1、第五章 压铸模的基本结构及分型面设计 第一节 压铸模的基本结构,压铸工艺及模具,一、压铸模的基本结构 1、组成：压铸模由定模和动模两大部分组成。 2、安装：定模固定在压铸机的定模安装板上，浇注系统与压室相通。动模固定在压铸机的动模安装板上，随动模定装板移动而与定模合模、开模。 3、动作过程：合模时，动模与定模闭合形成型腔，金属液通过浇注系统在高压作用下高速充填型腔；开模时，动模与定模分开，推出机构将压铸件从型腔中推出。 4、压铸模的基本结构如图5-1所示。,压铸模的基本结构,压铸模的基本结构,(1) 成型零件 决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件。形成压铸件外表面的称为型腔；形成压铸件内表面的称
2、为型芯。如图中的定模镶块13、动模镶块22、型芯15、活动型芯14。 (2) 浇注系统 连接压室与模具型腔，引导金属液进入型腔的通道，由直浇道、横浇道、内浇道组成，如图中浇口套19、导流块21组成直浇道，横浇道与内浇道开设在动、定模镶块上。 (3) 溢流、排气系统 排除压室、浇道和型腔中的气体，储存前流冷金属液和涂料残渣的处所，包括溢流槽和排气槽，一般开设在成型零件上。,压铸模的基本结构,(4)模架 将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和固定，组成完整的压铸模具，并使压铸模能够安装到压铸机上进行工作的构架。通常可分为三个部分： 1) 支承与固定零件。包括各类套板、座板、支承板、垫块等起到装配
3、、定位、安装作用的零件，如图中的动模座板1、垫块2、支承板3、动模套板4、定模套板11、定模座板12。 2)导向零件。确保动、定模在安装和合模时精确定位，防止动、定模错位的零件，如图中的导柱23、导套20。,压铸模的基本结构,压铸模的基本结构,3) 推出机构。压铸件成形后动、定模分开，将压铸件从压铸模中脱出的机构，如图中的推杆26、复位杆27、推板29、推杆固定板30、推板导柱24、推板导套25等。 (5) 抽芯机构 抽动与开合模方向运动不一致的活动型芯的机构，合模时完成插芯动作，在压铸件推出前完成抽芯动作，如图中的限位块5、螺杆6、弹簧7、滑块8、斜销9、楔紧块10、活动型芯14等。 (6)
4、 加热与冷却系统 为了平衡模具温度，使模具在合适的温度下工作，压铸模上常设有加热与冷却系统。 (7) 其他如紧固用的螺栓及定位用的销钉等。,二、压铸模的分类1、 热压 室压 铸机 用压 压铸模,压铸模的基本结构,压铸模的基本结构,2、 立式 冷压 式压 铸机 用压 铸模,压铸模的基本结构,3、 全立 式压 铸机 用压 铸模,压铸模的基本结构,4、 卧式 冷压 式压 铸机 中心 浇口 压铸模,压铸模的基本结构,4、 卧式冷压 式压铸机 偏心浇口压铸模,压铸模的基本结构,三、设计程序 (一)研究、消化原始资料收集有关压铸件设计、压铸成型工艺、成型设备、模具制造知识、机械加工及特种加工工艺等资料，并
5、加以整理、汇总、消化，以备在模具设计时借鉴应用。研讨和消化压铸件图压铸件的功能和装配关系使用部位和组装部位的精度和强度要求了解和熟悉现场实际状况模具制造的加工能力和技术水平现有设备的状况,压铸模的基本结构,(二)、对压铸件进行工艺性分析 1、成型工艺的角度分析压铸件的结构 2、合金材料、形状结构特点、尺寸精度等技术要求分析 3、对不适合压铸工艺的因素或不必采用特殊模具结构和特殊工艺措施的结构形式，应与设计者沟通，在满足使用要求前提下进行局部修改，以达到满足压铸成型工艺和简化模具的目的。,压铸模的基本结构,4、压铸件工艺性分析，一般应注意分析以下几个问题合金种类及技术性能能否满足使用性能压铸件的
