1、考核指标及考评办法现场 6S 管理1.考核指标和目标1.1 考核指标：现场月评得分不低于 86 分。1.2 管理目标：现场 6S 管理月平均产生效益不低于 30 万元，全年产生经济效益 360 万。2.现场评分实施办法2.1 现场得分组成计算办法：万方公司检查得分（满分 10 分）*10人=现场 6S 管理月度得分2.2 万方公司现场检查小组人员构成：工会 1 名+技术 1 名+现场管理1 名+安全管理 1 名+ 六大车间各 1 名（共 6 名）=共 10 名检查人员2.3 检查表及得分表（见附页） ，检查表总分为 10 分，每次 10 人代表 10 个部门进行检查，满分为 100 分。2.4
2、 检查时间：每月的 27 日，若遇星期日或节假日，依次顺延。2.5 检查地点：六大车间生产现场2.6 检查项目2.6.1 第一阶段：2012 年 8 月 31 日前，现场 6S 管理整顿阶段工作2.6.2 第二阶段：2012 年 8 月 31 日至年底，现场 6S 管理清扫阶段工作3.管理目标：现场 6S 管理预计产生的经济效益3.1 在 2.61 第一阶段中，通过现场 6S 管理整顿阶段工作，实施精益化生产，依照六西格玛项目 2011 年提高不锈钢管的加工效率六西格玛项目的思想内容，在六大车间有步骤地全面推行精益化生产，减少人力浪费和物料浪费，降低产品综合成本，全年产生经济效益不低于 360
3、 万元。3.1.1 列表说明目标内容,2012 年度各月份现场管理增效目标，年增效金额为 3639554 元。备注： 由于 2012 年 1 月，休息日超过 14 天，故从 2012 年 2 月起开始实施效益提升管理工作。 3.1.1.1 对以上表格的说明及实施办法。3.1.1.1.1 降低单位产品电能消耗 3.1.1.1.1.1 现场 6S 管理工作应用说明： 数字列举：截止 2011 年月份单位产品电能耗降低降低易耗品损耗降低人工成本单位产品设备折旧减少额单位产品索赔减少额原材料节省金额合计2012 年 2 月 6787.5元 47675元 6000元 10000元 3667元 23000
4、0元 304130.5元2012 年 3 月 6787.5元 47675元 6000元 10000元 3667元 230000元 304130.5元2012 年 4 月 6787.5元 47675元 6000元 10000元 3667元 240000元 304130.5元2012 年 5 月 5787.5元 40675元 5000元 10000元 3667元 220000元 285129.5元2012 年 6 月 7787.5元 50675元 7000元 10000元 3667元 230000元 309129.5元2012 年 7 月 6787.5元 47675元 6000元 10000元 3
5、667元 230000元 308129.5元2012 年 8 月 6787.5元 51675元 6000元 10000元 3667元 230000元 308129.5元2012 年 9 月 6787.5元 47675元 6000元 10000元 3667元 230000元 304129.5元2012 年 10 月 6787.5元 40675元 5000元 10000元 3667元 200000元 266129.5元2012 年 11 月 6787.5元 50675元 7000元 10000元 3667元 250000元 328129.5元2012 年 12 月 6787.5元 47675元 6
6、000元 10000元 3667元 240000元 314129.5元2013 年 1 月 6787.5元 51675元 6000元 10000元 3667元 220000元 298129.5元合计 81450元 572100元 72000元 120000元 44004元 2750000元 3639554元11 月 31 日，总装厂装车量为 80263 辆，我公司车间消耗的电能消耗量为 2301180 千瓦时，消耗液态二氧化碳为 219023.29 吨。平均每辆车消耗电能为 28.6705 千瓦时，以 0.543 元/千瓦时计，平均每辆重卡需消耗电能金额为 15.5681 元；现场现状描述：联
7、合车间厂房内，工作照明灯控制开关缺乏专人专管，用电器开关控制范围过大，造成“一人上班，车间通明”等浪费；照明开关标示不清，容易造成误开电器或扩大范围启用照明及风扇等用电器；加工行为终止后，设备及用电器仍然工作，例如机床空转、砂轮锯空转、热水供应器 24 小时不间断使用等；压缩气体泄漏严重，造成电能损耗。3.1.1.1.1.2 实施办法 过程控制：在 2012 年 2 月 1 日前，对各车间设立独立电表，增设独立用电器开关，对用电总量进行监督管理，对单位产品电能消耗量进行控制，使车间主管树立起较高的节能意识，从而达到增效之目的； 明在 2012 年 2 月 1 日前，清晰地标示车间内所有电器开关
