1、坐标系统 程序原点在程序开发开始之前必须决定坐标系和程序的原点。通常把程序原点确定为便于程序开发和加工的点。在多数情况下，把 Z 轴与 X 轴的交点设置为程序原点坐标原点1. 机床坐标系统这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。在执行返回原点操作时，机床移动到此机床原点。 2. 绝对坐标系统用户能够可建立此坐标系统。它的原点可以设置在任意位置，而它的原点以机床坐标值显示。3. 相对坐标系统这个坐标系统把当前的机床位置当作原点，在此需要以相对值指定机床位置时使用。4. 剩余移动距离此功能不属于坐标系。它仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间的距离。仅当各个轴的剩余距离都为 零 时，
2、这个移动命令才完成。设置坐标系开发程序首先要决定坐标系。程序原点与刀具起点之间的关系构成坐标系；这个关系应当随着程序的执行输入给 NC 机床，这个过程能够用 G50 命令来实现。在切削进程开始时，刀具应当在指定的位置； 由于上面所述设置原点的过程已经完成，工件坐标系和刀具起始位置就定了；刀具更换也在这个被叫为起点的位置操作。绝对/增量 坐标系编程NC 车床有两个控制轴；对这种 2 轴系统有两种编程方法：绝对坐标命令方法和增量坐标命令方法。此外，这些方法能够被结合在一个指令里。对于 X 轴和 Z 轴寻址所要求的增量指令是 U 和 W。 绝对坐标程序-X40.Z5.; 增量坐标程序-U20.W-4
3、0.; 混合坐标程序-X40.W-40.;G 代码命令代码组及其含义“模态代码” 和 “一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码” ，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码” 。每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。G 代码 组别 解释G00 01 定位 (快速移动)G01 直线切削G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)G04 00 暂停 (Dwell)G09 停于精确的位置G20 06 英制输入G2
4、1 公制输入G22 04 内部行程限位 有效G23 内部行程限位 无效G27 00 检查参考点返回G28 参考点返回G29 从参考点返回G30 回到第二参考点G32 01 切螺纹G40 07 取消刀尖半径偏置G41 刀尖半径偏置 (左侧)G42 刀尖半径偏置 (右侧)G50 00 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPMG52 设置局部坐标系G53 选择机床坐标系G70 00 精加工循环G71 内外径粗切循环G72 台阶粗切循环G73 成形重复循环G74 Z 向步进钻削G75 X 向切槽G76 切螺纹循环G80 10 取消固定循环G83 钻孔循环G84 攻丝循环G85 正面镗孔循环G87 侧面钻孔
5、循环G88 侧面攻丝循环G89 侧面镗孔循环G90 01 (内外直径)切削循环G92 切螺纹循环G94 (台阶) 切削循环G96 12 恒线速度控制G97 恒线速度控制取消G98 05 每分钟进给率G99 每转进给率代码解释G00 定位1. 格式 G00 X_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下 )， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不
6、超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。4. 举例N10 G0 X100 Z65 G01 直线插补1. 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 2. 举例 绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; 增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.G02/G03 圆弧插补 (G02, G03)1. 格式 G02(G03) X(U)_Z(W)_I_K_F_ ;G02(G03) X(U)_Z(W)_R_F
7、_ ;G02 顺时钟 (CW)G03 逆时钟 (CCW)X, Z 在坐标系里的终点U, W 起点与终点之间的距离I, K 从起点到中心点的矢量 (半径值 )R 圆弧范围 (最大 180 度)。2. 举例 绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F0.2; 增量坐标系程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2;G30 第二原点返回 (G30)坐标系能够用第二原点功能来设置。1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点
8、与起刀点之间的距离。2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。3. 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。4. 更换刀具也是在第二原点进行的。G32 切螺纹 (G32)1. 格式 G32 X(U)_Z(W)_F_ ;G32 X(U)_Z(W)_E_ ;F 螺纹导程设置E 螺距 (毫米)在编制切螺纹程序时应当带主轴转速 RPM 均匀控制的功能 (G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。2. 举例G00 X29.4;
9、 (1 循环切削)G32 Z-23. F0.2;G00 X32;Z4.;X29.;(2 循环切削)G32 Z-23. F0.2;G00 X32.;Z4.G40/G41/G42 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42)1. 格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。2. 偏置功能命令 切削位置 刀具路径G40 取消 刀具按程序路径的移动G41 右侧 刀具从程序路径左侧移动G42 左侧 刀具从程序路径右侧移动补偿的原则取决
10、于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (0-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。“刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01 功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补， 刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削
