1、陶 瓷 缺 陷 分 析 色 脏 色脏-制品表面呈现不应有的染色现象。产生原因，(1)装烧或搬运制品时叠放歪斜互相靠在一起，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。(2)操作人员手上粘有颜料(3)彩烤时有碎屑或杂质落在画面上解决办法：(1)贴印花面和绘画的制品在装烧或搬运时，应细致小心，叠放要正稳。(2)操作人员工作时手上要保持干净，勿粘颜料。(3)防止彩烤碎屑、杂质落在画面上。陶 瓷 缺 陷 分 析 画 面 彩 色 不 正画面彩色不正(1)画面缺陷面面残缺和色泽不正的现象(2)彩色不正同一花纹色彩浓淡不匀或由于欠火而产生不光亮的现象。产生原因：I釉下装饰(1)分水时，水色、浓淡、厚薄不统一。(2)施釉时
2、，釉层厚薄不一或画面不干净(3)花纸上的料没有全部贴坯上，或使用了不符合要求的花纸，以及纸上料色有浓淡不匀的现象。(4)烧成温度低或烧成气氛不当，使釉面没有充分玻化，花纹色彩不易进出(5)烧成时由于吸烟或者是欠釉影响产品的呈色效果2釉上装饰(1)花纸质量不好或存放时间过长而变质 (2)操作技术不熟练，贴花时未贴妥，而鼓有空气，随着彩烤时温度上升，气泡胀破，导致爆花，或花纸正反面贴错，会造成严重爆花(3)贴薄膜花纸时，所用酒精配制不当(4)彩烤时，从色料中或花纸中所产生的气体会对其它产品上的色料发生反应，从而出现呈色不良(5)所使用的燃料其含硫量过高，使气氛中的二氧化硫与釉料或色料中氧化钙及其它
3、化合物生成硫酸盐，从而使彩色失去光泽。(6)装烤方式或装载量不当。(7)彩烤温度过高或过低，使彩色不正。解决办法：1。釉下装饰(1)熟悉釉下贴花的操作技术，以及手工工艺，掌握釉 下花面的色彩浓淡要求，调好料浆水份(2)保管好花纸，防止受潮或过干，产生贴花的问题。(3)掌握釉下贴花产品的施釉厚度，防止过厚或过薄。(4)制定合理的烧成制度，防止吸烟和烧成气氛不良的现象。2釉上装饰(1)妥善保管好花纸，勿使其受潮变质，注意先进厂的先用，保管时间不超过两年，若时间过久将会自然老化变质。(2)根据不同季节，气候和薄膜厚薄，配制适宜的酒精溶液(3)操作要细心熟练，一次不宜贴粘过多的产品，贴一批及时将气泡、
4、皱纹用纯酒精刮干，然后再继续进行彩贴。(4)根据花纸型号，所贴彩件品种，选择适当的空位，适合的彩烤温度，并注意通风。 (5)不使用含硫量过高的燃料。陶 瓷 缺 陷 分 析 画 线 缺 陷 画线缺陷-用线条装饰的线和边的缺陷。 产生原因：1釉下装饰的线条的画线缺陷(1)坯体变形或是包边形，使打划线条时因坯摆动而易断线(2)操作不熟练，手振动或笔画太快、太慢，产生重线或燕尾状线条，虎头蛇尾，浓淡不一(3)坯垮边缘沾有不干净的坯粉、灰尘、油污(4)氧化钴料液太租，-引起气泡或料刺。2。釉上装饰的画线缺陷冲金 兰金(1)金水容器内混有灰尘和水份，以致影响金水的色泽和附着力。(2)薄膜花纸一般采用聚乙稀
5、膜为基体，它在 200左右开始熔融，300左右即开始分解而放出难闻气体，遇冷又将凝结，由于冷凝后的液体溶化金水能力较强，故一触及金水将造成冲金。(3)彩烤时产品装得过紧，影响废气的排除，窑内潮湿或燃料含硫量较多，还将造成蒙金、冲金。(4)产品上有灰尘、油污或粘贴花纸时的余液等，在镶金，画线前未抹掉，则容易造成断金、蒙金和麻点。(5)金水稀释剂加入量过多或彩烤温度太低造成发兰或紫色 (6)金水自身浓度不足，画得太薄也引起兰金3流金、炸金(1)金水稀薄或金笔含金水量过大(2)昔通金水用在贴薄膜花纸的产品上，或烤花升温过急。(3)金水性能不良或金水中溶剂量过大，会引起炸金解决办法，(1)熟练技术撮作