8、的控制范围，杜绝误开或扩大范围开启用电器；尽最大程度地缩短车间内所有用电器的开启时间，杜绝机器空转、用电器长期开启等现象，养成人走关灯关设备的习惯。 结果控制：使我公司单位产品的用电量由 2011 年的 28.6 千瓦时/辆降低到 27.1 千瓦时/辆以下，若 2012 年的总装车量为 10 万辆，年将产生效益为 81450 元，平均每月增效为 6787.5 元。 开始实施日期：2012 年 2 月 1 日3.1.1.1.2 降低单位产品易耗品使用量3.1.1.1.2.1 角磨片的充分使用和防止混放误弃 3.1.1.1.2.1.1 现场 6S 管理工作应用说明数字说明：角磨机片购进价为每个 1
9、.70 元（含税价） ，使用数量为公司保密数据，将由财务独立核算。现状说明：车间现场角磨机片使用量大，对角磨机片的供应没有定量供应，导致废旧角磨片和新角磨机片在混放，造成误弃，不符合现场管理要求。因为没有进行限量定量供应，加工人为提高打磨速度，提前更换角磨机片，造成角磨机片为充分使用，造成浪费。3.1.1.1.2.1.2 实施办法过程控制：对车间严格按装车量配发角磨机片，限量分批次供应。 以旧换新，车间执行二次分配，防止角磨机片不能充分使用。结果控制：实现年增效 263874.0 元。计算方法：199 人（管件、装焊车间一线人员总数）*1.70 元*3 个/天*260 天=263874.0 元
10、/ 年。增效项目 合计角磨机片年节省额 263874.0 元砂轮锯片年节省额 160000.0 元机器配件 148220.0 元合计 572094.0 元开始实施日期：2012 年 2 月 1 日3.1.1.1.2.2 砂轮锯片的回收使用3.1.1.1.2.2.1 现场 6S 管理工作应用说明数字说明：单位产品的角磨机片使用量属公司保密数据，由财务部专人核算；切割直径为 120mm、100mm 钢管后，废旧的砂轮机片在切割直径小于 90 mm 的钢管等材料时，仍然能够使用。故对车间废旧砂轮锯片进行定点回收，然后统一出售，市场收购价最低为0.8 元。现状说明：目前没有进行进行回收再利用。3.1.
11、1.1.2.2.2 实施办法过程控制： 定量发放。 二次发放，以旧换新。结果控制：节省额为 0.8 元*全年砂轮锯片使用量（保密数据） 。现以单位装车量使用 2 个砂轮锯片*以年装车 10 万辆计*0.8 元/个=160000 元 /年。开始实施时间：2012 年 2 月 1 日3.1.1.1.2.3 带锯床锯片、钻头、设备刀具、杆架等工具类物品的使用量控制和损坏率的降低。3.1.1.1.2.3.1 现场 6S 管理工作应用说明数字说明：带锯床锯条每条 280 元，目前月产 5000 辆，两台设备每天使用量最少为 6 条，按年产 10 万量计算，年消耗金额为873600 元。 （280 元/天
12、条*12 元/1 万辆*260 天）机加车间钻床共计 9 个，每天消耗数量平均为 12 个，钻头以 10 元每个计，年消耗金额为 280800 元。机加车间铣床共计 9 个，铣床刀片 7.5 元每个计，每天使用量为 16 个，年消耗量为 280800 元；铣床杆架等配件金额以每个设备 3000 元计，机加车间铣床共计 9 个，若因放置不当，就会造成工件报废，年产生费用 27000 元。其它工具类，例如对废旧风扳的管理和修复等，在此定性核定其金额为 20000 元，具体以实际发生额为准，有财务核算。五项共计为 1482200 元。现状说明：目前现场物品的使用相对处于不充分管理状态，工具类物品消耗
13、量及损坏率较大。3.1.1.1.2.3.2 实施办法过程控制： 定量发放。 二次发放，以旧换新，进行统计，建立台账。 防止过于频繁更换工具，工具类定消耗指标，具体到到每一个加工人，对节省部分，对员工进行奖励。结果控制：使节省额达到 2011 年单位产品工具类物品使用额的10%，总节省金额为 1482200*10%=148220 元。 开始实施时间：2012 年 2 月 1 日 3.1.1.1.3 降低人工成本3.1.1.1.3.1 现场 6S 管理工作应用：在现场 6S 管理工作中，通过跨部门协作，改善工艺，提高效率，降低单位产品人工成本。例如对相贯线切割零件表面时所形成的氧化膜的处理、对车间