11、进程之后用移动命令来执行偏置的取消过 G54-G59 工件坐标系选择(G54-G59)1. 格式 G54 X_ Z_;2. 功能通过使用 G54 G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值 ) 赋予 1221 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6） 。该参数与 G 代码要相对应如下：工件坐标系 1 (G54) -工件原点返回偏移值-参数 1221工件坐标系 2 (G55) -工件原点返回偏移值-参数 1222工件坐标系 3 (G56) -工件原点返回偏移值-参数 1223工件坐标系 4 (G57) -工件原点返回偏移值-参数 1224工件坐标系 5 (G58) -工件原点
12、返回偏移值-参数 1225工件坐标系 6 (G59) -工件原点返回偏移值-参数 1226在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更 G54G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。G 70 精加工循环(G70)1. 格式 G70 P(ns) Q(nf)ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号2. 功能用 G71、 G72 或 G73 粗车削后，G70 精车削。G 71 外园粗车固定循环(G71)1. 格
13、式 G71U(d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)N(ns).F_从序号 ns 至 nf 的程序段,指定 A 及 B 间的移动指令。.S_.T_N(nf)d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。切削方向依照 AA的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0717）指定。e:退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（ NO.0718）指定。ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。u：X 方向精加工预留量的距离及方向。 （直径/半径）w: Z 方向精加工预留量的距离及方向
14、。 2. 功能如果在下图用程序决定 A 至 A至 B 的精加工形状,用d(切削深度) 车掉指定的区域,留精加工预留量u/2 及w。G 72 端面车削固定循环(G72)1. 格式 G72W（d ）R(e)G72P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)t,e,ns,nf, u, w，f,s 及 t 的含义与 G71 相同。2. 功能如下图所示，除了是平行于 X 轴外，本循环与 G71 相同。G 73 成型加工复式循环(G73)1. 格式 G73U(i)W(k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)N(ns)沿 A A B 的程序段号N(nf)
15、i:X 轴方向退刀距离(半径指定), FANUC 系统参数（NO.0719 ）指定。k: Z 轴方向退刀距离 (半径指定), FANUC 系统参数（NO.0720）指定。d:分割次数这个值与粗加工重复次数相同，FANUC 系统参数（NO.0719）指定。ns: 精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。u：X 方向精加工预留量的距离及方向。 （直径/半径）w: Z 方向精加工预留量的距离及方向。 2. 功能本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环, 可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。G74 端面啄式钻孔循环(G74)1. 格式 G74
16、R(e);G74 X(u) Z(w) P(i) Q(k) R(d) F(f)e:后退量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（ NO.0722）指定。x:B 点的 X 坐标u:从 a 至 b 增量z:c 点的 Z 坐标w:从 A 至 C 增量i:X 方向的移动量k:Z 方向的移动量d:在切削底部的刀具退刀量。d 的符号一定是（+ ） 。但是，如果 X（U）及I 省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 f:进给率： 2. 功能如下图所示在本循环可处理断削，如果省略 X（U ）及 P，结果只在 Z 轴操作，用于钻孔。G 75 外经/内径啄式钻孔循环 (G75)1. 格式
17、 G75 R(e);G75 X(u) Z(w) P(i) Q(k) R(d) F(f) 2. 功能以下指令操作如下图所示，除 X 用 Z 代替外与 G74 相同，在本循环可处理断削，可在 X 轴割槽及 X 轴啄式钻孔。G 76 螺纹切削循环(G76)1. 格式 G76 P(m)(r)(a) Q(dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(d) F(f)m:精加工重复次数（1 至 99）本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（ NO.0723）指定。r:到角量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（ NO.0109）
18、指定。a:刀尖角度：可选择 80 度、60 度、55 度、30 度、29 度、0 度，用 2 位数指定。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（ NO.0724）指定。如：P（ 02/m、12/r 、60/a ）dmin: 最小切削深度本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（ NO.0726）指定。i:螺纹部分的半径差如果 i=0,可作一般直线螺纹切削。k:螺纹高度这个值在 X 轴方向用半径值指定。d:第一次的切削深度（半径值）l：螺纹导程（与 G32） 2. 功能螺纹切削循环。G90 内外直径的切削循环(G90)1. 格式 直线切削循环:G
19、90 X(U)_Z(W)_F_ ;按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示 12 34 路径的循环操作。U 和 W 的正负号 (+/-) 在增量坐标程序里是根据 1 和 2 的方向改变的。锥体切削循环:G90 X(U)_Z(W)_R_ F_ ;必须指定锥体的 “R” 值。切削功能的用法与直线切削循环类似。 2. 功能外园切削循环。1. U0, W03. U04. U0, W0, R0G92 切削螺纹循环 (G92)1. 格式 直螺纹切削循环:G92 X(U)_Z(W)_F_ ;螺纹范围和主轴 RPM 稳定控制 (G97) 类似于 G32 (切螺纹)。在这个螺纹切削循环里，切螺纹的退刀有可能如