6、，掌握色调性能和浓淡，洗净或擦净将划金线部位的灰尘、油污等杂质。 (2)将青花料中的二氧化二钴色基，改用尖晶石型彩料作为发色基因，这样可大大减少气泡理象(3)在镶金或画金时，控制金水中稀释剂的加入量(4)彩烤时注童稀装和合理搭配，使产品之间有一定的间距，并在预热带多装排气孔，以利于废气的及时排除，以防冲金、兰金。(5)严格执行彩烤工艺制度，防止烤花升温过急陶 瓷 缺 陷 分 析 底 足 粘 脏底足粘脏-指底足粘有其它杂质而变色产生原因：(1）制品在运输、加工过程中粘有杂质在底足土，烧成后形成色足(2)烤花装烧的托板矽钢片上有铁屑或其它杂质，装烤后制品产生色足。解决办法：(1)运输加工工具或台面
7、应打扫干净，防止存有杂质。(2)矽钢片应涂上一层釉浆，使制品不直接与矽钢片接触。陶 瓷 缺 陷 分 析 烤 花 粘 釉 烤花粘釉-烤花过程中制品釉面粘有有色污点及釉面损伤产生原因：主要是制品在装箱、满炉时，制品装得不整齐，或者是由于过份震动，使制品歪斜，互相靠在一起，烧烤花制品上面的颜料粘到另一制品上去，或在 700一 800之间，釉面受到损伤。解决办法 c(1)满炉时注意配好筒口，一定要正、直、整齐，不可歪斜(2)装箱时注意制品间留有空隙，推箱尽量平稳，减少不必要的震动陶 瓷 缺 陷 分 析 滚 迹 滚迹-在滚压或刀压成形中产生的弧线状痕迹(包括中心凹凸滚头迹、震迹)产生原因：(1)泥料含水
8、份偏高或偏低，偏高则容易使坯体成型表面出现滚头迹，如若滚头中心与坯体中心重合，转速比不恰当时还会引起滚头尖，小范围粘泥形成凹陷，偏低则容易产生震迹。(2)泥料加入量太大，排泥不清或第一轮加泥未加满，二次投泥而使泥料过多，排泥不清，容易出现滚头迹。(3)重压时间过长、过短，过长则容易出现震迹，过短则因受压次数不够，退刀太快出现滚头迹(4)成型时压力不足，或者是滚头脱出模型太突然。 (5)刀片施压时，刀片的工作面受磨损斜度太小(6)石膏模与模座不吻合，太紧或太松，或横座的橡胶圈太软(7)滚头中心偏移过多造成坯体中心凸起。(8)滚头中心部份未进行修整易出现凹陷，反之，如修正过度滚头尖唐损和中心长度不
9、够，则易出现凸形。(9)成型设备质量差，设备零件松动或轴承烧坏也会出现震迹。解决办法；(1)严格控制泥条的含水率在工艺指标范围内。(2)控制泥条的加入量，防止过多过少。(3)定时检修滚压成型设备(4)合理调节滚头夹角和型刀斜度，保证坯体的受压时间(5)熟练掌握修模、制模或修制模座的技术工艺要求，一般要修制成倒锥形，模型与模座接触要吻合陶 瓷 缺 陷 分 析 泥 渣 泥渣-尚未除净的泥屑、釉屑残留于坯体上造成的缺陷。产生原因： (1)压坯时界泥弓或刀片往内装斜，使余泥掉入坯内(2)界泥弓或刀片积有泥屎，起刀时掉入坯内。(3)修磨坯时，泥料或坯粉积在坯体上解决办法：(1)正确安装刀片，避免泥掉入坯
10、内。(2)经常清理界泥弓架。(3)捺水时应铲除泥屑、泥渣。陶 瓷 缺 陷 分 析 嘴 、 耳 、 把 接 头 泥 色 差 嘴、耳、把接头泥色差-指嘴、耳、把接头泥的色泽与产品本身的色泽不一致。产生原因：(1)接头泥配方不当，使用原料不纯。(2)粘接嘴、耳、涂撩的石灰水过浓，而使接头处呈现不同颜色解决办法：(1）接头泥配方的原料应尽量采用产品本身的泥釉料，以便保持色泽一致。(2)粘接嘴、耳、把后涂撩的石灰水不宜过浓陶 瓷 缺 陷 分 析 石 膏 脏 石膏脏-坯体由于粘有石膏而形成的异色现象。产生原因：(1)压坯、注浆脱模时，泥料或坯体中带入老化的破损石膏模屑(2)回笼泥、釉中存有石膏灰尘或块屑。
11、(3)原料中含硫酸钙的杂质(4)工业环境卫生不好，废石膏模或粉屑未及时处理而混入泥釉中。解决办法：(1)搞好工业环境卫生，回笼泥与破模等杂物要严格分开，防止泥釉中混有石膏模屑或粉尘(2)注意模型质量和老化程度，压坯注浆倒坯时细心操作，防止有石膏屑混入坯体中(3)采用含硫酸钙少的原料。陶 瓷 缺 陷 分 析 缺 泥 缺泥-坯体残缺现象。产生原因，(1）模型内面不乎有疙瘩或粘有死泥。(2)压坯界泥未界清或磨坯时砂纸过粗，用力过猛碰缺坯体。 (3)坯体在加工传递、运输、装烧中操作不小心，碰损坯体或加工工具碰损坯体解决办法：(1)模型平整干净、疙瘩死泥要铲净(2)坯体成型时必须刮平口沿。(3)干燥坯体