6、结构是否有利于金属液的填充壁厚、壁的连接方式、肋等结构能否满足压铸工艺成型能否达到尺寸精度、形位精度及表面技术要求有无侧抽芯部位，有无改变结构避免侧抽芯的可能性 有无型芯交叉现象，怎样避免基准面是否有利于模具制造和后加工的定位需要小孔、深孔、螺纹等的压铸能否满足压铸工艺的要求,压铸模的基本结构,(三)拟定模具总体设计的初步方案 理想的模具结构：充分发挥压铸设备能力、最大限度满足成型工艺要求、高效低耗 拟定模具结构方案：绘制装配草图，初步确定各部分结构；绘制装配草图时，可将配合结构及零件局部剖视以便于及时发现问题 拟定模具结构初步设计方案，应充分考虑以下方面1、确定模具分型面,压铸模的基本结构,
7、 选择有利于模具加工的基准面 选择有利于压铸成型的基准面 确定型腔数量及布局形式，测算投影面积 确定压铸件的成型位置，分割定模和动模各自所包含的成型部分的分配状况，确定各成型零件的结构组合形式和固定方法 避免压铸件留在动模一侧分型面往往是模具设计和制造的基准面,压铸模的基本结构,2、拟定浇注系统的总体布置方案根据压铸件结构特点、几何形状、型腔的排气条件等工艺因素结合所选压铸机，对直浇道、横浇道以及内浇口的位置、形式、尺寸、导流方向、排溢系统的设置等进行综合考虑，并初步确定内浇口的位置和形式，是决定金属液的填充效果和压铸件质量的重要因素。,压铸模的基本结构,3、选择脱模方式确定推出部位和复位杆的
8、位置、尺寸，以避免压铸件留在动模一侧，避免变形对于复杂的压铸件，可能需要采用二次或多次脱模机构，应确定分型次数和多次脱模的结构形式及动作顺序,压铸模的基本结构,4、压铸件侧凹凸部位的处置采用侧抽芯机构：根据经济性及批量选用简单的侧抽芯形式-手动抽芯机构和活动型芯的模外抽芯机构或开模后再用人工脱芯借用开模力或外力驱动的侧抽芯机构-在计算抽芯力后，选择适宜的侧抽芯机构并确定主要结构件的尺寸,压铸模的基本结构,5、确定主要零件的结构与尺寸根据压射比压、压铸件投影面积、型腔深度测算确定：型腔的侧壁厚度支承板的厚度依次确定型腔板、动模板、动模座板、定模座板的厚度以及它们的相关尺寸确定模具导向形式位置和主
9、要尺寸确定压铸模的定位方式、安装位置和固定形式确定各结构件的连接和固定形式确定模具温度调节方式，布置冷却或加热管道的位置和尺寸。,压铸模的基本结构,6、选择压铸机的规格和型号根据所选压射比压、投影面积测算出的锁模力、压铸件 体积、压铸机的压室直径，初步选定压铸机的规格和型号模具的闭合高度应在压射机可调节的闭合高度范围内模具的脱模推出力和推出距离应在压铸机允许的范围内模体外形尺寸应能从压铸机拉杆内尺寸的空间装入模具的定位尺寸应符合压铸机压室法兰偏心距离、直径和高度的要求,压铸模的基本结构,7、绘制模具装配草图绘制模具设计方案时，应注意以下几点尽量采用1：1的实效比例绘制，以增强直观效果，容易发现
