1、进料检验工作规范11.检验 /判定：1.1 检验标准：1.1.1 参考进料检验控制程序进行检验作业；1.2.2 检验员依据MIL-STD-105E级抽样标准进行抽样检验，抽检需遵循全面、足量的原则，不可出现漏检或者少检的现象；1.1.3 熟记每款产品型号的物料检验 SIP，SIP 必须悬挂于检验台;1.1.4 依据电子烟外观检验标准对来料的各类外观异常及和限度进行初步判定；1.2 检验依据：1.2.1 查看工程图纸检验，各结构件/包材尺寸不能超出图纸公差范围；1.2.2 核对样品及承认书，所检验的物料必须与样品和承认书描述完全一致（不能超出尺寸公差范围） ；1.2.3 查看所检验的物料有无变更
2、 ECN 文件，如有按 ECN 标准判定；1.3 检验仪器：1.3.1 量规检具需要及时的校准（ （游标卡尺、菲林尺、千分尺、高度规、手工检具） ，不能使用精度超出公差的量规检具进行检验作业；1.3.2 实验/测试仪器需每天进行维护点检，每日 9 点前需完成仪器日常点检记录的填写，仪器不可存储于环境恶劣位置，及时清理机台脏污及灰尘，仪器超出校验有效期后及时知会工程师重新校准后再使用；1.4 检验作业：1.4.1 检验员按抽样标准要求，依据检验标准、检验依据对来料（品名、规格、外观及功能）进行核对、检验和试装；1.4.2 对于超出 300PCS 的有关五金、塑胶件来料，检验员应对其材质丝印、喷油
3、、烤漆、电镀等特殊工艺进行“盐雾、百格、耐磨、高低温”等可靠性测试；2.记录 /报表：2.1 检验完成后，检验员需按报表格式仔细填写物料信息及检验信息（尺寸记录、不良描述、不良率、试装信息）等，并进行初步判定后依次交由 QE-工程-PMC-采购 会签意见，最终交由品质经理作最终判定（涉及我方挑选及加工需交由生产主管签核） ；2.2 物料异常最终判定后一式三联，品质部保留底联，其他采购及 PMC 各保留一联作备份存档；2.3 检验员每日需准确填写进料检验日报表 ，将当日检验的所有物料按格式要求汇总于日报表中，交由 QE 审核确认、品质经理核准无误后装订存档；3.标识/追溯：3.1 合格：依据检验
4、标准、量规仪器检验完成后，对所检物料进行准确判定，无异常或未超出允收水准，检验员填写合格标签并签名、盖上 IQC 检验章后张贴于物料包装上；3.2 不合格：当来料出现严重不良或不良超出允收水准时，依据品质经理的最终判定结果退货时，检验员填写不合格标签并签名、盖上 IQC 检验章后张贴于物料包装上；3.3 特采： 当物料轻微或不影响产品外观和机构， 依据品质经理的最终判定结果为特采时，检验员填写特采标签并签名、盖上 IQC 检验章后张贴于物料包装上；3.4 追溯：合格标按四个季度进行逐一对产品标识，仓库按颜色对应季度先进先出；制程检验工作规范21.检验/判定：1.1 检验标准：1.1.1 参考制
5、程巡检控制程序进行检验作业；1.1.2 检验员依据MIL-STD-105E级抽样标准对上线物料进行抽样检验，抽检需遵循全面、足量的原则，不可出现漏检或者少检的现象；1.1.3 产线所生产机型必须应对相对应的SOP 外观检验基准 ，而SOP和外观检验基准必须悬挂于各个岗位的作业台上；1.1.4 依据电子烟外观检验标准 对制程产品的各类外观异常及和限度进行初步判定；1.2 检验依据：1.2.1 物料/辅料1.2.1.1 检查物料区物料是否有标识区分，摆放是否符合标准，是否有与生产产品不符物料，有无相对应的合格或不合格标识；1.2.1.2 对各岗位物料进行核对，在生产线转线或新产品投入时，IPQC
6、必须依据BOM 对每一种物料进行确认， （型号，规格尺寸，颜色等）是否与 BOM 相符。各个岗位操作物料是否和 SOP 要求物料一致；1.2.1.3 拉线上作业物料是否有 IQC 或 IPQC 确认标识；1.2.1.4 在产线过程中作业员或者物料员更换物料时，必须第一时间确认物料是否符合产品物料要求；1.2.1.5 确认个岗位使用物料标识清楚，且无混杂现象；1.2.2 作业指导书1.2.2.1 确认各工位的作业指导书是否经相关人员确认，审核并受控；1.2.2.2 确认各工位作业指导书与所做机型想符，并按作业指导书进行安排生产1.2.2.3 确认各工位作业指导书是否悬挂正确位置，内容是否注明作业
