1、OEE (Overall Equipment Effectiveness)1. OEE 概念概念2. OEE 计算方法计算方法3. 典型案例典型案例2010年 8月 25日星期三page 2 /整体设备效益的模式整体设备效益可使用率工作表现率品质率故障停机操作及工序错误不良品及返工Set up&型替速度减慢待料 ,空转等小的停止2010年 8月 25日星期三page 3 /设备的六大损失(1)(1) 故障停机：此种损失是影响整体设备 效益的首要因素。可区分为机能停止型故障及机能下降型故障两种.(2) Set up&型替：此种损失是由于 重新布置工厂或生产线所引起的。重新部署时间就是指中止原来制
2、造的产品，直到可以开始制造下一 个产品所需要的准备时间。其中尤其占用时间的是“调整各项设备”，因为在调整期间 一切设备无法使用，造成企业内生产停顿的危险。(3) 待料空转等的小停止：小故障与一般 故障不同，系指暂时的小毛病导致设备停止或空转的状态。例如：制品在输送过程中堵塞以致设 备空转，或因品质不良而引起暂时的停顿。这些情況只要略作调整即可恢复正常运转， 所以与通常所言设备故障有本质上的不同2010年 8月 25日星期三page 4 /设备的六大损失(2)(4) 速度减慢：此种损失是指设备的设计 速度与实际的运转速度有差异所产生的损失。(5) 不良品及返工：此种损失指的是不良 或返工修补所产
3、生的损失。应注意，返工同样也需要浪费工时及材料。(6) 操作及工序错误：类似情况很多，例 如，夹具或模具的整理不良；试车后材料之损失；操作人员的技能参差不齐。这些损失往往在 表面上无法看到，致使管理者经常忽视而日积月累最终造成损失。2010年 8月 25日星期三page 5 /设备时间构成整体可用时间计划生产时间理想运转时间记录的运转时间实际运转时间有效实际运转时间增值运转时间计划停机时间故障修理及调校时间没有计划但已记录的停机没有记录的小停止速度减慢不良品及返工2010年 8月 25日星期三page 6 /可使用率系指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比，可以下列公式表示：公式中可用时间系
4、指从一天 (或一个月 )的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常 管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。停机时间 (停止时间 )系指因故障、 Setup、调整、更换模具等所停止的时间。可使用率 =可用时间 -停机时间可用时间X 100%设备整体效益 -可使用率2010年 8月 25日星期三page 7 /设备整体效益 -工作表现率 工作表現率包括速度运转率与纯运转率。其中，速度运转率系指设备原有这能力 (包括周期时间、循环数 )对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失速度运转率 =理想周期实际周期时间X 100%工作表现率 =
5、 速度运转率 x 有效运转率有效运转率 =加工数量 x 实际周期时间负荷时间 -停止时间X 100%2010年 8月 25日星期三page 8 /设备整体效益 -品质率品质率 (良品率 )：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。在不良品数量中应包括不良废品和返工品。品质率 =加工数量 - 不良品数量加工數量X 100%2010年 8月 25日星期三page 9 /OEE的计算可使用率 工作表现率 品质率OEE = 可使用率 x 工作表现率 x 品质率可用时间 -停机时间可用时间理想周期 x加工数量运作时间优良产品加工数量2010年 8月 25日星期三page 10 /OEE 图解201
6、0年 8月 25日星期三page 11 /为什么统计OEE 量度设备实际所提供的生产力 评估设备的运作及确认改善的机会 改善成本2010年 8月 25日星期三page 12 /计算实例 (1)A: 一天的工作时间 = 60分钟 * 8 小時 = 480 分钟 B: 一天的计划停止时间 = 20 分钟C: 一天的可用时间 = A - B = 460 分钟 D: 一天的停止损失时间(故障20分，部署20分，调整20分) = 60分钟E: 一天的运转时间 = C - D = 400 分钟 G: 一天的生产量 = 400个H: 品质率 = 98% I: 理想周期时间 = 0.5分/ 个J: 实际周期时
7、间 = 0.8分/ 个， 即 F: 实际加工时间 = J * G = 320 分钟T: 可使用率 = E / C *100% = 87 % M: 速度运转率 = I / J * 100% = 62.5%N: 纯运转率 = F/E * 100% = 80% L: 工作表现率 = M * N * 100% = 50%整体设备效益(OEE) = T * L * H * 100% = 0.87 * 0.50 * 0.98 * 100% = 42 .6%2010年 8月 25日星期三page 13 /计算实例 (2)设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20 min, 故障停机20min, 更换产品
8、型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件 , 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品。计划运行时间=8x60-20=460 MIN,实际 运行时间=460-20-40=400 MIN有效率=400/460=0.869(86.9%)生产总量=400件理想速度x实际运行时间=1 /0.5 x 400=2x400=800表现性=400/800=0.5(50%)质量指数=（400 8）/400=0.98(98%)OEE=有效率 x表现性 x质量指数 =42.6%2010年 8月 25日星期三page 14 /实施流程 (概论 )打印出配置好的数据表
9、格分发给车间工作人员车间工作人员根据要求定时填入数据生产管理人员将表格里的数据输入到电脑里2010年 8月 25日星期三page 15 /实施流程2007/5/25-26Tina培训 (领班级 )2007/5/26-29Leader培训 (作业员级 )2007/5/30ChenY初步实施 (CE BOX 车间 )2007/6/5ALL问题点汇总和修正2007/6/6ALL对应品质目标的设立和监控 ,全面实施2007/6/8ALLSOP2007/5/15-25ALL表格与现生产报表的统一 ,印刷 ,购买2007/5/11-15ALL表格设计 ,讨论 ,确定2007/5/10Eric培训 (主管级 )完成 ?实施时间实施人项目2010年 8月 25日星期三page 16 /Q&AThank you
