1设计FMEA检查表.pdf

1、顾客或内部零件编号：_ 是 否 N/A 评价/要求的措施 负责人 完成日期 1 DFMEA在准备过程中是否使用了克莱斯勒、福特、通用汽车公司的潜在失效模式与影 响分析（FMEA）参考手册和适用的顾客特殊要求？ 2 是否对过去已发生的事件和保修数据进行了评审？ 3 是否考虑了从相似零件DFMEA中吸取的最佳实践和教训？ 4 DFMEA是否识别特殊特性？ 5 途径特性（见术语）是否受到识别？是否和受影响的供应商一起，就供应链里FMEA的 一致和控制，对特性进行评审？ 6 是否和受影响的供应商一起，对由顾客或组织制定的特殊特性进行评审，以保证FMEA 的一致性？ 7 对高风险顺序失效模式有影响的设计

2、特性是否得到识别？ 8 是否对高风险的顺序数制定了适当的纠正措施？ 9 是否对高严重度数制定适当的纠正措施？ 10 在完成纠正措施并验证后，是否对风险顺序进行评审？ 问题 修订等级：_ 修订日期：_ 制定人：_ A-1设计FMEA检查表顾客或内部零件编号：_ 是 否 N/A 评价/要求的措施 负责人 完成日期 1 设计是否要求： a 新材料？ b 特殊工具？ c 新技术或过程？ 2 是否考虑了装配制造变差的分析？ 3 是否考虑了实验设计？ 4 目前对样本是否已有计划？ 5 是否已经完成了DFMEA？ 6 是否已经完成了DFMEA（可制造性和装配设计）？ 7 是否考虑了有关服务和维护的问题？ 8

3、 是否考虑了设计验证计划？ 9 如果是的话，它是否是由一个跨职能小组完成？ 10 是否所有规定的试验、方法、设备和接受准则都被清晰定义和了解？ 11 是否选择了特殊特性？ A-2设计信息检查表 修订等级：_ A.一般情况 问题12 是否完成了材料清单？ 13 特殊特性是否正确地文件化？ 14 是否标明了参考尺寸，从而被检查全尺寸时间降低到最小？ 15 为了设计功能量具，是否明确了足够的控制点和基准平衡？ 16 公差是否与可接受的制造标准一致？ 17 现存和可得到的检查技术是否能测量所有的设计要求？ 18 是否用顾客指定的工程变更管理过程来管理工程变更？ 19 特殊特性是否被识别？ 20 试验参

4、数是否足够应对要求的使用条件，即：生产确认和最终使用？ 21 以最小和最大规格制造的零件是否按照要求来试验？ 22 所有产品试验是否都在厂内进行？ 23 如果不是，则是否是由授权供应商执行？ 24 规定的过程中性能试验抽样大小和/或频次，是否和制造容量一致？ 25 要求时，是否获得顾客批准？例如：要求的试验和文件记录。 26 是否识别了特殊材料特性？ C.工程性能规格 D.材料规格 B.工程图27 当组织负责设计时，规定的材料、热处理和表面处理是否和已被识别环境中的耐久性要求相 一致？ 28 在有要求的时候，材料供应商是否在顾客批准名单上？ 29 组织是否开发并实施了控制进货材料质量的过程？

5、30 要求检查的材料特性是否被识别？如果是，则 a 特性是否会在厂内接受检查？ b 如果在厂内检查，是否具备试验设备？ c 如果在厂内检查，是否具备有能力的人员以确保试验准确性？ 31 是否会使用外部试验室？ a 组织是否有一个可以保证试验室能力（比如认可）的过程？注意：不论组织和该试验室是何 种关系，试验室能力都需要受到保证。 32 是否考虑了下列材料要求： a 搬运，是否包括环境方面？ b 存储，是否包括环境方面？ c 材料/物质构成是否根据顾客要求（比如：IMDS）来报告？ d 聚合零件是否按照顾客要求被识别/标记？ 修订日期：_ 制定人：_顾客或内部零件编号：_ 问题 是 否 N/A

