1、 起重机维保方案桥式起重机检查与维护制度由于桥式起重机的部件较多，针对各个部件的不同技术特性，我们在实际工作中将维护、检查的周期分为周、月、年，各个周期的具体内容如下： 1 每周检查与维护 每周维护与检查一次，检查与维护的内容如下： 1）检查卷筒和滑轮上的钢丝绳缠绕是否正常，有无脱槽、串槽、打结、扭曲等现象，钢丝绳压板螺栓是否紧固，是否有双螺母防松装置。 2）检查起升机构的联轴器密封盖上的紧固螺钉是否松动、短缺。3）检查制动器上的螺母、开口销、定位板是否齐全、松动，杠杆及弹簧无裂纹，制动轮上的销钉螺栓及缓冲垫圈是否松动、齐全；制动器是否制动可靠。制动器打开时制动瓦块的开度应小于 1.0mm且与
2、制动轮的两边距离间隙应相等，各轴销不得有卡死现象。 4）检查安全保护开关和限位开关是否定位准确、工作灵活可靠，特别是上升限位是否可靠。 5）检查各机构的传动是否正常，有无异常响声。 6）检查所有润滑部位的润滑状况是否良好。 7）检查轨道上是否有阻碍桥机运行的异物。 2 每月检查与维护 每月维护与检查一次，检查与维护的内容除了包括每周的内容外还有： 1）检查制动器瓦块衬垫的磨损量不应超过 2mm，衬垫与制动轮的接触面积不得小于 70%；检查各销轴安装固定的状况及磨损和润滑状况，各销轴的磨损量不应超过原直径的 5%，小轴和心轴的磨损量不应大于原直径的 5%及椭圆度小于 0.5mm。 2）检查钢丝绳
3、的磨损情况，是否有断丝等现象，检查钢丝绳的润滑状况。 3）检查吊钩是否有裂纹，其危险截面的磨损是否超过原厚度的5%；吊钩螺母的防松装置是否完整，吊钩组上的各个零件是否完整可靠。吊钩应转动灵活，无卡阻现象。 4）检查平衡滑轮处钢丝绳的磨损情况，对滑轮及滑轮轴进行润滑。 5）检查滑轮状况，看其是否灵活，有无破损、裂纹，特别注意定滑轮轴的磨损情况。 6）检查制动轮，其工作表面凹凸不平度不应超过 1.5mm，制动轮不应有裂纹，其径向圆跳动应小于 0.3mm。 7）检查连轴器，其上键和键槽不应损坏、松动；两联轴器之间的传动轴轴向串动量应在 27mm。8）检查所有的螺栓是否松动与短缺现象。 9）检查电动机
4、、减速器等底座的螺栓紧固情况，并逐个紧固。 10）检查减速器的润滑状况，其油位应在规定的范围内，对渗油部位应采取措施防渗漏。11）对齿轮进行润滑。 12）检查大小车的运行状况，不应产生啃轨、三个支点、启动和停止时扭摆等现象。检查车轮的轮缘和踏面的磨损情况，轮缘厚度磨损情况不应超过原厚度的 50%，车轮踏面磨损情况不应超过车轮原直径的 3%。 13）检查大车轨道情况，看其螺栓是否松动、短缺，压板是否固定在轨道上，轨道有无裂纹和断裂；两根轨道接头处的间隙是否为12mm（夏季）或 35mm（冬季） ，接头上下、左右错位是否超过1mm。 14）对起重机进行全面清扫，清除其上污垢。 3 半年检查与维护
5、每半年维护与检查一次，除了包括月检查内容外还应有： 1）检查主梁的变形情况。检查小车轨道的情况。空载时主梁下扰不应超过其跨度的 1/2000；主梁向内水平旁弯不得超过测量长度的 1/1500；小车的轨道不应产生卡轨现象，轨道顶面和侧面磨损（单面）量均不得超过 3mm。 2）检查卷筒情况，卷筒壁磨损不应超过原壁厚的 20%，绳槽凸峰不应变尖。 3）拧紧起重机上所有连接螺栓和紧固螺栓。 4）检查所有减速器的齿轮啮合和磨损情况，齿面点蚀损坏不应超过啮合面的 30%，且深度不超过原齿厚度的 10%（固定弦齿厚） ；齿轮的齿厚磨损量与原齿厚的百分比不得超过 15%25%；检查轴承的状态；更换润滑油。 5