10、问题 绘制模具装配图的顺序是：先内后外，先上后下。即先从压铸件的成型部位开始，并围绕分型面、浇注系统等依次展开对所有相互配合、相互移动部位的形状、大小以及装配关系，应按一定比例，选择简捷合理的投影和剖视，明显地表现出来,压铸模的基本结构,7、绘制模具装配草图绘出模具的立体尺寸，再验证这些尺寸是否与所选用的压铸机匹配，将长X宽X高尺寸在装配图上标出某些结构形式可能有几种设计方案，当对采用的这种形式把握不大时，可在设计时留有修改的余地，避免因无修改的空间而导致报废尽量选用通用件和标准件，如标准模架、推出元件、导向件及浇口套等，并标出它们的型号和规格初步测算模具造价是否超出预算范围,压铸模的基本结构
11、,(四)方案的讨论与论证设计者在拟定了初步方案后，应广开言路，广泛征询压铸生产和模具制造工艺人员以及有实践经验的现场工作人员的意见，充分吸收改进建议，经过分析论证与权衡利弊，对设计方案加以补充和修正，以设计出结构合理、实用经济的压铸模。,压铸模的基本结构,(五)、绘制主要零件工程图主要零件包括各成型零件及主要模板，如动模板、定模板等。在绘制零件工程图时，应注意的问题如下图面尽量按1：1的比例画出，以便于发现问题。各视图的视角应选择合理、简练，并按正确的投影、剖视表现出来对相互配合或相对移动的结构件，应注意有无相互矛盾、相互干涉的现象，并设法纠正，在装配草图上校正过来。,压铸模的基本结构,(六)
12、、绘制模具装配图(1)按标准画法，认真、细致、整洁地将业已修正和补充的装配草图描绘清晰。(2)对各个零件正式编号，并列出完整的零件明细表、技术要求和标题栏。(3)在装配图上，应标注以下内容。模体的外形立体尺寸以及模具的定位安装尺寸，必要时应强调说明模具的安装方向。压铸件所选用的压铸合金种类和质量。所选用压铸机的型号、压室的内径及喷嘴直径。压射比压。推出机构的推出行程。冷却系统的进出口。模具制造的技术要求。,压铸模的基本结构,(七)、绘制其余全部自制零件的工程图将绘制完的主要零件工程图按制图规范补充完整，并填写零件序号将未绘制的自制零件图全部补齐全部自行校对，防止差错和遗漏,压铸模的基本结构,(
13、 八)、编写设计说明书 编写设计说明书包括以下内容 对压铸件结构特点的分析 浇注系统的设计。包括压铸件成型位置，分型面的选择，内浇口的位置、形式和导流方向以及预测可能出现的压铸缺陷及处理方法。压铸件的成型条件和工艺参数。成型零部件的设计与计算。包括型腔、型芯的结构形式、尺寸计算； 型 腔侧壁厚度和支承板厚度的计算和强度校核。,压铸模的基本结构,( 八)、编写设计说明书脱模机构的设计。包括脱模力的计算；推出机构、复位机构、侧抽芯机构的形式、结构、尺寸配合以及主要强度、刚度或稳定性的校核。模具温度调节系统的设计与计算。包括模具热平衡计算；模温调节系统的结构、位置和尺寸计算。设计说明书要求文字简捷通
14、顺，计算准确。计算部分只要求列出公式，代人数据，求出结果即可，运算过程可以省略。必要时要画出与设计计算有关的结构简图。,压铸模的基本结构,(九)、审核图纸的标准化审查。主管部门审核会签。 (十)、现场跟踪模具投产后，模具设计者应跟踪模具加工制造和试模全过程改设计的疏漏或不足之处，对现场出现的问题加以解决或变通。 (十一)、全面总结，积累经验及时增补或更当压铸模制作和试模完成，并经过一定批量的连续生产后，应对压铸模设计、制作、试模过程进行全面的回顾，认真总结经验，以利提高。,压铸模的基本结构,从设计到试模成功这一全过程都出现哪些问题，采用了什么措施加以修正和解决的?对那些取得良好效果的结构形式应
