焊接后去渣,在明显处贴标识,填写对应工程名,工序号, 图纸号,操作者名,及检查员检验结果。 1.3.5.6.5 热浸镀锌:转接件制作完成后,表面先经喷砂处理,再 根据技术要求进行热浸镀锌处理。 1.3.5.7入库 1.3.5.7.1入库工件必须仔细检查是否合格, 合格品按标识作好记录, 以备查找。 1.3.5.7.2存放地点干燥通风,无腐蚀性。 2.单元板块组装工艺流程 产前准备材料领用加工组件框架组合板块组
22、装板块清 洗检验固化 2.1产前准备 2.1.1生产部接到设计部发放单元板块加工图、组装图及综合目录明 细表,计划中心发放生产任务计划通知单后,详细核对各 表单上数据是否一致。 2.1.2按图纸及明细表编制工序卡,下发单元板块加工图、组装图 及工序卡到相关操作者。 2.1.3材料领用 2.1.4生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。 2.1.5要求型材代号与规格准确、表面涂层或氧化层无划伤。 2.2加工 1-132.2.1型材 A.严格按加工图纸尺寸(对照细目表、套材表)要求进行加工,首 检必须执行。 B.在加工过程中对型材表面注意保护,避免划伤。每道工序之后 必须把铝屑清理干净。 C.按
23、类存放,标识(型材代号、加工图号、下料尺寸等)清晰, 相似型材不能混淆。 D.对于切角型材更应注意,特别是窗料,切角角度更需准确,时 常抽检。 2.2.2附件 按细目、组装图要求分清代号(国标号)、规格及使用部位, 不得随意替代、混淆。 2.2.3组件 2.2.4铝单板组件 a.按细目铝单板代号选板准确,并同时进行尺寸复核及板面检测 (不允许有划伤)。 b.按组装图要求合板付框,分清付框型材代号及所在位置,抽钉 位置对称均布,使外视效果美观、干净。 c.穿胶条时注意方向,胶条槽口用钳子捏扁(两端头部位各不少 于三点,中间也不少于三点),以防止胶条松动、脱落。 2.2.5中空玻璃组件 a.按细目
24、中空玻璃代号选材准确,并同时进行尺寸复核及玻璃检 测(不允许有划伤、裂纹、缺边等缺陷)。 1-14b.按组装图要求合玻璃付框,胶缝要注满不存空隙并刮平,使外 视效果美观、干净。按规定固化时间静置后才能使用。 注意:严格控制厚度尺寸公差;严格控制两付框与玻璃边缘的 平行度。 2.2.6 翻窗边框组件 a.按加工图要求加工框料后穿入胶条,组角处去毛刺。 b.利用德国产EP134组角机组角,组框前在组角处涂密封胶,组 角处首先保证内视面效果。 c.胶条正确安装并保持自然状态,组角后把胶条对角处用 3M (CA40H)胶水可靠粘接。 2.2.7翻窗扇框组件 a.严格按加工图要求加工扇框料,组角处去毛刺
25、。 每次德国产UAS 锯加工前必须试加工一支型材,以确保加工精度, 首检合格后再 批量生产。 b.由于扇框料加工难度大,必须100%检验。 c.利用组角机组角,组框前在组角处涂密封胶,组角处首先保证 内视面效果,尽量减小阶差(00.5mm)。 d.多点锁安装按图纸要求进行安装,使各种附件在铝槽内滑动自 如,手柄转动灵活。 2.2.8玻璃翻窗组件 a.按细目中空玻璃代号选材准确,并同时进行尺寸复核及玻璃检 测(不允许有划伤、裂纹、缺边等缺陷)。 b.按组装图要求把玻璃固定在扇框上, 注意边缘尺寸。 1-15d.结构胶胶缝要注满不存空隙并刮平,使外视效果美观、干净。 按规定固化时间静置后才能使用。