6、）检查大、小车轮状况，对车轮轴承进行润滑，消除啃轨现象。6）检查主梁、端梁各主要焊缝是否有开焊、锈蚀现象，锈蚀不应超过原板厚的 10%，各主要受力部件是否有疲劳裂纹；各种护栏、支架是否完整无缺；检查主梁、端梁螺栓并紧固一遍。维修保养项目及其技术标准在维修保养过程中,必须按下表的项目认真检查,应满足下表的技术要求,否则应进行更换。机械传动部分序号 零件名称 维修保养项目 技术标准1吊钩(1)拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并洗润滑(2)检查危险断面磨损状况(3)吊钩的试验(4)板钩检修1.吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹部分不应松脱拔牙，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换
7、2.危险断面磨损超过原高度的 10%的应作更换3.大修后，吊钩应做试验检查，以 1.25 倍的额定负荷悬吊10 分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的 0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹。4.板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于 0.3mm2钢丝绳（1） 断丝检查（2） 径向磨损量（3） 变形检查（4） 钢丝绳润滑1.1 个捻距内断丝数超过钢丝总数 10%的应按标准报废;2.钢丝径向磨损超过原直径 40%的,整根钢丝绳应报废;3.钢丝绳直径缩细量至绳径 70%的扭结,绳芯处露,断股者应报废换新钢丝绳;4.润滑前先用钢丝绳、煤油等清洗,用钢丝绳麻芯脂(Q/SY1152-65)或合成石墨钙基润滑
8、指(SYA1405-65)浸涂饱和为宜;3滑轮组（1） 拆洗检修滑轮组，检查裂纹（2） 滑轮槽的检修（3） 轴孔的检查（4） 装配1.滑轮轴不得有裂纹,轴颈不得磨损原直径 30%,圆锥度不大于 5%,超过此值即应更换;2.用样板检查滑轮槽形,径向磨损不应超过壁厚的 30%,否则应报废,不超过标准者可以补修,大修后用样板检查,其底部与侧向间隙均不应大于 0.5mm,轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于 0.2mm,绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm;3.大修后,轴孔允许有不超过 0.25cm2的缺陷,深度不应该超过 4mm;4.装配后,应能用手灵活转动,侧向摆动不得超过 D/1000,D-滑
9、轮的名义直径;4卷筒（1） 卷筒线槽（2） 卷筒表面（3） 卷筒轴（4） 装配与安装1.绳槽磨损超过 2mm 应重新车制,大修后绳槽应达到图纸要求,但卷筒壁厚不应小于原厚度的 85%;2.卷筒表面不应有裂纹,不应有明显的失圆度,压板螺钉不应该松动;3.卷筒轴上不得有裂纹,大修理后应达到图纸要求,磨损超过名义直径的 5%时,应更换新件;4.卷筒轴中心线与小车架支承面要平行,其偏差不应大于1mm/m,卷筒安装后两轴端中心线偏差不应大于 0.15mm;序号 零件名称 维修保养项目 技术标准5车轮(1)车轮踏面磨损(2)两个相互匹配车轮的直径偏差(3)轮缘磨损与折断、变形(4)车轮裂纹(5)踏面椭圆度
10、(6)车轮组装配1.车轮踏面磨损量超过原厚度的 15%时应更换新件.没超过此值,可重新车制、热处理修复。车轮直径应在公差范围内,表面淬火硬度 HB300-350,对车轮直径大于 400mm 的淬火层厚应大于 20mm;小于 400mm 时,淬火层厚不应小于 15mm;2.主动车轮直径偏差不应超过名义直径的 0.1%,从动车轮则不应超过 0.2%;电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的 1%;3.轮缘磨损量达原厚的 50%或折断面积超过 30mm2应报废,轮缘厚度弯曲变形达原厚度 20%应报废;4.车轮发现裂纹则应报废;5.车轮踏面椭圆度达 1mm 应报废;6.安装好的车轮组件,应能手转动灵活,