15、予以肯定，进一步总结升华，有利于今后的应用。压铸模还存在哪些局部问题，比如压铸件质量、压铸效率等， 还应做哪 些改进?从设计构思到现场实践都走了哪些弯路?其根本原因是什么?从现场跟踪发现哪些结构件在加工工艺上还存在问题?今后应从积累实践经验人手，设计出最容易加工和装配的模具结构件。,第二节分型面设计,分型面设计,分型面：压铸模的动模与定模的结合表面。 分型面设计： 是压铸模设计中的一项重要内容。 分型面与压铸件的形状和尺寸、压铸件在压铸模中的位置和方向密切相关。 分型面确定对压铸模结构和压铸件质量产生很大影响。 一、分型面的基本部位 1、分型面与组成压铸件形状的型腔的相对位置可归纳为如图4-1
16、所示的几个基本部位。 2、图(a)是型腔全部设置在定模内，能保证压铸件外形的同轴度要求，同时，金属液的压射终端与分型面重合，有利于排出型腔内的气体，是最常用的一种形式。,分型面设计,分型面设计,3、图(b)、(c)是压铸件型腔被分型面截开，分别处于定模和动模内，合模时，必须有较高的形位要求才能保证压铸外形的同轴度。图(b)则可能产生排气不畅的现象。 4、图(d)的型腔也分设在定模和动模内。为了保证定模和动模在合模时不错位，采用斜止口的对中方式，对有较高同轴度要求的高腔压铸件，除保证形位要求外，还起到加固型腔的作用。,二、分型面的影响因素分型面对下列几个方面有直接的影响。压铸件在模具内的成型位置
17、。确定定模和动模各自所包含的成型部分。影响压铸模结构的繁简程度。浇注系统的布置形式及内浇口的位置和导流方向、导流方式。型腔排气条件及排溢系统的排溢效果。模具成型零件的组合及镶拼方法。以分型面作为加工装配的基准面对压铸件尺寸精度的保证程度。压铸生产时的生产效率以及对成型部位的清理效果。压铸件的脱模方向及脱模斜度的倾向。开模时，能否按要求使压铸件留在动模。压铸件表面的美观和修整的难易程度。,分型面设计,三、分型面的基本类型 1、单分型面 单分型面：通过一次分型即可使压铸件和浇注余料完全脱模的结构。 单分型面的基本类型如图4-2所示。直线分型面 如图(a)所示。倾斜分型面 如图(b)所示。阶梯分型面
18、 如图(c)所示。曲线分型面 如图(d)所示。综合分型面 根据压铸件结构的需要，有时，将倾斜分型面与曲线分型面、直线分型面与倾斜分型面，或阶梯分型面与曲线分型面结合起来，形成综合分型面，如图(e)所示。,分型面设计,分型面设计,2、多分型面 多分型面：由于压铸件结构的特殊性，或者为满足压铸生产的工艺要求，需要再增设一个或两个辅助分型面的结构。 双分型面（图4-4） 图(a)先从工一工处分型，拉断并推出直浇道余料后，才再从一处分型。一为主分型面，工一工为辅助分型面。 图(b) 先从工一工处分型，待定模型芯脱出后，再从主分型面一处分型，使压铸件顺利脱离型腔。,分型面设计,分型面设计,三分型面（图4
19、-5） 工一工处分型，脱出定模型芯，并拉断和推出浇注余料 再从一处分型，使压铸件的小端脱出型腔。 才从主分型面一处分型，使压铸件脱离动模型芯，推杆将含在型腔中的压铸件脱出模体。,分型面设计,3、侧分型面（图4-6） 侧分型面：与开模方向平行的分型面。 图(a)为在从工处分型时，侧滑块在斜销的驱动作用下，从处侧分型，并进行侧抽芯动作。 图(b)为斜滑块侧抽芯机构，开模时，从工处分型后，斜滑块在推杆作用下才开始在处分型，完成侧抽芯动作。,分型面设计,四、分型面的选择 （一）、案例说明分型面的选择对压铸模和压铸件的影响。,分型面设计,分型面设计,(1)第一种分型(图5-4) 分型面作在对称面上，型腔