7、员具体的作和检查内容；1.2.3 生产辅助设备1.2.3.1 确认每天测试设备，仪器参数是否在规定内校和外校使用范围内；1.2.3.2 每天对生产线上烙铁，静电手环，测试雾化器进行点检；1.2.3.3 对生产点检表进行确认；1.3 异常处理：1.3.1 制程品质异常处理单开出的时间；1.3.2 制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、 QC 前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立品质异 常处理单要求责任单位改善；1.3.3 产品制造过程中如发现产品外观、组装单项异常不良率超过 10 %时， IPQC 应开出品质异常处理单给予技术、品质、分析原因。研发、品质在接到异常单时要在 20
8、 分钟内到达产线，研发部门要在 30 分钟到个小时内给出临时对策，品质部监控对策实施有效性、和验证；1.3.4 当产品制程功能不良率超过 5时（单项）， IPQC 应立即要生产停止生产，并且开出品质异常处理单，技术、品质部门要在接到异常单的 20 分钟内到达现场处理，技术部门要在 20-40 分钟内给出临时对策，品质部监控对策实施有效性、和验证，等问题点解决后，方可再开线生产；制程检验工作规范32.记录 /报表：2.1 异常按品质异常处理单的临时处理方案，进行操作下线。并跟踪改正后生产效果，最后交由 QE 进行装订存档；2.2品质异常处理单最后按照品质异常处理单上面签字人员每人发放一份复印件，
9、原件自己存档：2.3 检验员每日需准确填写进料检验日报表 ，将当日检验的所有物料按格式要求汇总于日报表中，交由 QE 审核确认、品质经理核准无误后装订存档；3.标识/追溯：3.1 对产线外观异常确认后进行标识， （合格标识，不良标识）并在标识上注明原因，数量，签名，日期；3.2 生产物料确认仓库是否按季度标识进行先进先出进行发货；3.3 对 IQC 确认为生产加工使用的物料，追溯其上线情况和加工进度；出货检验工作规范41.检验/判定：1.1 检验标准：1.1.1 参考出货检验控制程序进行检验作业；1.1.2 根据检验标准电子烟外观检验标准 ，图纸或客户标准进行成品入库和出货检验；1.1.3 检
10、验员依据MIL-STD-105E级抽样标准进行抽样检验，抽检需遵循全面足量的原则，不可出现漏检或者少检的现象；1.2 检验依据：1.2.1 按要求测试产品外观，性能，组装方式等进行抽检；1.2.2 检查内包装箱的附件数量，规格是否和要求一致；1.2.3 检验出货成品核对留样样品核对外观，性能，包装方式等；1.2.4 抽样检验中发现一个功能不合格则判断送检此批为不合格品，外观不良已超允收值时也判为不合格品， 但是对于轻微外观缺陷则需报上级确认作出判断；1.2.5 检验完成品判断为良品时，贴良品标贴，并且填好成品检验日报 ；1.3 异常处理：1.3.1 OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立
11、时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产立即移至不良品区域；1.3.2 异常确认后及时开出品质异常处理单并附不良样品，给 予品质、工程、生产确认；1.3.3 生产依品质所开出品质异常处理单安排重工作业，并于品质异常处理单回复原因及改善措施；1.3.4 重工以后产品需重新送检验，重新检验合格予以合格入库；1.3.5 针对异常改善后再出货产品， OQC 时行加严检验，连续追踪 3 批无异常后予以结案，转正常检验；1.3.6 如异常发生后连续 3 个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行；2.记录 /报表：2.1 异常按品质异常处理单的临时处理方案，进行操作发给。并跟踪改正后生产效果，最后