11、安装在同一平衡架上的几个车轮应在同一垂直平面内,允许偏差为 1mm;1.轴颈在大修后的椭圆度、圆锥度不应大于 0.03mm2.用磁力或超声波探伤器检查轴,轴上不得有裂纹,划伤深度不得超过 0.03mm3.圆锥滚子轴承内外圈之间允许有 0.03-0.18mm 范围内的轴向间隙,轴承压盖调整间隙应在 0.5-1.5mm 的范围之内4.轴与轴瓦的允许间隙(mm)如表 a 表 a轴颈 主动轴间隙 从动轴间隙2040 0.6 1.24090 0.8 1.6（5）轴与键的径向允许间隙(mm)如表 b 键槽与键铡向允许间隙(mm)如表 c表 b 表 c轴径 2040 径向允许间隙 0.10.3 轴径2040
12、 侧向允许间隙 0.10.24190 0.10.4 4180 0.20.36车轮轴与轴承(1)轴颈的检修(2)裂纹的检修(3)滚动轴承的检修(4)滑轮轴承间隙的检查(5)轴键间隙检查80 0.10.5 80 0.30.5序号零件名称 维修保养项目 技术标准1.起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过齿厚的 10%,其余则应小于20%;大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损不应超过 15%,其余则应小于25%2.齿面点蚀损坏达啮合面的 30%,且深度达原齿厚的 10%时应报废齿轮,轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿,否则更换。3.轴上不得有裂纹,轴的弯曲度全长不应超过 0.03mm/m,超标则校直;
13、4.大修后轴承的径向间隙允许偏差（单位 mm）轴承内径 允许间隙1730 0.023550 0.035590 0.04(5)装配时检查以下 3 项:中心距、齿侧间隙、啮合面积的偏差(mm)中心距允许偏差 1中心距 500允许偏差 0.07 0.09 0.120 0.150齿侧间隙允许偏差 2中心距 80120 120200 200300 320500 500800齿侧间隙 0.13-0.26 0.17-0.34 0.21-0.4 0.26-0.53 0.34-0.677齿轮与减速器(1)拆解减速器清洗检查齿轮磨损状况(2)齿面的检查(3)轴的检修(4)轴承的检修(5)装配检查中心距:用分尺 1
14、或专用的游标卡尺测量齿轮的叫心距离齿侧齿顶间隙, 2可用压铅丝法测量啮合面积的检 3修(6)运转试验齿项隙允许值为 0.25m,m-模数用涂红丹的方法检查,啮合面积不低于齿高的 45%,齿宽的 60%; 3(6)减速器箱体接合面(剖分面)在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤、边缘高点、翻边等,并且剖分面贴合后间隙都不应超过 0.03mm,并保证不漏油。平行度在 1m 以上不得大于 0.5mm,在空载情况下,以 1000r/min 拖动运转,正反转各不小于 10 分钟,启动时电动机不应有振动、撞击和剧烈或断续的异常声响;箱体内温升不得超过 70,且绝对温度不高于 80;轴承温升不应超过 40,其绝
15、对值不应超过 80;序号零件名称维修保养项目 技术标准（1） 可参考部分（2） 内外圈端面允许摆动量(mm)直径 D允许摆动量401000.011002000.022004000.044008000.0880012000.120（3）两根轴的允许径向位移量,根据模数不同,其值为 0.43.2mm模数(m) 2.5 2.5 3 3 3 4 4 4齿数（Z） 30 38 40 48 56 48 56 62径向位移（mm）0.4 0.65 0.8 1 1.25 1.35 1.6 1.88联轴器(1)齿形联轴器齿面检修(2)内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验(3)当轴的中心线无倾斜时,检查联轴器安装
