1、液压故障诊断复习题1、液压故障 液压故障是指液压系统和液压元件不符合原规定条件下所发生的事故。因此，故障与人们预先对产品规定的要求、任务密切相关。2、液压故障诊断的概念 液压故障诊断，是对机械设备液压系统的运行状态进行判断是正常或非正常，是否发生了液压故障，并且当液压系统发生故障之后，以确定液压设备发生故障的部位及产生故障的性质和原因。 3、故障诊断的过程包括三个部分: 1） 、 信息的采集。从保证故障诊断的准确度来看，采集到能准确反映液压系统状态的信号是一个关键环节，因此在设计诊断方法时，选定什么样的传感器，是一个关键性问题。2） 、故障信号处理( 数据处理 )。从采集出的故障信号中取出诊断
2、所需的特征参数。信号处理技术的另一个重要作用，是寻找诊断用的特征指标，要求这个指标对系统故障具有敏感性。3） 、状态识别、判断和预报。根据特征参数，参照某种规范，利用各种知识和经验，对液压设备运行状态进行识别，对早期故障进行诊断，并对其发展趋势进行预测，为下一步的设备维修决策提供技术依据。 4、轴向柱塞泵故障判据 容积效率下降到低于合格品指标的 5% ；滑动摩擦副表面出现拉丝、粘铜或烧蚀；滚动体出现疲劳剥蚀；零部件出现损坏断裂；变量机构失灵，或变量机构的变量特性低于合格品指标的 10% 以上；有滴状外漏。 5、齿轮泵故障判据 容积效率下降到低于合格品指标的 5% ；齿轮端面等摩擦副表面出现拉丝
3、、粘铜或烧蚀；轴承处出现剥蚀或抱轴、咬死；零部件出现损坏、断裂；有滴状外漏（算做故障） 。 6、试制液压设备调试阶段的故障试制的液压设备在调试阶段故障率最高。设计、制造、安装等质量问题交织在一起。经常出现的故障是：（1） 外泄漏严重，主要发生在接头和有关元件的端盖处。（2） 执行元件运动速度不稳定。（3） 液压阀阀芯卡死、运动不灵活和运动不到位，导致执行元件动作失灵。（4） 压力控制阀的阻尼孔堵塞，造成压力不稳定。（5） 阀类元件漏装弹簧、密封件等零件，造成控制失灵。（6） 液压系统设计不完善,液压元件选用不当,造成系统发热、噪声、振动、执行机构运动精度差等故障现象。7、液压系统运行初期的故障
4、液压系统经过调试阶段后， 便进入正常生产运行阶段，此阶段故障特征是:（ 1）管接头因振动而松脱。（ 2）密封件质量差或由于装配不当而破损，造成泄漏。（ 3）管道或液压元件流道内的型砂、毛刺、切屑等污染物在油流的冲击下脱落，堵塞阻尼孔和滤油器，造成压力和速度不稳定等。 （ 4）由于负荷大或外界散热条件差，油液温度过高，引起内外泄漏，导致压力和速度的变化。 8、按液压系统故障性质可以将故障分为突发性（急性）及缓发性（慢性）两种。突发性的特点是具有偶然性。它与使用时间无关，这类故障多发生在液压设备运行初期和后期。由于对这两个时期故障特征认识不足，认为新设备运行不会有什么大问题，或认为老设备过去一直很
5、好用，忽略了监测维护，因此易发生突发性故障。故障发生的区域及产生原因较为明显，如发生碰撞，元件内弹簧突然折断，管道破裂，异物堵塞流道，密封损坏，系统压力突然失调，速度突然下降，液压振动和噪声， 油温急剧上升，控制信号失真，动作错乱，内外泄漏失控等故障现象。突发性故障往往与液压设备安装不当、维护不及时有关系。有时由于操作错误而发生破坏性故障。防止这类故障的主要措施是认识故障特征，加强管理维护。缓发性故障的特点是与使用时间有关，尤其是在使用寿命的后期表现最为明显，主要是与磨损、腐蚀、疲劳、老化、污染等劣化因素有关，故障通常可以预防。9、 在对液压系统的初步诊断过程中具体应注意以下几点： 1） 、看