12、交由 QE 进行装订存档；2.2品质异常处理单最后按照品质异常处理单上面签字人员每人发放一份复印件，原件自己存档：2.3 检验员每日需准确填写进料检验日报表 ，将当日检验的所有物料按格式要求汇总于日报表中，交由 QE 审核确认、品质经理核准无误后装订存档；3.标识/追溯：3.1 对成品检验确认后进行标识， （合格标识，不良标识）并在标识上注明原因，数量，签名，日期；3.2 对需要返工成品贴不合格标贴，并且与 IPQC 一起跟进返工进度；3.3 对已经返工好的成品进行重新检验并出检验结果报告；3.4 对需出货成品进行标识，并且在入库单备注好相关信息（信号，数量，日期）由仓库对出货信息做统计，以便
13、后续异常追溯。售后工作规范1.1 客诉：1.1.1 业务部接到客户抱怨产品外观设计缺陷或美感不足、颜色单一或选择范围受限、性能参数不足等现象，及时记录相关信息并反馈公司相关部门。1.1.2 业务部接到客户投诉时，第一时间需与客户沟通产品不良状态并记录相关客诉产品信息（问题描述、产品型号、货物交期、交货数量、不良率等） 。1.1.3 客诉须正确提供订单号码（产品型号，货物交期、交货数量） 、问题点描述、不良比例（国内尽量提供不良样品） ；以便及时有效调查的同时分析不良真因，问题点确认后三天之内回复 8D 改善报告。如无法满足条件而又无合理说明，将不作客诉相关处理和配合。1.1.4 业务部了解客诉
14、相关信息后，销售人员 24 小时内耐心同客户进行沟通，准确了解产品具体不良现象、问题点 ，品质部 QA 测试员根据不良现象进行初步判定与分析。1.1.5 客户可自行维修的产品即时发视频 或操作图片让客户对产品自行维修。客户无法自行维修的产品，QA 测试员通知相关业务员联系客户进行退货维修或换货处理。1.1.6 保修期内（1 年） ，客户反馈的异常须以客诉处理方式分析原因，三天之内回复 8D 改善报告。1.1.7 超出保修期 （1 年以上） ， 客户反馈的重大缺陷 （如烧机、 短路烧 PCBA板等）需以客诉处理方式分析原因，三天之内回复 8D 改善报告。2.客退品处理：2.1.1 产品保修期内（
15、1 年） ，根据合同及协议的要求，因制造、装配或材料等质量问题造成产品异常，无偿 为用户维修或更换相应产品或配件等服务。2.1.2 产品超出保修期 （1 年以上） ， 维修 OK 后将合理收取相关维修费用 （包括零配件，人员工时等费用）2.1.3产品无法追溯出货日期客退品， 公司依据该产品生产/仓储状况筛选。2.1.4 该产品一年内正常出货，公司将按照保修期内方式处理。售后工作规范2.1.5 该产品超出一年未出货，公司将按照超出保修期方式处理。2.1.6 因客户不会使用而导致的误判可 退产品，公司将指导客户使用正确操作方式，同时因误判而形成的运输成本由客户自行承担。2.1.7 客户人为损坏的客
16、退品（一年内） ，超出维修期客退产品（一年以上）公司将知会客户正确操作方式或预防注 意事项，公司将合理收取相关维修成本费用。仓库收到客退品后，由仓库主管将客退品转交品质 QA 测试员确认，并在客退返修品登记表记录客退 品相关信息（机型、颜色、问题描述、日期等） 。2.1.8 品质部维修处收到客退品时，需在 4H 内评估 PCB 板是否可以修复。确认库存是否有对应合格 PCB 板，如有应当优先进行更换维修，维修时间为 24H，不良 PCB 板统一放置需维修区域并标识待退供应商。库存无合格 PCB 板时， 维修应该评估是否可进行维修， 可维修产品在 48H以内完成，不可维修产品需在 4H 以 内反
17、馈至仓库。无法维修客退品由仓库与客户沟通索赔事项。3.1 客退品检验：3.1.1 客退品维修 OK 后自检一次功能并在 维修产品 PCB 板上做好相应可追溯性编号，放置 4H 后生产 QC 全检，再放置 4H 后 OQC 全检合格方可按流程包装入库，检查时间需控制在 24H 以内。3.1.2 检验不合格，则退回品质部重新维修。3.1.3 重工或维修需使用的物料，每月底汇总至 PMC 部，由 PMC 统一报备财务部计入成本。3.1.4 客退品被公司相关部门判定无法维 修时，可直接报废，每月 31 号由品质部开出入库单（备注报废处理）退至仓库。3.1.5 售后服务团队每月一日须提交上周 异常客诉/客退品处理统计表至品质部。表格栏内容须正确详细（包括：日期、产品名称、问题点描述、不良数量/比例、原因分析、处理对策、维修人员等） ，客诉统计表须有订单号码项。4.相关表单 :（参考上述表单）