26、 注意:严格控制厚度尺寸公差。 2.3框架组装 2.3.1框架组装 a.把工作台清理干净,按组装图细目把所需要的型材、附件准备 齐全。 b.把横竖框上的胶条先穿好, 两端各留 10mm 使胶条处于自然状 态。最后对于竖框胶 条槽口用钳子捏扁,两端余量现场安装时 再切掉,以防止胶条松动、变形、脱落。 c.横框胶条余量组框时切掉。 d.横框端头(与竖框侧面接触部位)均涂密封胶,厚度 1mm;按 组装图要求进行组框。先在钉孔内注入适量密封胶,然后拧紧, 再把钉帽处用胶密封,以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。 在安装横框之前把支撑件(3 支)按组装图所示窜入竖框槽口 内。 e.组框时注意横竖框接头处平
27、整(以内视面为主),不允许出现 阶差;板块外形尺寸公差为1mm,对角线尺寸公差控制在 3mm之内。 f.横竖框组装后,横框开口部位按组装图所示打密封胶 注意:凡打胶处型材表面在打胶之前必须用溶脂性、去污性、挥 发性强的清洁剂(如丙酮、工业酒精等)清洗。 2.3.2锁扣安装 1-16 按指定位置安装, 先在钉孔内注入适量密封胶,然后拧紧,再把 钉帽处用胶密封,以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。 注意:应使锁扣处于同一平面高度。 2.3.3支撑件安装 下端与中横框接触,按组装图要求带胶攻钉,钉帽处用胶密封, 以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。应使两件支撑件中间豁口对 齐,高度一致且平行于竖框底面。
28、 2.3.4连接件安装 a.钢制连接件按图分清左右边正确安装。 b.钢制连接件按图位置安装,中间放置尼龙垫片。 c.边竖框工艺孔处需安装密封塞,带胶安装,以确保工艺孔处的 水密性。 d.注意:平垫与竖框面接触前要涂胶,螺杆使用时也需涂胶。 2.3.5衬板、岩棉安装 a.安装角片时螺钉带胶攻入,并且在钉帽处打胶密封;镀锌板与 角片用带胶的抽钉联接后在钉帽处再打胶密封。 b.加强筋居中布置,所用钉、钉帽、钉孔处均要求打胶, 以确 保水密性。 c.镀锌板周边与横竖框交接处用密封胶密封,以确保水密性。 d.岩棉钉用大力胶粘贴在镀锌板背面,要求牢固、均布。 e.保温岩棉在安装铝单板组件前安装,以免被雨水
29、淋湿;要求表 面平整,锡箔纸向外,拼接处用锡箔胶带粘贴; 保温岩棉固定 牢固且用力要轻,以免破坏镀锌板周边的密封。 1-172.3.6板块组装 2.3.6.1铝单板组件安装 a.对照组装细目铝单板编号选取组件,按组装图要求进行组 装。首先把胶条用 CA40H 胶水对应板付框位置粘贴于支撑件 上。 b.把铝单板组件平放在框架上,先由上向下推到位,再由右向 左推到位。铝单板组件调正位置(两侧与支撑件边缘对齐, 上付框与上横框全部实接触)后固定。 c.注意:在安装铝单板组件前安装保温岩棉。 2.3.6.2翻窗边框组件安装 a.对照组装细目翻窗边框组件编号选取组件,按组装图要求进 行组装。全部平落在框
30、架内。 b.先把两侧用带胶的螺钉固定,再用螺钉分别与上下方的横框 连接。注意钉帽,钉头处抹胶,保证钉孔处的水密性,要求 美观干净。 c.边框组件固定后,边框周边与横竖框构成的胶槽(4X5)用 胶密封,保证内视效果美观、干净。正面两侧竖框槽内胶 槽放入泡沫棒后用胶密封,两端开口处用泡沫棒塞好后再 用胶密封。然后在竖框侧面开泻水孔10 左右。对照多点 锁组装图中锁块在边框上的中心位置,把锁块靠在定位凸 台上。先安装两边的调整钉位;中间的紧定螺钉待玻璃翻 窗组件调正位置后再安装。 2.3.6.3中空玻璃组件安装 1-18a.对照组装细目中空玻璃组件编号选取组件,按组装图要求 进行组装。 b.全部平落