20、 图 9-9 操作；倒角长度根据所指派的参数在 0.1L 12.7L 的范围里设置为 0.1L 个单位。锥螺纹切削循环:G92 X(U)_Z(W)_R_F_ ;2. 功能切削螺纹循环G94 台阶切削循环 (G94)1. 格式 平台阶切削循环:G94 X(U)_Z(W)_F_ ;锥台阶切削循环:G94 X(U)_Z(W)_R_ F_ ;2. 功能台阶切削G96/G97 线速度控制 (G96, G97)NC 车床用调整步幅和修改 RPM 的方法让速率划分成，如低速和高速区；在每一个区内的速率可以自由改变。G96 的功能是执行线速度控制，并且只通过改变 RPM 来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切
21、削速率。 G97 的功能是取消线速度控制，并且仅仅控制 RPM 的稳定。G98/G99 设置位移量 (G98/G99)切削位移能够用 G98 代码来指派每分钟的位移（毫米 /分） ，或者用 G99 代码来指派每转位移（毫米/转） ；这里 G99 的每转位移在 NC 车床里是用于编程的。每分钟的移动速率 (毫米/分) = 每转位移速率 (毫米/转) x 主轴 RPM辅助功能(M 功能) 代码及其含义辅助功能包括各种支持机床操作的功能，像主轴的启停、程序停止和切削液节门开关等等。M 代码 说明M00 程序停M01 选择停止M02 程序结束(复位)M03 主轴正转 (CW)M04 主轴反转 (CCW
22、)M05 主轴停M08 切削液开M09 切削液关M40 主轴齿轮在中间位置M41 主轴齿轮在低速位置M42 主轴齿轮在高速位置M68 液压卡盘夹紧M69 液压卡盘松开M78 尾架前进M79 尾架后退M98 子程序调用M99 子程序结束M98 子程序调用M99 子程序结束例题 选择 1.外园粗车刀 2.外园精车刀 3.螺纹刀 4.钻头 5.镗孔刀 操作方法：操作步骤：1 对工件零点：第一、 FANUC 系统数控车床设置工件零点的几种方法：1、 直接用刀具试切对刀(1) 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，在 offset 界面的几何形状输入“ MX 外园直径值”，按“input”键，即输入到
23、几何形状里。(2) 用外园车刀先试车一外园端面，在 offset 界面的几何形状输入“MZ 当前 Z 坐标值”，按“input” 键，即输入到几何形状里。2、 用 G50 设置工件零点(1) 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心。(2) 选择 MDI 方式，输入 G50 X0 Z0，启动 START 键，把当前点设为零点。(3) 选择 MDI 方式，输入 G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。(4) 这时程序开头：G50 X150 Z150 .。(5) 注意：用 G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即 X150 Z150，这样
24、才能保证重复加工不乱刀。(6) 如用第二参考点 G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0G50 X150 Z150 (7) 在 FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在 Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。3、 工件移设置工件零点(1) 在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。(2) 用外园车刀先试切工件端面，这时 Z 坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。(3) 选择“Ref”回参考点方式，按 X、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。(4) 注意：这个零点一直保持，只有从新设
25、置偏移值 Z0，才清除。4、 G54-G59 设置工件零点(1) 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心。(2) 把当前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到 G54-G59 里,程序直接调用如:G54X50Z50.(3) 注意:可用 G53 指令清除 G54-G59 工件坐标系.%程序:N010 G30 U0. W0.(回第二参考点)N015 G50X0.Z0.T0100(建工件坐标系,换 T01 号刀)N020 G96S150M03(主轴转动,恒线速)N025 G00Z-1.T0101(调 T01 刀补)N030 G01X61.F0.5 N035 G00X
26、61.Z3.N040 G71U2.R0.5(粗切循环)N045 G71P50Q115U0.4W0.2F0.4(粗切循环)N050 G00X20.(子程序)N055 G01Z0. .(子程序)N060 X22. .(子程序)N065 Z-2.X30. .(子程序)N070 Z-30.X30. .(子程序)N075 Z-30.X36. .(子程序)N080 Z-32.X40. .(子程序)N085 Z-62.X40. .(子程序)N090 Z-62.X46. .(子程序)N095 G03Z-64.X50.K-2.I0. .(子程序 )N100 G01 Z-77.X50. .(子程序)N105 G0
27、3Z-80.X56.K-3.I0. .(子程序 )N110 G01Z-85.X56. .(子程序)N115 Z-85.X57. .(子程序)N120 G00Z30.N125 X150.Z150.T0100(退刀去刀补)N130 G00X61.Z30.T0202(换刀 T2)N135 G42G00Z10.N140 G70P50Q115(精切循环)N145 G40G00Z30.N150 X150.Z150.T0200(退刀去刀补)N156G0X0Z170.T0404(换刀 T4)N156G0Z1.N157G01Z-50.F100N158G0Z170.T0400(退刀去刀补 )N159T0505(换刀 T5)N159G0Z1.N160G01Z-50.F100N161G0Z170T0500N155 G97S500M03(恒转速)N160 G00X61.Z3.T0303(换刀 T3)N165 X42.Z-32.N170 G76P010060(切螺纹循环)N175 G76X37.835Z-57.P1083Q300F2.0(切螺纹循环)N180 G00X61.Z3.N185 X150.Z150.T0300(退刀去刀补)N190 M05(主轴停止)N195 M30(程序停止)