12、上板叠放时应注意轻拿轻放，(4)磨坯时，新砂纸要楼软，轻操作。(5)各工序取放坯体时应仔细操作。陶 瓷 缺 陷 分 析 疙 瘩 疙瘩-制品釉下凸起的瘤状实心体。产生原因；(1)主要是石膏模型质量差，模型老化，模型表面残缺或有孔洞使坯体表面印出凸状(2)模内或泥料中混杂死泥或其它难熔杂物。(3)打釉未过筛捞子屑或施釉时坯体掉入釉缸未用筛打捞净，使死釉死泥屑沾在坯体上(4)荡釉绞口后未及时停车或沾釉积釉有回头釉，形成釉珠釉块。(5)施了釉的坯体粘上釉料或浆料。 解决办法；(1)检查石膏模型质量，注意模种光滑平整，防止脱模剂积于模种的局部，发现模型残缺老化，应及时剔除(2)脱模后的模型要倒放或成型后
13、清扫模内的死泥等。(3)施釉时釉料要过筛，井经常用筛打捞釉浆的子屑，釉团除去死釉、泥屑。 (4)磨坯人员在磨坯时应均匀磨倒坯体周身，以达到平整光滑(5)保持泥料干净，盛放泥料的工具要清洁陶 瓷 缺 陷 分 析 火 剌 火剌-制品的边缘或局部由于火焰中飞灰造成的黄褐色租糙面。 产生原因： (1)匣钵之间不严密，火焰直接侵蚀制品。(2)匣钵有裂纹或破损，火焰侵蚀(3)喷火口处火焰温度太高。解决办法：(1)匣钵之间要严密(2)匣钵在装坯之前应进行检查，发现有裂纹或破损应修补或剔除(3)在近喷火口温度太高处不装烧制品陶 瓷 缺 陷 分 析 磕 碰 磕碰-制品局部被冲去而形成的残缺。产生原因：(1)开窑
14、时匣钵未执平稳，放置匣钵用力过猛使制品被碰破(2)产品推叠过高有倾倒情况，在加工过程中拿放制品不细心(3)制品在搬运时有磕碰(4)瓷器装箱未装正或过紧、过松导致瓷器相互咬破或碰坏解决办法：(1)严细操作，轻拿轻放制品(2)产品不能堆积过高，要靠住成品架(3)搬运时要轻、稳、慢防止制品碰坏(4)瓷器装篮要放垫纸。陶 瓷 缺 陷 分 析 釉 泡 釉泡-制品釉层表面的小泡产生原因：(1)坯体入窑水分过高，加上预热带温度低，碳素沉积釉中。(2)氧化不足或还原过早，使分解物和沉积的碳素在釉料熔化前没有全部排出，而隐藏在釉中(3)还原气氛过浓，造成碳素沉积(4)釉的始熔温度低，釉料玻化过早，而使沉积在釉层
15、中的碳素不能分解捧出。(5)坯料中碳酸盐、硫酸盐含量过高(6)二次施釉的时间间隔太长，容易产生釉泡(7)过干过热的坯体施釉，坯体与釉浆温差过大，不能使釉料被坯体均匀吸收，烧成时容易封闭气孔，使气体无法外逸。解决办法：(1)调整釉料配方，如用白云石代替石灰石等。(2)严格控制坯体的入窑水份，一般在 23左右(3)适当提高氧化炉的炉温，促使还原带过来的游离碳素完全燃烧(4)提高釉料的始熔温度，降低釉料的高温粘度(5)过干过热的坯体不施釉若采用二次施釉的方法，应缩短施釉的间隔时间陶 瓷 缺 陷 分 析 釉 面 擦 伤 釉面擦伤-制品釉面出现条痕和局部失光的现象。产生原因； (1)在磨光制品底坝时，由
16、于操作不当，被砂纸或砂轮擦伤釉面(2)制品在运输、检选、装饰、彩烤等加工过程中而产生相互摩擦而形成釉面擦伤解决办法：(1)严细操作，各工序应遵守轻拿轻放的原则(2)在加工运输过程中应在制品之间垫毛纸陶 瓷 缺 陷 分 析 坯 泡 坯泡-釉下坯体凸起的空心泡。产生原因：(1）氧化结束时，上下温差过大，下部坯体未充分氧化就进入还原阶段(2)氧化结束时，温度过低，坯件没有被充分氧化(3)预热带特别是氧化区的高温部份，由于氧化气氛不足或波动太大，使制品不能完全氧化(4)坯料中杂质太多，由于氧化不充分，没有使它们在釉层熔化前完全分解(5)烧成温度过高，坯体发生气泡，这种缺陷称过火泡。(6)坯体中含有较高