16、径向位移(4)无径向位移时,因两联轴器的不同心所引起的外齿圈轴线的歪斜角检查(5)用中间轴联接的齿形联轴器径向位移（4）齿圈轴线歪斜角允许在 030范围内（5） 径向位移最大值 Ymax=0.00873A,A-两外齿套从齿中心量起的中间轴的长度（3） 其磨损量不应超过原厚度的 50%,铆钉应下沉2mm;（4） 包括制动轮工作表面、制动轮与磨擦片接触的面积等项标准;制动办红作表面粗糙不低于 Ra=16m,HRC 不低于 50,深度 2mm 处不低于 1HRC40;工作表面凹痕或单边径向磨损量达 1.5mm 时应重新车制及热处理。加工后的制动轮厚度:对起升机构不应小于原厚度的 70%,对运行机构不
17、应小于原厚度的 50%制动轮大修后,D200mm 的径向跳动不应大于 0.05mm,D2mm 的径向跳动不应大于 0.01mm接触面积不小于磨擦片总面积的 80%;二者中心线的偏差值为:当 D200mm 2时,不应超过 2mm,D300mm,不应超过 3mm;制动轮安装后允许的摆幅(mm) 3制动轮直径 D 200 200300 300600径向 0.10 0.12 0.18允许摆幅端面 0.15 0.20 0.259制动器（1）制动磨擦片检修（2）制动轮检修制动轮表面 1制动轮与磨擦片的接触 2面积及其中心线的偏差制动轮安装后,轮缘摆幅 3检查制动轮与联轴器的安装 4（3）小轴、心轴、轴孔的
18、检修（4）制动臂与工作弹簧（6） 制动器杠杆系统与联轴器相连接的制动轮,应把制动轮安装在靠近电动机(或减速器)的一侧 4(3)小轴、心轴磨损量达名义直径的 20%时应修复,超过此值应更换;(4)制动臂和工作弹簧均不能有裂纹或断裂;(5)空行程不得超过衔铁冲程的 10%,试车时应反映灵敏可靠序号零件名称维修保养项目 技术标准10起升机构及小车部分(1)起升机构的轴(2)电动机与减速器的位移检查(3)卷筒和减速器轴线偏差(4)小车轮距偏差(5)小车轨道标高偏差(6)轨道中心线离承轨梁设计中心线的偏差(7)小车轨道接偏差(8)小车轮端面水平偏差(9)小车轮踏面偏差(10)小车轮距偏差1.探伤检查起升
19、机构的主轴和传动轴,不允许有裂纹;2.应符合联轴器的安装要求;3.在轴承座处的允许偏差不应大于 3mm/m;4.由小车轮测量的小车轨距偏差:当轨距2.5m,允许偏差为2mm,且主从动车轮相对差不大于 2mm,当轨距2.5m,允许其偏差不大于3mm,且主从动轮相对差不大于 3mm;5.当小车轨距2.5m,允许偏差为 3mm,轨距2.5m,允许偏差为 5mm6.箱形单梁允许偏差为:不得大于 1/2, -腹板厚度(mm)单腹板梁允许偏差为:小于 10mm箱形双主梁允许偏差为:小于 23mm7.轨道接头处标高偏差及中心线偏差1mm;8.水平偏差不应大于 1/1000,且两个主动轮偏斜主向相反,1-测量
20、长度9.不得大于 D/40010.所有车轮踏面都必须在 1 个平面内,偏差不应大于0.5mm11.允许相对偏差为 4mm11大车运行机构车轮偏差同一平衡梁上的车轮检查轨道外观检查轨道外观检查纵向倾斜度轨距偏差两根轨道相对高差夹轨器检修由车轮测量出的起重机跨度偏差由车轮量出的对角线偏差1.大车车轮的水平、垂直偏差与小车轮相同;2.同一平衡梁上的两个车轮的对秤平面应在同一垂直平面内,允许偏差不应大于 1mm3.包括外砚、倾斜度、轨距等项的技术标准道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过 13mm;起重机轨道纵向倾斜度不应大于 5/1000; 2其值10mm; 3同一断面内的两根轨道相对标高偏差10mm; 4(4)钳口磨损量超过原厚 40%的应更换,电动夹轨器要经常注意调节安全尺,使其指针在规定的位置（5）当跨度 L30m,跨距偏差不应大于 5mm,当 L30m,跨距偏差不应大于 8mm;（6）当跨度30m,偏差不应大于 5mm,当 L30m,其偏差不应大于 10mm;
