1、MSA学习总结一、MSA 的具体含义包含以下内容：MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。测量系统：测量系统是用来对被测特性赋值的、操作、程序、量具、设备、软件、以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 在 ISO/TS1694 9标准中,提供了一种测量系统分析方法（Measurement Systems Analysis）,简称 MSA,是该标准的五大手册之一。测量误差 ：在测量时,测量结果与实际值之间的差值叫误差。明白
2、了测量系统变差及其来源：误差产生的原因可归结为以下几方面。 1、测量装置误差 2、环境误差 3、测量方法误差 4、人员误差。二、测量系统的五类变差：（1） 偏倚:是测量结果的观测平均值与基准值的差值。真值的取得可以通过采用更高等级的测量设备进行多次测量，取其平均值。（2） 稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。是偏倚随时间的变化。别名：漂移。（3） 线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。是整个正常操作范围的偏倚改变。是测量系统的系统误差分量。（4） 重复性：由一位评价人多次使用一种测量仪器，测量同一零件的同一特性时获得的测量变差，是在固定和规
3、定的测量条件下连续（短期）实验变差。通常指 E.v.设备变差，它表征仪器（量具）的能力或潜能是系统内变差。（5） 再现性:由不同的评价人使用同一个量具，测量一个零件的一个特性时产生的测量平均值的变差。相对于产品和过程条件，可能是评价人环境，时间或方法的误差，通常指 A.V评价人变差，是系统间（条件）变差.三、测量系统的基本要求一个可使用的测量系统必须具备以下要求:1. 足够的分辨率和灵敏度。为了测量的目的，相对于过程变差规范控制限，测量的增量应该很小。通常所知的十进位或 10-1法则，表明仪器的分辨率应把公差（过程变差）分为十份或更多。这个规则是选是选择量具期望的实际最低起点。2. 测量系统应
4、该是统计受控的。这意味着在可重复条件下，测量系统的变差只能是由普通原因而不是特殊原因造成。这可称为统计稳定性且最好由图形法评价。3. 对于产品控制，测量系统的变异性与公差相比必须小。依据特性的公差评价测量系统。4. 对于过程控制，测量系统的变异性应该显示有效的分辨率并且与制造过程变差相比要小。根据 6 过程变差和或来自 MSA研究的总变差评价测量系统。四、计量型测量系统研究-案例1、稳定性（1）取一样本并建立相对于可朔源标准的基准值。如果该样品不可获得，选择一个落在产品测量中程数的生产零件，指定其为稳定性分析的标准样本。(2)定期（天、周）测量标准样本 35 次，样本容量和频率应该基于对测量系
5、统的了解。（3）将数据按时间顺序画在 XR 或 XS 控制图上。（4）建立控制限并用标准化控制图分析评价失控或不稳定状态。用 minitab16分析过程判定：若所有 X值及 R值均在控制上下限内则可接受，若有任何一个 X值及 R值在控制上下限外则不可接受2.确定偏倚指南（1）获取一个样本并建立相对于可溯源标准的基准值。如果找不到，选择一个落在生产测量的中程数据的生产零件，指定其为偏倚分析的标准样本。（2）让一个评价人，以通常方法测量样本 10次以上。（3）画出直方图，对数据进行计算。（4）如果 0落在围绕偏倚值 1-a置信区间以内，偏倚在 a水平可以接受。用 minitab16分析过程结论：因
6、为 0落在偏倚置信区间内，测量偏倚是可以接受的。产生偏倚的原因如下：（a） 基准的误差；（b）磨损的零件（c）制造的仪器尺寸不对（d）仪器测量非代表性的特性（e）仪器没有正确校准（f）评价人员使用仪器不正确3.确定线性的指南线性按以下指南评价（1） 选择 g5 个零件，由于过程变差，这些零件测量值覆盖量具的操作范围。（2） 用全尺寸检验测量每个零件以确定其基准并确认了包括量具的操作范围。（3） 通常用这个仪器的操作者中的一个测量每个零件 m10 次。随机地选择零件以使评价人对测量偏倚的记忆最小化。（4） 画出偏倚=0，评审该图指出特殊原因和线性的可接受性。为使测量系统线性可被接受，偏倚=0 线
7、必须完全在拟合线置信带以内。（5） 用 minitab16分析过程4重复性和再现性-均值极差法（1）获取一个样本零件数 n546,应代表实际的或期望的过程变差范围。（2）选择评价人 ABC等。零件的号码从 1到 n评价人不能看到零件编号。（3）如果是正常测量系统程序的一部分，应校准量具。主评价人以随机顺序测量 n个零件，将测量结果记录注明件号，评价人第几次测量。（4）主评价人 B和 C测量同样的 n个零件，而且他们之间不能看到彼此的结果。将测量结果记录注明件号，评价人第几次测量。用 minitab16分析过程以图示方式输入测量值并堆叠数据。量具信息填写完整，选项中过程公差上限，下限需填写。（5
8、）分析报表5.1 R&R 反应的是重复性和在现性重复性：测量系统部件之间的变差在线性：测量系统人员之间的变差5.2接受准则看下图，做判定重复性和在线性的%SV 都不能为 0.%SV10测量系统可接受%1030%测量系统不能接受,需要改进，应努力找到问题所在并纠正。可区分的类别数=5,量具分辨率合格；可区分的类别数5,量具分辨率不合格5.3 分析图表控制点的含义：举例： 第一个人测量的第一件的极差。所有点都不能超过上下两根红线。控制点的含义：每个人 3个零件的均值，50%的点在三根线外可接受。控制点的含义：第一个零件，三个人测量的 9个值，及其均值。控制点的含义：第一个人测量的三十个零件的数值。
9、控制点的含义：第一个零件第一人测量的值得均值，第一个零件第二人测量的值得均值，第一个零件第三人测量的值得均值。五、计量性测量系统研究1.计数型（交叉法）运用范围：检具、通止规等（只能判定是否合格的量具）2.取样准则：1/3 合格；1/3 不合格；1/3 临界状态3.minitable 做图表3.1输入数据取 50个零件，C1 列为零部件编号；C2-C4 为第一个人的测量数据，C5-C7 为第二个人的测量数据，C8-C10 为第三个人的测量数据.C11 为零件的标准差。判定原则： 点要在 95%的置信区间。Kappa0 非随机不一致Kappa0.7 测量系统需要关注0.7Kappa0.9 可接受
10、，根据需要和风险进行改善。Kappa0.9 极好测量六、学习体系文件相关内容在这次的 MSA 培训中我掌握运用软件（ Excel、Minitab）进行MSA 运用，通过这两款软件的运用和操作来配合我们公司的相关运作流程，提高选用、维护和改进测量系统有效性的能力，其次，在MSA 的运用过程中我体会到了部门合作的团队精神的重要性，MSA 是一个系统性的分析方法，涉及到软件，人员，环境等因素，是需要我们公司员工积极配合来共同完成的。另外：这次的 MSA 培训重点讲解了计量型 MSA 分析, 它包含了 1、偏倚分析 2 线性分析 3、重复性分析 4、再现性分析 5、稳定性分析，这些都是我们在以后的日常工作的经常会接触到的分析方法，很实用，有帮助。 总结：这次的培训课程对我有很大的帮助，在日后的工作中我会多加运用课程中所学到的知识来工作，并将知识与同事共享做好传递工作。刘胜龙2015-03-27黑龙江至信机械制造有限公司质量部