6、评价/要求的措施 负责人 完成日期 1 设计是否要求： a 新材料？ b 快速更换？ c 容量浮动？ d 防误？ 2 是否准备清单来识别：（包括所有供应商） a 新设备？ b 新工具？ c 新的试验设备（包括检查辅助设施）？ 3 接受准则是否就以下内容达成一致：（包括所有供应商） a 新设备？ b 新工具？ c 新的试验设备（包括检查辅助设施）？ A-3新设备、工装和试验设备检查表 修订等级：_4 是否会在工具和/或设备制造厂进行初始能力研究？ 5 是否确立了试验设备可行性和精确性？ 6 设备和工装是否有完成的预防维护计划？ 7 新设备和工装的设定说明书是否完成且易于理解？ 8 在设备供应商的

7、设施处，是否具备有能力的量具来运行初始过程能力研究？ 9 在加工工厂是否会进行初始过程能力研究？ 10 影响特殊产品特性的过程特性是否被识别？ 11 在决定接受准则时，是否使用了特殊产品特性？ 12 制造设备是否有足够的能力来应对预测的生产和服务量？ 13 试验能力是否能够提供足够的试验？ 14 测量设备是否经过验证和文件化，来显示测量和试验要求范围内的资格？ 修订日期：_ 制定人：_顾客或内部零件编号：_ 问题 是 否 N/A 评价/要求措施 责任人 完成日期 1 控制计划的开发是否要求顾客的帮助或批准？ 2 组织是否已经明确将谁作为与顾客的质量联络人？ 3 组织是否已经明确将谁作为与供应商

8、的质量联络人？ 4 质量管理体系是否按照顾客特殊要求来进行评审和批准？ 5 是否有足够的人员来明确下面内容： a 控制计划要求？ b 全尺寸检验？ c 工程性能试验？ d 问题反应和解决方案分析？ 6 是否有下面内容的文件化培训方案： a 包括所有雇员？ b 列出受培训人员？ c 提供培训计划安排？ A-4产品过程质量检查表修订等级:_7 以下方面培训是否已完成： a 统计过程控制？ b 能力研究？ c 问题解决？ d 防误？ e 反应计划？ f 其它识别的主题？ 8 控制计划中的每个操作是否都有过程指导书？ 9 是否在每个工作岗位都有标准的操作员指导书？ 10 操作员指导书是否包括图片和示图

9、？ 11 操作员/小组领导是否涉及标准操作员指导书的开发？ 12 检验指导书是否包括： a 易于理解的工程性能规格？ b 试验频次？ c 样本大小？ d 反应计划？e 文件化要求？ 13 目测帮助是否： a 适合，易于理解，清晰易读？ b 具备？ c 可得？ d 经过批准？ e 注明日期并且是现行的？ 14 对于例如统计过程控制基础上的失控条件，是否有程序 可以实施，维护并建立反应计划？ 15 是否有包括根本原因分析的明确的问题解决过程？ 16 操作员，尤其是检验点上的操作员，是否具备最新的图 纸和规格？ 是否根据顾客要求，完成并文件化了工程试验（尺寸、 材料、外观和性能）？ 17 当前是否具

10、备表格/记录单，以便工作人员记录检验结 果？ 18 在适当的操作点是否具备下列内容： a 测量和监控装置？ b 量具说明书？ c 参照样品？d 检验记录单？ 19 是否以一个适当的定义频次，为验证并校准量具和试验 设备做准备？ 20 要求的测量系统能力研究是否： a 被完成？ b 被接受？ 21 是否按照顾客要求执行了初始过程能力研究？ 22 根据顾客要求，全尺寸检查设备和设施，是否足够提供 所有细节和零部件的初始和持续的全尺寸数据？ 23 是否有文件化的程序来控制进货材料，控制项目包括： a 被检验的特性？ b 检验频次？ c 样本大小？ d 批准产品的制造场所？ e 对不合格产品的处理？

11、24 是否按照顾客要求提供了样品生产件？ 25 是否有程序来识别，隔离并控制不合格产品，防止产品 的发运？ 26 是否有返工/修理程序来保证产品的合格？27 是否有程序来重新认可返工/修理过的材料？ 28 如有要求，是否将标准样品作为零件批准过程的一部分？ 29 是否有一个适合的批次跟踪程序？ 30 是否计划并实施了对出厂产品的定期审核？ 31 是否计划并实施了对质量体系的定期审核？ 32 顾客是否批准了包装和包装规格？ 修订日期：_ 制定人:_顾客或内部零件编号：_ 问题 是 否 N/A 评价/要求的措施 责任人 完成日期 1 在考虑材料流动时，是否运用了精益概念？ 2 车间布置是否明确了所