6、，一般有六看：一看速度，指执行机构运动速度有无变化和异常现象。二看压力，指液压系统中各测压点的压力值大小，压力值有无波动现象。三看油液，观察油液是否清洁，是否变质，油液表面是否有泡沫，油量是否在规定的油标线范围内，油液的粘度是否符合要求等。四看泄漏，指液压管道各接头，阀板结合处，液压缸端盖，液压泵轴端等处是否有渗漏滴漏等现象。五看振动，指液压缸活塞杆、工作台等运动部件工作时有无因振动而跳动的现象。六看产品，根据液压设备加工出来的产品质量，判断运动机构的工作状态、系统的工作压力和流量的稳定性。3） 、摸，用手触摸允许摸的部件以便了解它们的工作状态。一般有四摸：一摸温升，用手摸液压泵、液压马达、油
7、箱和阀类元件外壳表面，若接触两秒钟感到烫手，就应检查温升过高的原因。二摸振动，用手摸运动部件和管子的振动情况，若有高频振动应检查产生的原因。三摸爬行，当工作机构在轻载低速运动时，用手摸工作机构有无爬行现象。四摸松紧程度，用受拧一下挡铁、微动开关和紧固螺钉等松紧程度。4）听，用听觉判断液压系统工作是否正常一般要做到四听：一听噪声，听液压泵和液压系统工作时的噪声是否过大，噪声的特征。溢流阀、 顺序阀等压力控制元件是否有尖叫声。二听冲击声，指工作机构液压缸换向时冲击声是否过大，液压缸活塞是否有撞击缸底的声音，换向阀换向时是否有撞击端盖的现象。三听气蚀和困油的异常声，检查液压泵是否吸进空气，是否有严重
8、困油现象。四听敲打声，指液压泵运转时是否有因损坏引起的敲打声。5）问，访问设备操作者，了解设备平时运行状况。一般有六问：一问液压系统工作是否正常，液压泵有无异常现象。二问液压油更换时间，滤网是否清洁。三问发生事故前压力调节阀或速度调节阀是否调节过，有哪些不正常现象。四问发生事故前对密封件或液压件是否更换过。五问发生事故前后液压系统出现过哪些不正常现象。六问过去经常出现过哪些故障，是怎样排除的，哪位维修人员对故障原因与排除方法比较清楚。10、重新启动的步骤 排除液压系统故障之后，不能操之过急而盲目启动。启动必须遵照一定的要求和程序。否则，旧的故障排除了，新的故障会相继产生，其主要原因是缺乏周密思
9、考，造成故障的根本问题没有分析清除，没有彻底解决故障的根源。比如，液压泵故障是因铁屑进入引起内部零件磨损而造成内泄漏严重，泵的容积校率下降，执行元件的动作缓慢无力，如果仅将液压泵修理好还是不够的，还应进一步检查铁屑是怎样进入的， 油箱、管道中是否还有铁屑等污染物存在等问题。 11、工程机械对液压系统的要求 工程机械对液压系统主要要求是应保证主机具有良好的工作性能。为此液压系统应满足以下几个要求：1） 、当主机在工作载荷变化大，并有急剧冲击和振动的情况下工作时，系统要有足够的可靠性。2） 、系统应具有较完善的安全装置，如执行元件在过载时能实现安全保护而卸荷、缓冲和限速装置等。3） 、减少系统的发
10、热量，保证系统连续工作时液压油温不超过 65。4） 、由于工程机械在野外作业为多，工作条件恶劣，为了保证系统和元件的正常工作，系统必须设置良好的加油、吸油及压油过滤装置。5） 、大型工程机械应考虑有应急能源，当原动机出现故障时能将工作机构在重力作用下回到安全的状态。为了减轻驾驶员劳动强度，可采用先导操纵控制。6） 、系统要尽可能简单、易于安装和维护修理。 12、所谓开式系统，指液压泵从液压油箱吸油，通过液压控制阀进入执行元件液压缸，执行元件的回油再经控制阀回油箱。这种系统结构较为简单。由于系统本身具有油箱，因此可以发挥油箱的散热、沉淀杂质的作用。但因油液常与空气接触，使空气易于渗入系统，导致工