17、的硫酸盐、碳酸盐和有机物或坯体过厚，升温太快(7)坯泥捏练不充分，内部夹有气泡或注浆料陈腐不足，浇注时又过急，坯体内混有气泡或夹层解决办法：(1)在坯釉配制品采用含硫铁矿、硫酸盐、碳酸盐类较小的粘土(2)坯泥必需充分精练，尽量除去泥内空气(3)制订合理的烧成曲线和烧成制度，氧化阶段尽量缩小窑内温差，严格控制还原气氛和烧成温度以防止制品过烧而膨胀起泡 (4)注浆泥浆要采用真空脱泡处理陶 瓷 缺 陷 分 析 阴 黄 阴黄-制品局部或全部发黄产生原因：(1)原料中含铁、钛杂质多(2)还原气氛不足，使坯釉中所含三氧化二铁(Fe203 在烧成中没有被还原成氧化亚铁(FeO)，(3)还原过晚，釉面巳封闭，
18、还原介质无法进入坯体与三氧化二铁发生反应(4)还原阶段操作不当，加煤不勤炉于穿洞或供油中断，使还原气氛不稳定而引起犯阴黄(5)还原时窑内温差过大，会因还原不足而发黄(6)在高火保温阶段或冷却时，由于控制不当，使已还原的铁重新氧化。解决办法： (1）加强原料的挑选、除铁工作，坯料中氧化铁含量不超过 0.8，釉料中不超过 05(2)严格控制烟囱抽力，防止因抽力过大而导致还原气流向预热带窑顶燃烧，以保证还原带保持均一的还原气氛。(3)严格控制窑车上下的压力平衡，或控制车上的压力略大于车下，从而稳定窑内气氛，缩小窑内上下温差，以防止窑 车下部制品发黄。(4)严格控制氧化温度，不得超过临界温度，适当调整
19、氧化与还原之间气幕的进风量使还原与氧化相对分开，使温差 和气氛相对应(5)装车的匣柱高低要适当。(6)高火保温要维持弱还原气氛，冷却速度要尽量快以防止已还原的铁质二次氧化。陶 瓷 缺 陷 分 析 釉 薄 釉薄-制品表面由于釉层过薄形成局部釉面不光亮的现象产生原因：(1）釉浆浓度太低，含水份太高(2)坯体太湿或撩水过涌，吸釉率差。(3)荡釉车速过快，离心力大，导致釉层过薄。(4)操作太快，浸釉和涂釉时间太短或浇釉、射釉太少，釉层厚度不够(5)釉浆悬浮性能差，使用时搅拌不勤，釉浆发生沉淀，表层水份太高。解决办法：(1）调节釉浆比重，使用釉浆浓度与坯体品种相适应(2)控制坯体的干湿程度，一般控制坯体
20、的含水率在 5以下，施釉适宜。(3)根据不同品种调整车速。(4)保证施釉时间，从而确保釉层厚度一般在 0.3035mm。(5)增加釉浆的悬浮性，使用时应勤搅拌，生产中常用氯化铵或食盐来调节釉浆的悬浮性能。陶 瓷 缺 陷 分 析 桔 釉 桔釉-制品釉面类似枯皮状产生原因：(1)釉料高温粘度大、流动性差(2)坯体内碳酸盐、有机物在氧化阶段分解不完全，而当釉面熔融后，这些盐类和有机物继续分解产生的气体被封闭在釉面内(3)釉料未充分熔融(4)釉面玻化时升温过急，烧成温度过高，釉面产生沸腾现象解决办法：(5）调整釉的配方，适当降低釉料的熔融温度和高温粘度，增加其流动性(2)按照烧成曲线，要求氧化适时且充
21、分，根据釉料的熔融温度适当控制烧成温度，同时严防过火或玻化后，突然升温 使釉层沸腾陶 瓷 缺 陷 分 析 缺 釉 缺釉-指制品表面局部脱釉，包括压釉、缩釉产生原因：(1)施釉前未清扫坯体表面的尘灰和油迹(2)釉层过厚，干后脱落(3)已施釉的坯体在加工和运输过程中磕碰碰落或擦落。(4)釉浆的粘度太小，或施釉操作不当。(5)烧成时窑中水气太多，坯体潮湿，而使坯釉中间分层。(6)坯釉坯体的接头泥与坯釉不相适应，烧成粘度太高或接合处太死产生压釉(7)坯釉干燥收缩差过大，造成坯釉分离或釉开裂产生（滚釉）（缩釉）解决办法(1)施釉前应清除坯体的尘灰和油垢(2)调整釉料的比重至符合工艺标准(3)调整釉料的配
22、方，使坯釉相适应(4)控制釉料的细度和上釉的厚度(5)已施釉的坯体，在加工和搬运时要细心操作，轻拿轻放，保持平稳。(6)调整接头泥配方，降低其烧成温度，修整接头。陶 瓷 缺 陷 分 析 粘 疤粘疤-粘疤是指制品与外物粘接形成的残缺。产生原因：(1）装匣时坯体未装正，位置偏移或重心偏歪，使坯体在烧成中与其它物粘接。(2)满窑或装窑车时，匣钵未垫平，使已装坯体位置有移动。(3)一个匣钵装有几个坯体时，因匣钵的耐火度低或高温荷重软化点低，匣钵底下沉，使几个产品粘接在一起(4)撒氧化铝粉或石英粉太薄而又不均匀(5)匣钵内底的涂料太薄或未及时增补涂料使制品坝上粘匣。(6)坯体应刮釉的部位，由于去釉太少或