31、在框架内,使付框豁口与锁扣位置相对应, 由上向 下推到位。 c.安装限位角片,钉帽处用胶密封,放置橡胶垫,泡沫棒。 注意:使玻璃底边与橡胶垫实接触, 两侧与框架边缘对齐。 2.3.6.4玻璃翻窗组件安装 a.对照组装细目玻璃翻窗组件编号选取组件,按组装图要求进 行组装。 b.首先清理翻窗横框和上扇框挂轴、挂钩处的铝屑、胶等残留 物。 c.把玻璃翻窗组件挂在挂轴上,居中放置;安装翻窗压板,自 攻钉带胶攻入,钉帽处抹胶密封。 d.安装伸缩支撑,调整开启角度(最大 30),用钉固定。 自攻钉带胶攻入,钉帽处抹胶密封。 e.转动手柄,调正锁块位置。要求手柄转动力量适度、灵活, 翻窗开启自如。 f.旋紧
32、锁块调整钉,攻入自攻螺钉。要求钉带胶攻入,钉帽处 抹胶密封,使外视效果美观、干净。 2.3.6.5附件安装 a.密封塞:先在工艺孔处涂密封胶,然后压入密封塞,要求外视 效果美观、干净。 b.排水风屏障:先用清洁剂清洗上横框开口处型材底面,用1-19CA40H胶水粘接。要求排水风屏障居中放置,覆盖排水口。 2.3.6.6打密封胶 a.准备工作:检测单元板块的外形尺寸,清理残留物。 b.中空玻璃组件周边密封。 c.在板组件下方的中空玻璃组件付框端头密封,然后在竖框侧 面开泻水孔10左右。 d.铝单板组件两侧及上方打胶密封。 e.对可能发生雨水渗透的缝隙处均要求打胶密封。 条,翻窗下方护板处打胶。
33、d.中空玻璃组件内视面压入相对应胶条,处理好与横框胶条的 接口,用 CA40H胶水粘接。 2.3.6.7清洗板块 2.3.6.7.1 把单元板块内外视面清理干净,把单元板块代号标识标在 统一位置,以便于查找。 2.3.6.7.2 成品检验 2.3.6.7.3核对各工序检验员有无漏检,标识上有无漏项,对外形尺 寸按组装图检验,对注胶质量进行检验。 2.3.6.7.4对照组装图,检验组件有无少装、漏装,螺栓是否松动, 开启部分转动是否灵活。 2.3.6.7.5合格品按标识作好记录,以备查找。并在指定的地方按各 种规格和各个层面分开摆放并作标记。 1-205.加工质量保证措施 加工质量保证措施一是依
34、靠设备的精度, 二是通过质量控制手段。 我司配有进口的多条当前世界上最先进的铝合金型材、铝合金单板、 铝复合板、中空玻璃等深加工生产线,全部进口,设备先进,加工精 度高。 我司工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容,一是对生产 过程中的每道工序进行控制,控制加工质量。二是对生产过程中的检 验工作进行控制,控制检验质量。对两者进行有效控制就能有效地保 证产品质量。 5.1 工序质量控制 5.1.1保证满足环境要求的程序。 5.1.2设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节,指出定 量的环境条件指标或要求,并纳入设计条件。 5.1.3工艺人员应按技术文件指标进行策划和安排,以满足产品要 求,必
35、要时有关指标纳入工艺文件中。 5.1.4确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下,充分考 虑公司条件的程序,保证指标的可行性。 5.1.5生产部应加强日常管理,以求实现确定的环境条件指标,对 其中的关键指标,确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图 表及监控要求。 5.1.6生产部严格按设计和工艺守则执行。 5.1.7设备部对计量工具要定期送检,严禁超期使用。 5.1.8不能满足设计、工艺文件要求时,不能盲目组织生产,必须 1-21 由工艺员报总工程师,由总工程师组织有关部门处理。 5.1.9玻璃加工部门负责环境条件的控制,做好记录并签字负责。 环境条件不能满足规定指标时,未经办理许可手续,