11、作机构运动的不平稳及其它不良后果。为了保证工作机构运动的平稳性，在系统的回油路上可设置背压阀，但又会引起附加能量的损失，使油温升高。 在闭式系统中，液压泵的输出压力油直接进入执行元件（如液压马达） ，执行元件的会由再流进泵的吸油口，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。闭式系统结构较为紧凑，由于补油泵能保证主泵的吸油口油一定的压力，有利于泵的吸油，系统与空气接触的机会较少，空气不易渗入系统，故传动的平稳性较好，油箱容量可以较小。工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现，避免了在开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失。 13、节流调速：用定量泵供油，用节流阀或调速阀改变进入执行元件的
12、流量而实现的调速。根据流量阀在回路中的位置不同可分为进油节流调速、回油节流调速和旁路节流调流三种。 容积调速 ：通过改变液压泵或液压马达的有效工作容积，即泵或马达的排量来进行的调速回路称为容积调速回路。节流调速回路效率低、发热量大，适用于小功率液压系统，而采用变量泵或变量马达组成的容积调速回路，因无节流损失和溢流损失，故效率高、发热量小。 14、颗粒污染物的危害主要有以下几个方面：固体颗粒和胶状生成物堵塞过滤器，使液压泵吸油困难，液压泵运转时产生振动、噪声，供油量和供油压力还会出现不足，以至于执行元件的动作缓慢无力；堵塞阀类元件小孔或缝隙，使阀动作失灵；使元件内部运动部件发生磨损，磨损产生的磨
13、屑作新的污染颗粒进一步磨损零件的配合面，造成恶性循环，导致元件的性能下降甚至在短时间内损坏；固体颗粒也会擦伤密封件，使泄漏增加，容积效率降低等。15、液压泵和液压马达的安装1）液压泵或液压马达的驱动方式不当，是造成磨损、破坏、噪声、振动、冲击、发热和动力损失的根源，因而要安装同心，同轴度应在 0.1mm 以内，二者轴线倾角不大于 1 度。一般应采用挠性联结，避免用皮带或齿轮直接带动泵轴转动（单边受力） ，另外液压泵和马达的轴承部位的强度一般较弱，在用连轴器装配时比较理想的是轻轻地敲打即可推入、拔出，强烈打击会给泵和马达的轴承部位及本体造成变形或损伤。 2）液压泵的旋向要正确。泵和马达的进出油口
14、不得接反，以免造成故障与事故。3）液压泵与马达的安装支架或底板应有足够的刚度和强度，以防产生振动。4） 液压泵的吸油高度不应超过使用说明书中的规定（一般为 500mm） ，安装时应尽量靠近油箱液面，甚至在泵吸油时形成倒灌。5）液压泵的吸油管不得漏气，以免空气进入液压系统而产生振动和噪声。16、试车前的检查（1）试车前对裸露在外表的液压元件、管路等再进行一次擦拭，保证液压系统外表清洁、无悬浮油滴，便于试车时检查泄漏情况。（2）注意相互运动部分的润滑，在试车前应将各黄油加注口及其它滑动副加足润滑油，并应保证各运动副活动自如，无卡、碰现象发生。（3）检查液压泵的旋向，为避免泵在无油状态下运转而发生磨