12、有要求的过程和检查点？ 3 在每个被考虑到的操作中，是否有清晰标明的区域来放置所有材料、工具和设备？ 4 所有设备是否部分配到足够的空间？ 5 过程和检验区域是否： a 有足够的尺寸？ b 有充足的照明？ 6 检验区域是否包含必要的设备和记录存储？ 7 是否有足够的： a 中转存储区？ b 储备区域？ 8 是否有检验点来防止不合格产品的发运？ 9 是否控制了每个操作，从而消除产品污染或产品混淆的可能？ 10 是否保护材料免受上层空间或空气处理系统的污染？ 11 是否提供了最终产品审核的设施？ 12 设施是否足以控制不合格进货材料的转移？ 修订日期：_ 制定人：_ 修订等级：_ A-5车间平面布

13、置检查表顾客或内部零件编号：_ 问题 是 否 N/A 评价/要求的措施 负责人 完成日期 1 流程图是否说明了从接收到发货，包括外部过程和服务的整个 过程？ 2 在过程流程图的开发过程中，如果具备DFMEA的话，是否使 用了DFMEA来识别关键的特殊特性？ 3 产品和过程检查中的关键流程图是否在控制计划和PFMEA内？ 4 流程图是否描述了怎样移动产品，例如：滚筒式传送器，滑动 容器等？ 5 此过程是否已经考虑了拉动系统/最优化？ 6 返工产品在使用前是否受到识别和检验？ 7 是否有对于产品的移动和存储的材料控制，包括适当的识别， 正确的定义和执行？控制应当落实进货供应商产品以及转包过 修订日

14、期:_ 制定人:_ 修订等级：_ A-6过程流程图检查表顾客或内部零件编号：_ 问题 是 否 N/A 评价/要求的措施责任人 完成日期 1 过程FMEA是否由跨职能小组准备？小组是否将所有顾客 的特殊要求，包括FMEA现行版本内的FMEA方法考虑进 2 是否考虑了所有的操作，包括转包或外包过程和服务？ 3 是否所有影响顾客功能，包括配套、功能、耐久性、政府 法规和安全性的操作都被识别，并按顺序列出？ 4 是否考虑了相似零件/过程FMEA？ 5 分析中是否评审并使用了历史事件和保修数据？ 6 是否运用适当的控制措施来应对所有已识别的失效模式？ 7 当纠正措施完成后，是否对严重度、探测度和发生度进

15、行 修订？ 8 是否按后续操作、装配和产品来考虑影响的顾客？ 9 在制定PFMEA的过程中，是否使用顾客工厂的问题？ 10 是否将原因描述成可以纠正或控制的事物？ 11 在后续操作和下一操作前，是否对失效原因进行控制？ 修订日期：_ 制定人：_修订等级：_ A-7过程FMEA检查表顾客或内部零件编号：_ 问题 是 否 N/A 评价/要求的措施 责任人 完成日期 1 控制计划是否是根据本APQP手册第六章里的方法来开发？ 2 PFMEA内识别的所有控制是否都被包括在控制计划内？ 3 是否所有的特殊产品/过程特性都被包括在控制计划内？ 4 是否使用了DFMEA和PFMEA来制定控制计划？ 5 是否识别了所有要求检验的材料规格？ 6 控制计划是否落实从进货（材料/零部件）到加工/装配（包 括包装）的一系列过程？ 7 是否识别了工程性能试验和尺寸要求？ 8 是否应控制计划的要求，具备了量具和试验设备？ 9 如有要求，顾客是否批准了控制计划？ 10 量具方法和一致性是否符合顾客要求？ 11 是否根据顾客要求完成了测量系统分析？ 12 样本大小是否基于行业标准，统计抽样计划表，或者其它 统计过程控制方法或技术？ 修订等级：_ 修订日期：_ 制定人：_ A-8控制计划检查表