23、局部留有釉迹而引起粘坝。(7)放置坯体的垫饼、料板等工具不干净，使已去掉的部份粘上残釉或易溶杂质。(8)垫饼耐火度低、太湿或有易熔杂质。解决办法：(1)装匣时坯体要装正、装稳。(2)满窑和装车时，搬运匣钵要平整，以防产品位置有移动。(3)改进匣钵配方，提高匣钵的耐火度和高温荷重软化点(4)不垫垫饼的匣钵底上，应均匀涂上一层耐火涂料并及时增涂(5)氧化铝等粉料应撒得均匀，不能太厚或大薄(6)制品底脚取釉应刮干净，不能留有釉迹，并保持刮釉后部位干净(7)改进垫饼配方，提高垫饼或表面涂料的耐火度陶 瓷 缺 陷 分 析 烟 薰 烟薰-制品表面局部或全部呈灰、褐色或不纯的白色，其断面也有呈黑褐色的产生原
24、因：主要是碳素沉积在坯釉里面，在釉料熔融前，没有被氧化捧除，釉在熔融后碳素沉积在釉面上(1)烟囱抽力太弱，预热带有烟时间太久，火焰流速太慢(2)满车或满窑时，匣柱靠得过紧，火焰流动不畅(3)煤烧隧道窑，因加煤过急，火未落清又烧，造成预热烟气太浓(4)如果采用倒焰窑烧成，则由于燃烧窑煤层过厚，高温通风不良，co 较浓造成(5)煤质差，火焰短，如抽力过强，易使上部落火快，而下部难以清烟，若煤质过好，挥发物高，也容易使气氛难以转换。(6)油烧隧道窑氧化区的一氧化碳含量太高。(7) 隧道窑的高火保温阶段，烧梅过急，急冷气幕开得过小，致使烟气倒流(8)氧化气氛不足，氧化分解不完全或还原气氛太浓，釉面完全
25、熔融后，还未结束还原。(9)预热带温度太低。(10)釉料配制中，含钙原料太多或注浆料中碱粉太多。解决办法：(1)严格控制窑内气氛，氧化阶段注意通风，氧化要进行得充分和适宜，还原不宜过早、过晚(2)掌握入窑坯体水份，适当提高预热带温度，适当码加匣柱，加强通风。(3)开大气氛幕，加大两次空气量及过剩空气量，使游离在预热带的碳素得以完全燃烧。(4)保持窑内压力制度的稳定，防止烟气倒流。(5)高火保温阶段还原气氛不能过浓，不应带烟加煤，加煤前炉内应呈兰色稍带黄。(6)合理使用急冷气幕，以能阻止烟气倒流为原则，在釉层封闭前，结束强还原气氛。(7)煤烧窑应根据煤质、气候情况，决定抽力太小，若烧挥发分高的煤
26、，可增加通风，加快预热带落烟。若煤挥发分低，存火时间短，可适当减弱通风，使上下一致其落火顺序应先预热带后烧成带，以防预热带存烟。(8)调整釉料中氧化钙的含量，使其恰当。(9)注浆料中的电介质，可掺加腐植酸钠和水玻璃以少碱粉用量陶 瓷 缺 陷 分 析 毛 孔 毛孔-制品釉面呈现的小孔(或称棕眼、针眼、猪毛孔）产生原因： (1)原料含有机物、硫酸盐，碳酸盐类过多，泥料颗较粗(2)尘土、炭粉，煤粉混入釉中(3)坯体在施釉前未清除表面的灰尘、油污或坯粉(4)过湿的坯体上釉，上釉后即装匣入窑，引起水份过多不能逸出(5)使用太干、太热，太湿的模具成型或浇注易犯毛孔(6)窑内水蒸汽多，通风不良，使碳素沉积形
27、成)开口小气泡 (7)烧成温度未达到要求，保温时间短促釉面未充分熔融(8)釉的枯度太大，虽熔融，但流动性差。(9)烧成时还原气氛太重，时间过长，也会产生毛孔解决办法：(1)坯、釉料蛆成所用的粘土要经过淘选和过筛，清除粗粒和有机物等杂质，要有充分的陈腐期(2)调整烧成温度，降低高粘度，提高流动性(3)施釉前或装坯前，要清除坯上灰尘(4)适当提高烧成温度，缩短窑内温差，使釉料充分熔融。(5)过干过热的坯体不能上釉，湿坯不能进窑。(6)在烧成氧化阶段要充分氧化或加强通风陶 瓷 缺 陷 分 析 炸 釉 炸釉-制品釉面炸裂现象产生原因(1）配方不当，坯釉之间的膨胀系数差距过大，致使冷却时釉面受到一张应力