15、损、烧坏等，应在其进油口加入同种液压油，再进行手动盘车直到出油口有油液排出为止，对柱塞泵还应通过泄漏口向泵壳体内加满液压油。检查油缸、液压马达及泵的进出油管是否接错。（4）检查其它液压元件、管路等连接是否正确与安全可靠。（5）检查各液压元件操作手柄位置，确认“中立” 、 “卸荷”等位置。（6）旋松溢流阀手柄，适当拧紧安全阀手柄，使溢流阀处于最低溢流状态，流量阀的节流口调至最小开度。17、空载试车空载试车是在不带负载运转的条件下，全面检查液压系统的各液压元件、各辅助装置和系统中各回路工作是否正常；工作循环或各种动作是否符合要求。具体方法步骤如下：1开始运转时，要检查液压泵的实际转向是否与规定转向
16、一致，液压油的吸入侧、输出侧是否正确。2将液压泵起动、停止数次，在确认润滑完全形成之后才能连续运转。在运转过程中，液压泵应处于卸荷状态，检查泵的卸荷压力是否在允许范围内；检查配管、元件的泄漏情况；检查油箱内是否有过多泡沫，液面高度是否在规定范围内；检查是否有气蚀、噪音等异常现象。3缓慢调整压力阀、流量阀，使系统压力适当升高、通过流量阀的流量适当增大，操纵换向阀，检查液压缸或液压马达在空载下的运动情况。4排除液压系统内的气体。有排气阀的系统应先打开排气阀，使执行元件以最大行程多次往复运动，将空气排出；无排气阀的系统往复运动时间延长，从油箱内将系统中积存的气体排出。5将执行元件所驱动的工作机构固定
17、，操作换向阀使其阀杆处于作业位置，调整溢流阀，检查在压力调整过程中溢流阀有无异常现象。6无负荷运转时间不少于 30 分钟。检查液压油温升情况（油温应为 3560 度） ，停机后进行空气分离，清除杂质。18、工程机械液压系统的维护除满足一般要求外，还应注意其一些特殊要求:1熟悉系统工作原理、主要液压件的功用和原理。2重点对系统的工作压力、流量、温度进行观察。3开启设备前注意油位、电磁阀是否处于原始状态。5冬季在开机工作前，要使液压泵空运转一会，使油箱内油温达到正常使用温度。6保持设备清洁，防止灰尘、金属磨粒、棉纱等杂质进入油箱。7保证定期检查及定期维护内容的进行，让故障消除在萌芽状态。8工程机械
18、液压系统检修重点与检修项目的维护检修周期见表 4-2 所示。19、选择和使用压力测量仪表要注意以下几点：1）根据测试方式和精度的要求选择合适的测压仪表。一般静态测量用弹簧式压力表，测量动态压力时，先要估计压力信号的最高变化频率，选择比最高变化频率大 10 倍以上固有频率的压力传感器。2）选用的工作介质（如各种牌号的油液等）应对压力表的敏感元件无腐蚀。 3）测量范围的选择原则是：当静态压力或压力波动较小时，若采用弹簧管式压力表，则测量范围可为压力表满量程的 1/32/3 以上，对测量动态压力的传感器，一定要注意使用说明书中规定的使用的最大压力；除此之外，还要特别注意与之配合的测试仪器的最高频率范
19、围。例如，HER-2 型压力传感器虽然其本身固有的频率很高，达 35KHz，但与之配用的应变仪和光线示波器振动子有的只能测50OHz 的信号频率。 4）除了具有耐大加速度和振动的性能压力传感器外，一般的仪表不宜安装在有冲击和振动的地方。静态测量时，应严格按照测试标准的规定确定测压点的位置，如液压阀测试要求上游测压点距离被测试阀为 5d（d 为管道内径） ，下游为 1Od 。上游测压点距扰动源距离为 5Od。压力传感器一定要装在规定的测压点的位置上，中间最好没有管道连接，并尽量减少它们之间的容腔，否则，由于“容腔效应”使传感器有效使用的固有频率降低。 5）压力波动往往会造成直读式压力表指针的振动