36、不得验 收产品。 5.1.10设备正常使用的质量控制,维护、保养按公司规定的生产 设备控制程序 、 生产设备维护与维修程序执行。 5.2.1工艺装备的维护、保养程序 5.2.1.1工艺装备在使用中发现问题,工艺人员负责现场技术处理, 对于影响产品质量的安装,必须停用并及时返修。 5.2.1.2根据工装的使用间歇周期,工装入库后,应注意妥善存放, 并油封,不得有锈蚀、碰伤、变形或零件丢失现象发生。 5.2.1.3停产的工装,必须按规定封存,严禁自行处理。 5.2.1.4对于大型、不能入库的工装,放在车间的指定地点,指定 专人进行防锈、除垢。 5.3.1紧急故障的应急措施 5.3.1.1当设备出现
37、紧急故障时,应立即停机,设备管理人员与维 修人员进行故障诊断,并紧急抢修。修理好后,再加工时, 应重新做首件三检。 5.3.1.2若紧急故障无法立即修复时,应由供应部将产品外委加工, 委托厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设 备。 5.4.1工序的检验控制程序 按公司规定的生产加工过程检验控制程序执行。 1-225.4.1.1当发现产品在加工中偏离控制要求时,要立即停止生产,找 设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因,并立即处理 解决。对于偏离控制的产品要逐件检查,并按不合格产品处 置方法处理。 5.4.1.2不合格品的处置按公司规定的不合格品控制程序执行。 5.4.1.3对于不合格
38、的原材料及转序半成品,操作者有权拒收。拒收 的材料及转序半成品,由责任者办理有关手续。 5.5.1工序中使用的各类技术文件和资料的控制。 5.5.1.1工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组 装。 5.5.1.2完成工序后,将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一 存档。 5.5.1.3对所有工艺、设计文件按工程统一归档。 5.5.1.4损坏的文件及时找原下发部门更换,并将作废的文件返回 原下发部门销毁。 5.5.2标准样品、极限样品制作及控制。 5.5.2.1对特殊复杂形状的工件只能以样品检查。设计部门在给出 工件设计图的同时,应给出工件检验样品及样品的极限样品 图纸。 5.5.2
39、.2生产部按图纸加工样品及极限样品,若公司现有设备不能 达到样品的精度要求,则需请示有关领导,将样品和极限 样品,外委加工。 5.5.2.3质管部检验员用检验样品对工件进行检验,并定期用极限样1-23品检查检验样品是否超差。检验样品磨损较严重或受磕 碰、撞击产生变形时,应及时用极限样品校正检验样品。 5.5.2.4检验样品超差时,检验员应及时向质管部负责人报告并将其 作废,制作新的检验样品。 5.5.3检验质量控制 5.5.3.1操作者在领料时负责检查材料型号及材料的保管质量,对质 量不合格原材料有权拒绝领用。 5.5.3.2工序加工中操作者进行首件自检。 5.5.3.3班长或班长指派他人负责