20、处于动模与定模之间。压铸件圆柱部分难以保证不错位，另外还必须设置抽芯机构，使得压铸模结构比较复杂。 (2)第二种分型(图5-5) 分型面如图所示，型腔处于动模与定模之间。压铸件尺寸d与d2能达到同轴，但它们与d1不易保证同轴；尺寸H精度偏低。 (3)第三种分型(图56) 分型面如图所示，型腔处于定模内。压铸件尺寸d1与d2能达到同轴，但尺寸d在动模型芯上形成，与d1、d2不易保证同轴；尺寸h和H基准都在分型面上，精度较高。 (4)第四种分型(图5-7) 分型面如图所示，型腔处于动模内。压铸件尺寸d、d1与d2都能达到同轴；尺寸h和H基准都在分型面上，精度较高，但压铸件脱模较为复杂。,分型面设计
21、,(二)、分型面的选择原则1、分型面应力求简单和易于加工,分型面设计,图4-8所示为应选择有利于成型零件加工的形式。 图(a)为蝶形螺母采用I一工作为分型面，由于形成窄而深的型腔，用普通机械加工很难成型，只能采用特殊的电加工方法。它除了制作电极外，还不容易抛光。如分型面设在一处，使型腔制作变得简单，用普通的机械加工方法即可完成。 图(b)为支架类压铸件采用工一工分型面，需设置两个相互对称的侧抽芯机构，使模具结构复杂。同时增大了模具的总体高度，也给成型部位的加工带来困难。如采用一分型面，省去了侧抽芯机构，成型部位只是一个对合的型腔，容易加工成型。,分型面设计,分型面设计,2、有利于简化模具结构,
22、分型面设计,1) 图(a)为两孔轴线呈锐角交叉的压铸件。 在工一工处分型，各孔的抽心轴线均在分型面上，需要分别设置三处侧抽芯机构，加大了压铸模的复杂程度。若采用在一处分型，只需设置一个斜抽芯机构即可。 2) 图(b)中 有同轴度要求。 按工一工分型， 的成孔型芯则分别放置在动模和定模上，很难保证 的同轴度要求，况且压铸件均含在动模内，对动模的包紧力大，给脱模带来困难。采用一的阶梯分型面，使 的成孔型芯都安置在动模一侧，保证 孔的同轴度。侧孔也安置在动模成型并抽芯，使模具简单化，同时减少了压铸件对动模的包紧力。,分型面设计,3、应容易保证压铸件的精度要求,分型面设计,1) 图(a)中孔A的轴线与
23、内壁的距离L有精度要求。选用工-工分型面，L精度由成孔的侧型芯决定。因侧型芯在移动时容易产生误差，影响了尺寸精度。这时，应选用一作为分型面，A孔由固定型芯成型，保证了尺寸精度的稳定性。 2) 图(b)法兰类压铸件，外径dl和内孔d2有同轴度要求。分型型面工-工使d1和d2的尺寸分别在定模和动模上成型。由合模时引起的精度误差，使同轴度精度要求得不到保证。应选取dl和d2两尺寸都在同一模板内成型的-分型面。 3) 图(c)为保证高度20的精度要求，选用工-工为分型面,克服了分型面一因合模误差而影响压铸件高度精度的缺陷。 4) 图(d)的压铸件，A面为机械加工的基准面。以A面为分型面，会因合模误差影
24、响，产生飞边、毛刺等现象，影响基准面的尺寸精度。选用I-工为分型面，使加工基准面保持较高的尺寸精度。在一般情况下，分型面应避免与机架的基准面重合，,分型面设计,3、应容易保证压铸件的精度要求,分型面设计,图(a)是要求壁厚均匀、内外同轴度要求较高的压铸件。若采用右图的直线分型面，内径和外径的同轴度只依赖哥：导向零件的配合精度。但由于模具的制造和装配总存在允许或不允许的误差，导致动、定模的偏移，使压铸件的同轴度得不到保证。如采用左图斜面定位的方法，则不受模具移动精度的影响，稳定可靠地保证了压铸件壁厚和同轴度的精度要求。 图(b)是铝合金齿轮。它的内孔D和齿轮分度圆直径d有较高的同轴度要求。在右图