20、，这一方面使读数无法进行；另一方面使传动机构来回振动易造成压力表机械损坏。为克服此弊病，常在压力表前安装阻尼装置。6）压力仪表的校准。常用压力表的精度等级有 0.5、1.0、1.5、2.5 等几种。2.5 级的量程为 10MPa的压力表，其任何读数只许有 0.025100=土 0.25MPa 的误差。因此，用量程较大的压力表测量较低压力时的误差就更大。20、测速工作原理如图 3-12 所示。在被测轴上安装一个带齿的圆盘或小模数齿轮，它们均为强导磁材料制成。其齿数一般为 60 或 6 的倍数，将传感器极靴对准齿顶安装， 其间隙小于 2mm。当极靴对准齿顶时，间隙小，磁阻小，磁通强；当对准齿间时，
21、间隙大，磁阻大，磁通弱，因此当被测轴带圆盘旋转时，每转过一个齿，磁通就变化一次，在线圈中就要产生感应电势，线圈的输出端就呈现出电压幅值的变化。因此，若能在单位时间内测出电压脉冲数，就相当于测到转速。 21、齿轮泵的常见故障与排除方法 出口压力低的原因：对使用中的泵，可能是吸油滤油器被脏物堵塞；油箱油位过低；油温太低，油液粘度太大；泵的密封损坏，吸入空气；零件磨损严重，容积效率太低；溢流阀故障。对新安装的泵，可能是吸油侧漏气；泵安装位置过高，吸程超过规定；油温太低，油液粘度太大；吸油管太细或过长，阻力太大；泵的转向不对或转速过低；溢流阀故障等。 1）CB 系列齿轮泵 拆检与装配要领 拆开检修时，
22、必须用轻质柴油或煤油清洗全部零件，并用压缩空气吹净。 四个半轴套的位置不可随意调换，齿轮同侧的两个半轴套的厚度误差要求不超过0.005mm，最大不超过 0.01mm。 轴套与齿轮的配合间用平尺检查不允许有漏光。 半轴套上开有与轴承腔相通的卸荷槽应放在吸油腔一侧。 导向弹簧钢丝安装时必须注意弹簧力的作用方向，在弹簧力的作用下，使两轴套的扭转方向与被动齿轮的旋转方向一致。只有在这样正确安装，才能保证消除困油现象的卸荷槽的错动而不至于使吸、压油腔相通。 卸压片应放在吸油腔一侧。 泵盖紧固螺钉应交替均匀拧紧。 转向需满足设备要求。 2） CBG 系列齿轮泵系列齿轮泵 拆检与装配要领 检查侧板是否有严重
23、烧伤和磨痕，合金层是否有严重磨损、脱落或偏磨；密封环 4 和 13 与轴颈的配合间隙应小于 0.05mm，超差应修理或更换；用千分尺测量轴和轴承滚子之间的间隙是否大于 0.075mm，如超过此值应更换轴承。 泵的转向与机械的要求相适应。在分解泵时可在前后泵盖和泵体上作上记号。 侧板上的通孔 b 应放在吸油腔侧，否则高压油会冲坏轴端骨架油封。 轴承装在泵盖内后，轴承端面应低于泵盖端面 0.050.15mm。 将 O 型密封圈 5、11 放入前后泵盖的轴承外边密封槽内，再将尼龙挡圈放在 O 型圈上面，压平后自然弹出 0.3mm 左右为宜。 输入轴上的旋转轴骨架油封在装配时，里面的油封唇口朝里，用以
24、防止向外漏油；外面的唇口朝外，用于防尘。 装配完毕，向泵内注入清洁液压油，用手可以转动，无卡阻或过紧感觉。22、柱塞泵的常见故障与处理1）整机上拆下泵、马达、阀之前，必须先进行整机外部的清洗，使用的工具及设备都应清洗干净。2）拆下的油管及元件上的通油口，两端口应用清洁的塞子堵住，以免灰尘异物进入。3）在拆装过程中，应尽量保护密封面，以免损伤密封表面。4）原则上柱塞应装回原柱塞孔内，以免影响容积效率。 5）当泵或马达内泄漏严重时应重点检查：配流盘和柱塞缸体的配合面是否有烧结、环形拉痕；柱塞和缸体柱塞孔的配合间隙是否超过规定，配合面是否有纵向拉伤；滑靴与斜盘的贴合面是否磨损或烧伤；检查中心弹簧是否