40、操作者首件自检合格后的互检。 5.5.3.4自检、互检合格后,操作者进行首件报检,检验员进行首件 的专检及进行首检标识。 5.5.3.5工序加工过程中,检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。 5.5.3.6每批抽检率为10,且每批数量不少于3件。 5.5.3.7检查过程中发现不合格品,检验员应按公司规定的不合格 品控制程序进行处理。 5.5.3.8质保部根据不合格品情况,决定该工序是否继续进行或者采 取某种纠正措施后继续进行。 5.5.3.9对某些特殊复杂形状的加工件,设计部门在给出加工件设计 图纸的同时,还应给出检验样品及极限样品的设计图纸。检 验人员用检验样品对加工件进行检验, 并定期用极限
41、样品检 查检验样品。 设计部也可在设计图中规定其它检验工具和检 验方法。 5.5.3.10玻璃打胶工序严格按建筑幕墙用硅酮结构密封胶施工工 1-24 艺标准执行,并做规定的试验,相容性试验、剥离试验 等做好试验记录。 5.5.4加工质量检验与评定 5.5.4.1加工制作的一般规定 5.5.4.1.1幕墙所用材料、标准件、零部件应符合国家现行标准和公 司内控标准及设计文件的规定,并有出厂合格证。 5.5.4.1.2加工的产品应符合设计图纸要求。 5.5.4.1.3建筑幕墙材料应选用耐气候性的材料,金属材料和零部件 除不锈钢外,钢材应进行表面热浸镀锌处理,铝合金应进 行表面阳极氧化处理或其它设计要
42、求的表面处理。 5.5.4.1.4 建筑幕墙材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。 5.5.4.1.5结构硅酮密封胶应与其接触材料做相容性和粘接性试验, 并取得合格试验报告,还应有保险年限的质量证书。 5.5.4.1.6 严禁使用过期的硅酮结构密封胶和耐候硅酮密封胶。 5.5.4.1.7隐框玻璃幕墙的结构装配组合件应在生产车间制作,不得 在现场进行,结构硅酮密封胶应打注饱满。 5.5.4.1.8加工幕墙构件所采用的设备、机具应能达到建筑幕墙构件 加工精度的要求,其量具应定期进行计量检定。 5.5.4.2建筑幕墙构件的加工精度 5.5.4.2.1金属构件的加工精度应符合下列要求。 5.5.4.2
43、.1.1结构杆件截料之前操作者应对杆件的弯曲度、扭拧度、 外观质量及型号进行验证, 验证材料质量是否符合标准 要求。 1-255.5.4.2.1.2结构杆件截料尺寸的允许偏差符合表的规定: 允许偏差 项 目 优等品 合格品 检验工具 立柱 0.5 1.0 铝型材 0.3 0.5 长度尺寸L 横梁及 副框 金属板轧制型材 0.0 -0.5 0.0 -1.0 钢卷尺 直角 截 料 端头角度a -10 -15 角度尺 立柱 0.5 1.0 铝型材 0.3 0.5 长度尺寸L 横梁及 副框 金属板轧制型材 0.0 -0.5 0.0 -1.0 钢卷尺 斜载 角料 端头角度a -10 -15 角度尺 L3
44、000 0.5 1.0 弧长尺寸L L3000 1.0 1.5 钢卷尺 端头角度a -10 -15 角度尺 型材 弧形 截料 圆弧曲率 与样线偏差3 样板或样线 5.5.4.2.1.3 截料端头不应有加工变形,毛刺不应大于 0.3mm。组角 用角片、结构装配用角片下料后,应达到无毛刺后,再 组装。 5.5.4.2.1.4孔位的允许偏差为0.3mm, 孔距的允许偏差为0.3mm, 累计偏差0.6mm。 5.5.4.2.1.5铆钉的通孔;沉头用沉孔;圆柱头用沉孔应分别符合现 行国家标准: 铆钉用通孔GB153.1; 沉头用沉孔 GB153.3; 圆柱头用沉孔GB153.3的规定。 5.5.4.2.