28、，此应力超过允许强度，将发生釉裂，反之，当釉的膨胀系数小于坯体时所产生的应力则引起剥釉。(2)釉料加工过粗或过细，釉层过厚。(3)产品形状设计不合理，出现釉层厚薄不均。(4)隐藏在坯体内部的裂纹或应力延及到釉层表面。(5)烧成温度偏低，釉料未充分熔融(6)坯料中二氧化硅含量过多，制品过厚冷却过快，容易产生惊裂。(7)坯料组成中，长石过多，或在坯料中，为防止变形过多地加入高岭土，使坯料难予烧结。解决办法：(1)调整釉料的配方，使釉的膨胀系数略小于坯的膨胀系数。适当添加些滑石、氧化锌代替钾、钠等长石，同时石英含 量不宜太少，以提高釉的热稳定性，降低釉的膨胀系数，增加抗惊裂的能力。(2)适当控制釉层
29、厚度，一般在 0.30.35mm为宜。(3)控制坯、釉料的细度防止过粗、过细，一定要控 制指标范围，釉料细度一般为万孔筛余以下，坯料细度在o5以下(4)施釉时釉浆应经常搅拌，防止长石，石英物质下沉， 使釉料上下成份不一引起开裂(5)根据制品类型和坯釉配方制订合理的烧成和烤花制度，防止急冷炸釉(6)适当提高烧成温度或延长烧成时间，从而降低釉的膨胀系数，同时形成良好的坯釉中间层，这对防止釉裂，炸釉有利陶 瓷 缺 陷 分 析 熔 洞 熔洞-易熔物在烧成过程中熔融而产生的孔洞。产生原因：(1)石膏模使用的次数过多老化或石膏模疏松破损，使石膏模屑混入坯体中。(2)石膏模含水份过多，石膏易被泥坯粘下，而混
30、入坯体中。(3)压坯界沿时，将石膏模的边缘也刮入坯泥中。 (4)双合模或多块模拼成整块模时，石膏模楞角边缘碰损。 (5)托坯板或界泥板上有石膏渣、水泥、石膏等可熔可燃的杂质，混入坯泥中。(6)回笼泥、坯屑工业卫生差(7)泥浆过筛中出现漏筛、溢筛现象解决办法：(1)严格控制石膏模的使用次数及其含水率。(2)严格泥釉浆过筛、除铁，防止漏筛和溢筛现象。(3)操作中应认真仔细，注意清除坯体或托板上的杂物(4)搞好工业卫生，防止易熔物混入泥釉料和回笼泥内。陶 瓷 缺 陷 分 析 斑 点 斑点-制品表面呈现有黑褐色污点产生原因：(1)所采用的原料中含有铁质、云母、硫化铁、锰矿等杂质。(2)原料加工或坯釉的
31、制备中混入含铁杂质在焙烧时又用含硫量较高(3以上)的燃料，生成硫化物黑点(3)制备泥釉设备因唐损而混入的金属铁屑(4)泥釉浆除铁过筛不严，造成跑浆漏浆，除铁器藕片未经常清洗 (5)已经处理过的泥釉料管理不严，被污染(6)成型时，使用的模具、工具、设备不清洁，或修理时未清场而混入含铁杂质(7)坯件存放时间太长，未经清除干净就装匣入窑(8)工业卫生差，环境污染严重等解决办法：(1)对进厂原料要严格检查验收(2)搞好设备维修保养，尽可能以本质、铜质或不锈钢材质工具代替铁质工具设备。(3)采用高强度磁场的除铁设备，多次过筛除铁，防止跑浆、漏浆(4)需采用铁质的工具设备，应涂刷上防锈漆(5)严格保管好泥
32、料、釉浆和坯体，在修理工具设备和安装施工时应严密遮盖好泥料釉料和坯体，并及时清扫场地(6)用含硫量在 3以下的燃料进行烧成。(7)存放的坯体要清扫灰尘后入匣。(8)搞好文明生产，保持生产场所的整洁，防止环境污染陶 瓷 缺 陷 分 析 底 沿 粘 渣 底沿粘渣-制品底脚边缘粘有细小渣粒(1）在装坯入匣前，未将匣内的渣粒倒干净，匣钵内底面，垫饼上撒的糠灰、氧化铝粉、石英粉等太厚，或不均匀引起粘渣。(2)坯体底脚或口沿刮取釉时，刮得太少或不净，使坯体底脚边沿釉料与粉料糠灰相粘解决办法：(1)装坯之前应倒干净匣内渣粒，撒氧化铝粉、石英粉时应均匀适宜，操作应细致认真(2)坯体与匣钵底面垫饼表面接触的底脚