25、发生永久疲劳变形或断裂。 6）在修理中，对损坏的关键零件如配流盘、柱塞缸体、柱塞与滑靴组件等，尽量采取外购件，进行换件修理。若难以购得配件，对轻微的平面磨损可采取先在二级以上平板进行平面研磨，研磨剂用M1M5 的氧化铝，再用 M1 的研磨剂精研磨一次，最后用二氧化铬研磨抛光，使表面粗糙度达Ra0.012，平面度不大于 0.005mm；对于球面配合的配流盘与缸体原则上应在专用修理设备上进行，但对轻微磨损可进行配研。注意研磨尺寸不能过大，避免超过处理层。 研磨的基本程序研磨剂：研磨粉（400#、600#或 1000#）与润滑油（机油、液压油或柴油）的混合物氧化铬抛光：将氧化铬混合并溶解于润滑油中7
26、）经过研磨等修复的零件要进行严格、认真地清洗，以防研磨砂等残留在零件内。8）重装泵（或马达）元件时，原则上要换用新的密封垫和 O 形密封圈。9）经过维修泵（或马达）元件，必须经部件试验后，才能装机。在总装配过程中，各运动副（包括密封颈处等）均要涂一层润滑油。 23、（1）旋动调压手轮，加载后压力达不到规定值。系统压力达不到规定值的主要原因：由于调压弹簧变形、断裂或弹力太弱；选用错误；调压弹簧行程不够；先导锥阀密封不良，世漏严重；远程遥控口泄漏；主阀芯与阀座（锥阀式）或与阀体孔（滑阀式）密封不良，泄漏严重等。可采用更换、研配等方法进行处理。 （2）系统压力上升后，立刻失压，旋动手轮再也不能调节起
27、压力 该故障大多因主阀芯阻尼孔在使用中突然被污物堵塞所致。该阻尼孔堵塞后，系统油压直接作用于主阀芯下端面，此时系统上压，而一旦推动主阀上腔的存油顶开先导锥阀后，上腔卸压，主阀打开，系统立即卸压。即使系统压力下降，主阀也不能下降，主阀阀口开度不会减小；即便在停机时主阀芯关闭，一旦开机主阀芯会在很低的压力下被打开溢流。当主阀在全开状态时，若主阀芯被污物卡阻，也会出现上述现象。（3）系统在超载时超压，甚至超高压，溢流阀不起溢流保护作用 当先导锥阀前的阻尼孔被堵塞后，油压纵然再高也无法作用和顶开先导锥阀阀芯，调压弹簧一直将锥阀关闭，先导阀不能溢流，主阀芯上、下腔压力始终相等。在主阀弹簧作用下，主阀一直
28、关闭，不能打开，溢流阀失去限压溢流作用，系统压力随着负载的增高而增高，当执行元件运动到极限位置时，系统压力继续上升，甚至产生超高压现象。此时，很容易造成拉断螺栓、泵被打坏、管路爆裂等恶性事故。对上述故障，通过拆洗阀件即可排除 压力不稳定，脉动较大（1）先导阀稳定性不好，锥阀与阀座同轴度不好，配合不良，或是油液污染严重，时有杂质卡夹锥阀，使锥阀运动不规则。处理时应该纠正阀座的安装，研修锥阀配合面， 并控制油液的清洁度，清洗阀件。（2）油液中有气泡或油温太高。完全排除系统内的空气并采取措施降低油液温度即可。压力调节反应迟缓（1）弹簧刚度不当，或扭曲变形有卡阻现象，以更换适用弹簧为宜。（2）主阀芯阻