45、1.6螺纹孔的加工应符合设计要求。 5.5.4.2.2构件中槽豁、榫的加工精度应符合下列要求: 5.5.4.2.2.1构件铣槽尺寸允许偏差应符合表的规定: 项目 A B C 偏差 0.5 +0.5 0.5 1-260.0 0.0 检验工具 卡尺或钢板尺 5.5.4.2.2.2构件铣豁尺寸允许偏差应符合表的规定: 项目 A B C 偏差 0.5 0.0 +0.5 0.0 0.5 检验工具 卡尺或钢板尺 5.5.4.2.2.3构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表 项目 A B C 偏差 0.5 0.0 +0.5 0.0 0.5 检验工具 卡尺或钢板尺 5.5.4.2.3玻璃和金属的下料加工精度应符合下列
46、要求。 5.5.4.2.3.1玻璃加工必须符合下列要求。 a玻璃下料尺寸偏差应符合下表: 允许偏差 项目 玻璃长 优等品 合格品 检验工具 3000 0.5 1.0 玻璃长、宽、 尺寸 3000 1.0 1.5 3000 1.0 1.5 板块对角线 尺寸差 3000 1.5 1.0 钢卷尺 1-27b 每平方米玻璃的表面质量应符合下表 项目 质量 0.10.3mm宽划伤痕 长度小于100mm允许4条 擦伤 不大于300mm 3 伤痕、擦伤总处数 不超过4处 镀膜玻璃划伤、擦伤深度不允许膜层厚度 c钢化玻璃表面不得有伤痕 3.4.3.2.3.2饰面金属板下料、刨槽尺寸偏差应符合下表 允许偏差 项
47、目 金属板长度 优等品 合格品 检验工具 3000 0.5 1.0 饰面金属板长、宽尺寸 3000 1.0 1.5 钢卷尺 3000 1.5 3.0 饰面金属板对角线差 3000 3.0 3.5 钢卷尺 铝板刨槽位置尺寸 0.5 钢卷尺、钢板尺 铝板刨槽后剩余尺寸 0.7 +0.3 游标卡尺 5.5.3.2.3.3金属板弯边尺寸允许偏差应符合下表 尺寸 H允差 (mm) 尺寸 B允差(mm) 图示 1.0 0.0 1.0 5.5.3.2.4建筑幕墙构件的装配尺寸应符合下列要求 5.5.3.2.5铝型材装配组件尺寸允许偏差应符合下表: 序号 项 目 允许偏差 测量工具 1 组件长度尺寸 1.0
48、3000 1.5 3 铝框内侧对角线差及组 件对角线差 3000 3.0 钢卷尺 1-285.5.3.2.6 铝型材装配间隙及同一平面度的允许偏差应符合下表: 项目 装配间隙 同一平面度差 允许偏差 0.4 0.3 5.5.3.2.7 构件的连接应牢固,各构件连接处的缝隙应进行密封处理。 5.5.3.2.7.1热浸镀锌的钢架,对角钢组焊的搭接表面周边涂硅酮密 封胶进行密封,不能漏任何空隙。 5.5.3.2.7.2热浸镀锌的钢件,进行二次加工时表面内的抽钉孔,要 涂硅酮密封胶,以防二次加工后表面锈蚀。 5.5.3.2.7.3连接用不锈钢抽钉的钉芯端头要涂硅酮密封胶,以防锈 蚀。当结构有密封要求时
49、,为保证密封可靠,用硅酮密 封胶将不锈钢抽钉的端头全部密封。 5.5.3.2.7.4翻窗胶条粘接:胶条穿入型材槽中、要将在自然状态下 长出型材槽的部分截去,以保证与型材断面对齐,在胶 条与型材之间注入少量CA40H胶(胶长度为57mm) , 以保证胶条位置准确。 5.5.3.2.7.5型材组角后, 在对接的两胶条45端面上分别涂上 CA40H 胶,并立即将其粘接在一起,涂胶需将胶条断面均匀涂 满,但不宜过多,以粘接后不溢出为宜。 5.5.3.2.8 玻璃槽口与玻璃或保温板的配合尺寸应符合下列要求。 5.5.3.2.8.1单层玻璃与槽口的配合尺寸应符合表的规定: 玻璃厚度 A B C 5-6 3.5 15 5 7-10 4.5 16 5 13以上 5.5 17 5 注:包括夹层玻璃 1-29 5.5.3.2.8.2中空玻璃与槽口的配合尺寸应符合表的规定: C 中空玻璃 A B 下边 上边 侧边 4da+4 5 16 7 5 5 5da+5 5 16 7 5