25、中D和d分别在定模和动模中成型。由于合模时的误差，很难保证同轴度要求。左图的结构，即D和d都在动模中成型，很容易满足同轴度精度要求。,分型面设计,图(c)压铸件的高度有精度要求。右图的分型面会因为在合模或金属填充时，模具分型面的紧密程度影响入的精度。通过分型面的改变，在左图中，只要保证了型腔的深度要求，即可保证高度的精度，与合模的误差因素无关。 有局部精度要求的压铸件，采用瓣合成型，也往往由于制造和合模误差，保证不了它的精度。如图(d)所示的压铸件，外径D处有精度要求，如采用右图的形式，将D处设置在主分型面上，采用瓣合成型的方式，由于受到制造和合模因素的影响，其圆柱度不能得到保证，精度要求也肯
26、定满足不了需要，而且会在直径D的表面出现合模接痕。左图改变了压铸件的安放位置，在动模的型腔成型，保证了直径D的精度要求。,分型面设计,4、分型面应有利于填充成型,分型面设计,图(a)：右图的分型，使A处形成盲区，容易聚集气体，出现压铸缺陷。左图的分型面设置在金属液流动的终端，使型腔中的气体有序地排出，有利于填充成型。 图(b)：右图的形式虽然能起加固型腔的作用，但却堵塞了排气通道，使气体不能有效地排出。左图采取加设有不连续的若干个斜楔镶块，即加固了型腔，又不影响型腔的排气。 图(c)：分型面设在工-工处，与金属液流终端相重合，有充分的空间开设溢流槽和排气道，除满足溢流和排气的功能外，还提高了爪
27、端部位的模具温度，利于金属液填充，保证了压铸件爪端的质量。-分型面填充条件较差，增加模具制作难度。 图(d)：为长管状压铸件，可采用工-工分型面，设置环形内浇口和环形溢流槽。虽增加侧抽芯机构，但比-分型面更能满足压铸工艺要求。,分型面设计,5、开模时应尽量使压铸件留在动模一侧,分型面设计,图(a)：右图的形式在开模时，压铸件包紧型芯，并随之一起脱离动模型腔，无法使压铸件从定模型芯中脱出。左图的设置使压铸件包紧型芯，开模时，脱离型腔而留在动模一侧，在推出机构的作用下，将压铸件推出。 图(b)：如果型腔的结构比较简单，型腔受到的包紧力小于成孑L型芯受到的包紧力，可采用右图的设置形式，使压铸件留在动
28、模，但当型腔的形状复杂，它受到的包紧力较大，压铸件是否留在动模无法确定时，应采用左图的形式，将型腔型芯都置于动模一侧。 图(c)：压铸件两端都设置型芯的情形。这时就应分析和比较压铸件对两 端型芯包紧力的大小。当型芯的脱模斜度相同时，较长的型芯所受到的包紧力较大，右图将较长的型芯设置在定模一侧，可能使压铸件随定模移动而脱离动模型芯。左图改变了压铸件安放的方向，增加了动模的包紧力。但由于型腔设：在定模，因此，应该加大定模型腔和型芯的脱模斜度和减小动模型芯的脱模斜度，能使压铸件留在动模一侧。,分型面设计,图(d)：平面上有三角槽的压铸件。由于三角槽型芯的斜度很大，右图的分型形式不能形成对型芯的包紧力