29、尼孔被杂质污物堵而不塞，但通流面积大为减少。应拆洗阀芯等零件，疏通孔道。（3）管路系统有空气。对执行元件进行全程运行，驱除系统内空气。24、直流电磁换向阀阀芯不动作、电磁铁通电不换向；电磁铁断电阀芯不复位：1）阀芯被毛刺、毛边、垃圾等杂质卡住。2）板式阀的安装底板翘曲不平，阀体紧固螺钉旋紧后，引起阀体变形而卡住阀芯。3）复位弹簧折断或卡住。4）有专用泄油口的电磁铁，泄油口未接通油箱，或泄油管路背压太高造成阀芯“闷车”而不能移位。5）磁阀安装位置不正确，未使轴线处于水平状态，而是倾斜和垂直着，故由阀芯、衔铁自重等原因造成换向或复位不能正常到位。6）弹簧太硬，阀芯推移不动或推不到位；弹簧太软，在电
30、磁铁断电后，阀芯不能自动复位。8）温度太高，阀芯受热膨胀卡住阀体孔。9）电磁铁损坏。 25、答：图示为液压联动总功率调节变量系统，每台泵各自有调节器，每一个调节器均为泵 1 和泵 2 的液压力与其弹簧力相平衡，通过变量调节缸来调节泵的斜盘摆角。当两个泵中任意一个输出的压力升高（或同时升高）超过设定值，则调节器上液压力与弹簧力的平衡被打破，变量调节油缸推动两个泵的斜盘倾角变小；若负载压力减小则斜盘倾角被调大，系统流量增加，因而实现双泵同步变量。调节过程中，两泵摆角同时变化，输出流量也同时变化，两台泵功率总合始终保持恒定，使其不超过发动机的驱动功率。26、在工程机械的行走液压系统常采用双向变量泵系
31、统，由液压泵与液压马达组成闭式液压回路。其主要特点如下。（1）采用容积调速系统，调速范围大。改变泵配流斜盘的角度，可实现流量的无级变化，并可实现机器的前进与后退，斜盘在中位时，实现摊铺机停车和制动。（2）变量控制方式灵活、可靠，液压泵可采用电子比例控制，液压马达可采用液控。27、 液压缸的常见故障与排除液压缸的常见故障与排除液压缸解体后，应检查缸筒内表面是否有纵向拉痕，形状误差是否超标，根据情况进行修理或更换；检查活塞杆的外表面是否有拉痕，表面镀铬层是否有脱落，形状误差是否超标，并是具体情况进行修理或更换；原则上将在装配前应将油缸内所有密封件全部更换。密封件在安装时，应将被密封零件彻底清洗干净
32、并涂清洁液压油，橡胶密封件应用清洁液压有清洗。O 形密封圈在安装时，应注意不要让零件锐边、毛刺（如果有应及时去除）划伤密封圈，密封圈在其沟槽内应自然弹出且不得有扭转变形；唇形密封圈在安装时，应注意密封圈的开口方向，由于该种密封圈在常温下较硬，安装比较困难，可在清洁液压油中加温（温度要适宜，否则密封圈会损坏）使其变软后安装。28、液压故障诊断的策略1）由此及彼，触类旁通利用事物之间的相似性，通过类比、仿真、故障模拟等方式去认识和探究类似的另一事物。2）积极假设，严格论证将积极的探索精神与严密的逻辑论证机密地结合起来。3）化整为零，层层深入将考察的对象划分为低层次的若干个子系统，再将子系统进一步划
33、分，直到分出系统的最基本的构成单元。4）聚零为整，综合评判液压故障的信息是多方面的，表现形式也各不相同，因此应将各种症状综合起来，形成一个有机的故障信息群，然后进行分析和判定。5）抓住关键，顺藤摸瓜30、1）掌握理论知识应具备液压传动技术的基本知识，如液压元件的结构、原理、工作特点等，分析故障时必须从基本原理出发，判断故障产生的原因和故障点。2）总结和丰富实践经验在进行故障诊断与排出时不仅要有专业的理论知识，还要有丰富的设计、制造、安装、调试、使用以及维修等方面的实践经验。3）熟悉设备的工作特点、对液压系统要求及系统的工作原理不良不良不良冲洗冲洗配合面均匀涂布研磨剂研磨清洗干燥零件拆卸清除研磨剂，用氧化铬抛光配合面均匀涂布贡蓝，判定接触状况工作台试验装配
