1、破解“罄竹难书“的集成问题-三个根本问题发表时间：2011-4-26 汪伟 来源：万方数据PDM 与 ERP 集成最难的是什么?其实前一期文章说了那么多，无非就是三个问题：编码、BOM 和工艺信息。这三个根本问题如果解决，PDM 与 ERP 集成中最难的问题也就迎刃而解。首先来说说编码问题。2003 年笔者刚刚入行的时候，到一个企业实施 CAD 系统，这个企业正好启动实施 ERP 系统，实施 ERP 系统碰到的首要问题就是编码。企业为此专门花了 20 万的咨询费，请一个咨询公司做了一套编码体系，然后内部成立了一个 6 人的编码小组，专门负责编码的实施和推进工作。当时因为要将所有的零部件代号都按
2、照新的编码规则统一重新编码，因此笔者和编码小组的组长有了许多交流的机会。这个企业的物料编码十分复杂，总共有 24 位，划分成了 5 段，每段都有不同的含义。但基本规则就是“大类+小类+流水”。编码刚刚在开发部门一实施，技术人员就炸了窝，他们异口同声地反对新的编码，理由只有一条一一看不懂。以前零部件的编码是隶属码，看到零部件的代号就知道这个零部件是哪个产品上的，换成了新的编码以后，只知道这个零部件大概是盘类铸铁件，属于哪个产品则无法分辨。不仅开发人员不知道，车间生产人员也不知道，所以经常给技术人员打电话，询问手上的图样到底是哪个产品上的。在吵架一般的讨论会上，编码小组的组长说了一句让我至今记忆犹
3、新的话：编码是给电脑看的，不是给人看的!后来他跟我说，实际 ERP 上线以后，ERP 会根据编码告诉你这个零件是属于哪个产品上的，无需人工判断。2009 年，德国的肖塔纳教授来华讲学，他的观点更直接：抛弃这种带分类关系的含义码，直接用流水码!肖塔纳给出的直接证据就是，德国很多企业，用了十几年 ERP 系统，最后用不下去了，原因就是随着业务的逐渐扩大，发现原有的含义码无法支撑下去，简而言之就是“编码爆炸”!以前在手工管理的时代，编码有两个作用：一个是定义物料的惟一性，另外一个就是查询。但是到了信息化时代，查询手段丰富了，只要维护得当，用户可以很容易地通过材料、外形尺寸和加工方式等属性找到自己想找
4、的物料。现在甚至有的 PLM 系统有类似 Google 的查询方式，任意输入一个信息，就可以将他有权限看到的图样和技术资料等信息查询出来。因此，实施了 PDM 或者 ERP 系统之后，编码的查询作用降低了，只剩下一个标识惟一性的作用，用流水码就可以完全满足业务管理的需要。我们很清楚，分类编码还有另外一个重要作用就是确定物料在 ERP 系统中的物料大类。对与这一点，笔者的建议是：在 PDM 中建立与 ERP 相同的零部件分类体系，给每个类别定义相同的类别码。当 PDM 将零部件的编码信息导入到 ERP 时，自动在该零部件的流水码前加上类别码。只有这样，PDM 和 DERP 中的零部件编码才能做到
5、真正的统一。这里还需要注意一个问题，一般 ERP 系统对编码都有长度要求，有些 ERP 甚至要求是定长码段，因此，在设计流水码时，需要定义类别码和流水码的长度。解决了编码的问题，再来解决 BOM 的问题。BOM 一直是一个争议不断的话题，原因在于，每一个系统，每一种业务，都有专属的根据自己要求定义的 BOM。ERP 系统中的 MBOM，表达的是要把这个产品生产出来需要哪些物料。但是实际上这个 BOM 仅仅是从生产的角度出发，满足了生产部门的要求，而采购部门需要看到的是完成这个产品到底需要采购些什么原材料(主材)，这就形成了一个采购 BOM；营销部门希望看到哪些零部件是可以单独销售的，这就形成了
6、一个销售 BOM因此笔者“胆大包天”地重新定义一下 BOM 的概念：BOM 就是根据各业务部门的需要形成的产品信息的视图。通过对 BOM 概念的重新定义，我们不难发现，实际上过去那种一味要求某个 BOM 向另外一个 BOM 转换的做法，是值得商榷的。实际上 BOM 不过是各种产品零部件信息的“再组合”，只是组合的条件不同而已，不过不论这些信息怎么组合，这些信息都有一个基本来源，那就是设计开发。因此在 PDM 里管理和根据要求组合这些 BOM 是最合适也是最安全的做法。简单来说，就是设计开发人员在 PDM 中维护好设计 BOM 信息，其他部门的人则根据需要到 PDM 里面组合自己希望得到的 BO
7、M 信息，然后再导入到自己的系统当中。需要说明的是，这种组合可以是自动进行的(在规则明确的情况下)，也可以是手动的，但并不一定越自动越好。最后需要解决的问题是工艺信息的问题。众所周知，工艺是连接设计和制造之间的桥梁和纽带，ERP里进行 MRP 运算所需要的大部分信息都来自于工艺，因此在 PDM 与 ERP 集成上，工艺是无法或缺的一环。但是在实际操作时，工艺信息往往没有得到足够的重视。不够重视主要体现在两方面：首先是工艺信息不全。举例来说，在实施 ERP 时，往往需要定义“工作中心”，但是在传统工艺中，是没有工作中心这个概念的。这样以来，ERP 需要工作中心的数据，但是工艺部门又不知道如何提供
8、，这种信息的不对称让很多 ERP 都无法深入应用：其次是信息不准确。比如，过去指定某个零件的某个工序需要到某种型号的机床上加工，并对加工的工时进行了规定，但是真正执行的时候，未必完全按照工艺的要求执行。其中原因一方面是车间对工艺纪律管理不够到位，另外一方面也凸显出工艺信息的不够准确，无法指导车间的实际生产。一旦实施了 ERP 以后，这个问题可能就比较严重，因为如果进行工序级的排产，那么设备和工时都是非常关键的排产信息，如果这些信息不准确，那么工序的排产计划无疑是无法执行的。因此要破解 PDM 与 ERP 之间的集成难题就必须重视和规范工艺信息，而将工艺信息结构化是重中之重。结构化的信息才能与 ERP 等其他系统进行对接，才能够较为容易地保证信息的一致性。其实，无论是编码、BOM 还是工艺信息，为了实现集成的目标，都有一个共同的方向，那就是一致性：设计信息、工艺信息和制造信息的高度一致，这是破解 PDM 与 ERP 集成的前提。