29、，所以，在分型时不能使压铸件留在动模一侧。左图将型芯和型腔全部设在动模内，压铸件不会黏附在定模上。同时还可避免金属液直接冲击型；占的尖角部位，有利于型腔的填充和延长模具寿命。 图(e)：带散热片的压铸件。由于多个散热片在收缩时产生相当大的包紧 力，所以选择工一1分型面，以便在开模时使压铸件留在动模。 图(f)：压铸件由于型芯所受到的包紧力大，从这个角度考虑，应采用 一分型面。但是压铸件的侧孔必须采用定模侧抽芯机构，使模具结构复杂。如果采用II作为分型面，借助侧型芯对压铸件的阻碍力作用，抵消了压铸件对型芯的包紧力，使压铸件在开模时留在动模。同时采用动模抽芯机构，简化了模具结构。,分型面设计,6、
30、应考虑压铸成型的协调 应尽量选择抽芯长度较短的一侧抽芯，也就是选择抽芯力较小的部位抽芯。,分型面设计,图4-15(a)所示压铸件，从右图改成左图的安放形式，使抽芯距离缩短了很多。缩短抽芯距离有两点好处，一是减小了抽芯力；二是缩小了模具的运作空间，使模体变小。 图(b)也是由于压铸件摆放位置的改变，使抽芯距离变小的实例。在右图中，决定抽芯距离的尺寸是D1，所以必须加大侧抽芯距离，才能将大端直径D1取出。采用左图的形式，决定抽芯距离的尺寸是D2，由于D2D1，所以这种形式可缩短抽芯距离。,分型面设计,侧型芯的分型形式对侧型芯所需的锁紧力影响很大。,分型面设计,图4-16(a)中右图，侧分型面设在工
31、处，侧型芯的端部直接与成型区域接触，成为压铸成型的一部分，金属液在填充时，侧型芯较大的侧面积受到压射力的压力冲击，因此需要很大的锁模力，同时，在压铸件表面会出现合模接痕。当侧分型面积较大时，应采用左图的结构形式，将侧分型面设在处，这时，只是侧成孔型芯接触成型部位，况且又紧密地碰合在主型芯侧面，所受到的压射反压力很小。 图(b)也是从锁模力的大小考虑改变压铸件摆放位置的实例。右图中瓣合型腔受力较大，左图中只在压铸件侧端面上很小的侧面积上受到较小的压射压力，其锁紧力也相对较小。,分型面设计,与压铸机的技术参数相协调。,分型面设计,在设计压铸模时，应使压铸模的结构满足压铸机的各项技术参数。其中重要的
32、一项是压铸件的投影面积。 在图4-17中，当压铸件的投影面积A接近压铸机最大投影面积的临界状况时，压铸机的锁模力也处于临界状态，这时压铸件应按图(a)的形式放置，使投影面积变小；当模具的闭合高度过大时，可采用图(b)的形式。,分型面设计,7、嵌件和活动型芯应便于安装,分型面设计,图4-18(a)：压铸件两端设有嵌件。为了安装方便，将分型面设在嵌件的轴心处。合模图4-18 活动型芯的安放位置前，将嵌件装在分型面上，定位后合模。开模时，嵌件随压铸件推出。 图(b)：带活动型芯的压铸模。对于右图的形式，压铸件对动模型芯的 包紧力较小，开模时，压铸件会随定模型腔脱离动模。对于左图的形式，增加压铸件转向
33、设置，加大了对动模的包紧力，使压铸件留在动模而便于脱模。 图(c)：在安放活动型芯时，避免推出机构设置预复位的实例。右图采用 推杆将活动型芯推出的结构形式。这种结构虽然简单，但在合模前，必须设置预复位机构，带动推杆先行后退，留出安放活动型芯的空间，方可安装，使模具结构复杂化。左图的形式则是将活动型芯安置在定模一侧，或使推杆移位，不与活动型芯产生干扰，就可以避免设置推出机构预复位的繁琐结构。,分型面设计,8、考虑压铸合金的性能 压铸合金的性能影响压铸工艺性。同一几何尺寸的压铸件，因压铸合金不同，而分型面位置也不同。如图5-16所示为细长管状压铸件，工工分型面适用于锌合金； 分型面，则适用于铝合金或铜合金。,思 考 题1、试分析压铸模的基本结构及各部分的主要零件。 2、压铸过程中压铸模如何动作? 3、什么是分型面?如何选择分型面?,分型面设计,