33、上的釉要刮干净，幅度要适宜，底脚要刮成圆弧状 陶 瓷 缺 陷 分 析 落 渣 落渣-制品表面粘有匣砂、糠灰等渣粒。产生原因：(1)装车时匣钵与匣钵之间放置不平稳或轨道不平，用力过大，在推窑车时造成匣钵晃动或震动而掉下的渣粒。(2)装坯或装窑重叠匣体时没有轻拿轻放，而引起渣屑掉在坯体内。(3)因匣体上的灰渣未扫干净，装坯时粘在手上而带进坯体上。(4)匣体本身有开裂未修补使用。(5)装坯时未吹干净，未扫净坯件的尘粒，或坯体入匣后吹灰过重，将钵内糠灰吹入坯内。(6)煅烧土匣前未细致逐个整理叠好，坐平口沿，配死口面，并用高岭土浆划好配死线。(7)煅烧响匣后的刷扫不清，未涂涂料或涂料过薄(8)匣怵质量整
34、，高温焙烧后，疏松底部开裂。(9)装坯场地灰尘大，污染严重，装好坯后，又未加盖，使灰尘落入坯内。(10)涂料不当或徐料与匣钵底面不相粘接，而掉入坯内解决办法：(1)土匣炼烧前，必须逐个整理、叠平，分支打线，防止错乱(2)要检查匣钵质量，需要修补的匣钵要修补好，同时打扫干净匣钵的浮渣灰尘，底部均匀涂上一层涂料。(3)装坯人员应认真仔细严操作，入匣前要吹净坯体灰尘，装坯时手法要轻，叠匣要稳，平、齐，防止重力移动产生歪斜和碰车。(4)装窑时要清扫匣内的灰尘，匣钵要轻拿轻放，不得擦动对位。(5)轨道要于整清洁，推车要缓慢，防止匣钵震动相互碰挤。陶 瓷 缺 陷 分 析 裂 纹 裂纹-指坯。釉开裂，而形成
35、的纹状缺陷它包括，a 阴裂：指被釉盖没的裂纹。B釉裂：釉面开裂，而坯体未裂c 坯、釉皆裂：指坯体和釉均裂产生原因：(1)坯泥的结合性差，干坯的干燥强度低(2)坯泥的粘性过强，泥料颗粒过细，干燥、烧成收缩过大。(3)滚头中心夹角不对或滚头顶部磨损严重，致使坯体底部疏松容易出现丝裂或微裂(4)某些琢器品种及杯壶的嘴、柄等部件重量大大，粘接不好，或接头泥配方不适应，主附件的干湿程度不一样，接角处弧度修的不够吻合，致使烧成时易出现裂纹(5)挖坝、，刮釉工序所使用的刀具形状不当，刀具不锋 利或湿坯刮釉，均易使坯体内沿底部开裂。 (6)干燥制度和干燥曲线控制不当干燥温度、湿度不均匀，干燥过急过快，水份排出
36、不均匀(7)坯体在成型加工、搬运及装钵运窑车过程中用力过大或震动碰伤，而产生裂纹。(8)成型的辅助工具模的形状设计不合理，各部位厚薄不一，或差距悬殊，棱角边缘处不够圆滑，造成应力，易产生开裂。(9)局部积釉，易产生裂纹(10)用过干的坯泥、坯体刁琢，精修(11)入窑坯体水份过高，素烧或本烧中升温又过急或温差过大，或冷却速度太快。（12)釉和坯的膨胀系数相差太大，当冷却时釉受的张力特别大，因坯体过薄而裂开(13)在烧成时的冷却过程中或在彩烤的冷却中，急冷过速，易产生裂纹解决办法；(1)定期检查坯泥细度，水份，可塑性，坯体干燥收缩，烧成收缩，练泥真空度。如发现不符合工艺标准时，应在配方或工艺上怍适
37、当调整。(2)合理制订和控制干燥制度(3)控制入窑坯体水份，要求不大于 3。(4)调整接头泥配方，合理选用粘接工艺，尽可能采取湿坯粘接，使主附件很好地粘合在一起，熟悉粘接技术，掌握枯按时的湿度(5)严细操作，坯件要轻拿轻放(6)制订合理烧成和烤花曲线，防止急冷。(7)合理调整坯或釉的配方，使坯釉相互适应，防止惊裂。陶 瓷 缺 陷 分 析 嘴 ， 耳 、 把 歪 斜 嘴，耳、把歪斜-指嘴，耳、把高低不适、歪斜不正 产生原因：(1)因操作不当，接嘴、耳、把时对位不正(2)嘴，耳、把取模时过漫或托饼不平正(3)嘴、耳、把设计不当(4)切削不当，造成嘴、耳、把歪斜(5)接头泥配方助熔剂过多，使嘴、耳、
38、把向下位移解决办法：(1)热练掌握枯接操作技术，嘴，把、耳对位要正(2)嘴、耳、把脱模时应干湿适宜，托饼平整，堆放不能过多过高。(3)切削嘴、耳、把时弧度应与粘接部位相吻合(4)接头泥配方要适宜坯体的烧结温度(5)嘴、耳、把的设计应与整个产品的器型相适应陶 瓷 缺 陷 分 析 变 形 变形-变形是指制品呈现不符合设计规定的形状，产生原因：变形是一个具有昔遭性而又极其复杂的问题，影响机理有三种：(1)机械应力，(2)结构应力；(3)坯料组成几乎在生产全过程中的所有工序都有可能引起变形，现分析如下：1原料精制方面(”原料配方中枯土含量过高，粘性过强(特别是有机物含量较高者)则容易产生较大的收缩和较
39、大的烧灼减量。(2)泥料中高岭土的用量不足，或坯料中 Al2O3的含量偏低(3)坯料中溶剂含量过多，如长石之类(特别是钠长石)含量较高或泥科研磨过细，导致烧结温度低，玻璃相过多，而引起过大变形(4)泥料陈腐时间不够，对有机物的腐烂，可溶性盐的漫析，硫化物的氧化，水膜均匀等极为不利(5)泥料含水率过高或水份分布不均匀，导致干燥收缩增大，或收缩不均匀(6)泥料混合不均匀，真空练泥方法不当，挤泥质量不好或泥料中有螺旋裂纹以及坯料颗粒排列不均匀等2成型干燥工艺方面(1)石膏模结构不合理，新模表面质量不好，新模干燥时放置不平正或石膏干湿程度不一样，使模型本身变了形，或坯体厚薄不一，致使坯体干燥收缩大小不
40、均而变形(2)模型制作不当，结构不均匀或模型推放时倾斜而变形(3)从原料送入成型时泥条堆放层过高，泥条受压变形或相互粘结，破坏泥料质点的方向性。(4)压坯时，泥饼投放不正，造成坯体颗粒致密程度不一，易生产收缩不均匀。(5)压坯时，压力过小，压车转速过快，受压时间太短，坯体不致密。(6)成型后，坯体托板(饼)不平整，坯体上架未放正、放平。(7)成型后，模型口沿的余泥未介净，齐口沿未刮平，引起局部吸水不匀或脱模不匀，是造成变形原因之一。(8)坯体脱摸过迟，或强制脱模或干燥湿度不均匀，致使坯体受热不匀收缩时产生内应力(9)修坯过早或过迟，修坯方法不妥，坯未执死，力未用平稳，使坯体厚薄不一，口沿、底坝
41、不平整。(10)坯体粘接过早用力过大，粗坯、精坯拿放时用力过大，或坯体重叠过高，搬运时产生震动，使得坯体受到外力作用变形。(11)成型机基础不稳，中心轴不正，型刀或滚头产生跳动，促使坯体受压不均匀。(12)模型与模座吻合不好，模型在运转时有摆动现象。3烧成工艺方面(1)坯体入窑水份过高。(2)匣钵底板不平、不光滑或匣钵质量不好，在烧成中 产生沉底(3)垫饼不平整或打渣不平不实，未坐稳垫饼，有倾斜或松动现象，氧化铝涂料不平或涂料使用过久造成坯体不能均匀收缩而引起变形(4)坯体装匣时，坯体未装平、放正。装稳。(5)装窑或装窑车时匣钵柱不直、不正、火路不匀，或烧成过程中匣钵有倾斜的趋势，或轨道不平滑
42、，使坯体倾斜或震动移位。(6)烧成时升温速度过快，容易造成过火或局部温差过大，特别是预热带和成瓷带。(?)窑内务部位温差过大，致使坯体受热不均(8)烧成温度过高，保温时间过长，容易引起液相增加产生高温变形。(9)多种配方的坯体装错窑位(10)高温阶段和成瓷阶段通风抽力过大。4造型和器型设计方面(1)造型时，坯体上重下轻，或者左重右轻，出现结构不合理的形状，重心偏移。(2)器型设计时，坯体各个部位的比例尺寸不当，直线 或曲线的转折不合理，即造型不符合工艺技术要求；(3)成型滚头和型刀，设计时为产品器型的各个部位蓄泥不合理解决方法：(1)调整坯料的配方，提高坯体的烧成温度和熔融粘度。(A)在可塑性
43、和粘结性能满足工艺要求的情况下，尽量减少粘土的加入量(B)适当提高氧化铝含量，控制在 1824之间(c)控制长石成份中的钾含量，使 K2ONa2O2，一般在 34之间(2)增加泥料的陈腐时间，控制成型泥料的含水量。(3)及时检查维修成型设备、严禁带病运转(4)重视石膏模在浇注、修制校正和使用过程中的质量(5)采用合理的干燥制度，使坯体受热均匀，不宜过急过快(6)脱模工序掌握烘房温度，掌握坯体干燥脱模情况，不能强制脱模，托饼要平整(7)匣钵底要干整、垫饼平整，装坯应居中，装平，装，稳，匣钵柱直，火路均匀，另外也可在掌握变形规律情况下，采用补偿装钵法(8)制订合理的烧成曲线，控制升温速度，减少窑内温差防止高温变形(9)视品种器型的不同。部位的不同合理正确地设计蓄泥(10)修坯要修匀，口沿底坝要修平整