14、转运工位器具的增添等；例如因缺乏工位器具，多余搬运动作的产生等。现状说明：车间一线工人转运原材料、半成品、成品，缺乏相应方便物流周转使用的工位器具，造成时间浪费。而这部分浪费，造成隐形的误工行为发生。工人已经将此时间在内心作为上班时间计算。例：机加车间车工区，制作铁屑转运车 2 辆，制作相应转运工位器具，可降低人力成本。3.1.1.1.3.2 实施办法过程控制：对车间增添相应的可移动工位器具，减少物品周转时间，减少车间天车使用频率；改善工艺，降低劳动强度，提高效率，降低人工成本。结果控制：年降低人工成本 72000 元。开始实施时间：2012 年 2 月 1 日 3.1.1.1.4 单位产品设
15、备折旧3.1.1.4.1 现场 6S 管理工作应用说明现状说明：随着现场 6S 管理整顿阶段工作进一步的深化，通过物品定置，添加工位器具，实现精益化生产模式，使单位时间内加工效率提高，使单位产品的设备折旧金额减少，从而达到生产成本降低的结果。若生产效率得不到提高，市场需求量增长时，则会添加设备，单位产品的设备折旧金额就会增大，生产成本随之增大。3.1.1.1.4.2 实施办法过程控制：专职现场 6S 管理核算员对车间单位产品的折旧进行监控，并进行目标分解，制作相应计算模型。实现单位产品设备折旧的降低，需要提高机器的使用频率，减少等待浪费。结果控制：年增效 120000 元。计算方法：单位产品设
16、备折旧的减少额*总数量= 增效金额3.1.1.1.4.3 开始实施时间：2012 年 2 月 1 日3.1.1.1.5 降低单位产品索赔额3.1.1.1.5.1 现场 6S 管理工作应用说明现状说明：例如，在装配车间，增加工位器具、制作转运器具、物品定置、规范装配动作，防止螺母误装。在小管车间打标机传送到出口安装斜坡，防止管外壁划伤。在焊接车间、机加车间添加工位器具，杜绝抛掷丢弃行为的发生，防止零件变形，影响装配。3.1.1.1.5.2 实施办法过程控制：应用现场管理知识，在车间现场张贴防错标识和作业指导书。添加可移动工位器具，杜绝抛掷丢弃行为的发生。结果控制：年增效 44004 元。 （依据
17、 2011 年公司索赔金额为 440000元,2012 年索赔金额减少额以上年度索赔额的 10%计）理论计算方法：单位产品索赔金额减少额*总数量=增效金额。 3.1.1.1.5.3 开始实施时间：2012 年 2 月 1 日3.1.1.1.6 节省原材料3.1.1.1.6.1 现场 6S 管理工作应用说明现状说明：车间铸件领料没有定额限制，现场拥挤不堪；对下脚料没有充分利用。例如：管件车间下脚料可以作为排气管拼焊弯曲处使用；内饰车间废料可以制作零件表面防护套；小管车间下脚料经过简单加工后，可以直接作为一种成品使用。零件号分别为：99100360123，DZ9114360172，DZ911436
18、0174。对旧状态产品的改制，直接减少原材料的使用，同时可以腾出库空间，提高经济效益。例如，小管车间 DZ9100360143 管子可改制成 99100362109 管子，SZ903000740 管子可改制为 99100362110 管子。装配车间对JZ11241442005 固定横梁的拆分，对可利用物料的再次利用，降低物料消耗，提高经济效益。严格按工艺流程加工，现场张贴作业指导书，降低废品率，节约物料，产生直接的经济效益。 数字说明：对下脚料的二次使用和老状态产品的改制，对现场秩序有着明显的提高，同时其经济效益也是非常明显的。例如，装焊车间前三季度现场 6S 管理产生的总效益为 165230
19、.40 元，其中贯彻现场管理要求，及时改制老状态产品节省原材料达 148740.0 元，占总增效金额的 90.0%.3.1.1.1.6.2 实施办法过程控制：应用现场 6S 管理知识，结合实际，对车间的下脚料进行充分利用，设立专门的单位产品材料核算员，进行控制和核算。对老状态产品，及时出示处理意见，能改制的进行改制，降低物料消耗。建立简单可操作且严谨的物料节约计算模型，对加工人的节约行为进行经济核算，给予相应奖励。现场管理设效益核算管理员，对各车间进行目标划分，并进行物料节约指导。结果控制：年增效 272 万元。依车间产品特征进行划分，如下表：2012 年六大车间原材料节约增效目标一览表车间名
20、称 节约金额管件车间 80 万装焊车间 70 万机加车间 30 万装配车间 50 万内饰车间 12 万小管车间 30 万总计 272 万3.1.1.6.3 开始实施时间：2012 年 2 月 1 日3.1.2 经济效益评审时间：次月的 15 日前3.1.3 评审部门：财务人员 技术部 生产管理部 对应车间3.1.4 评审组织者：生产管理部班组建设1.考核指标2.1.1 每月一评记录（流动红旗授予记录） 1.2 班组人员档案2.考评实施办法2.1 每月一评实施办法2.1.1 班组评分标准：满分 5 分，无安全事故 1 分，班组建设记录本记录完整 1 分，当月无现场红牌悬挂记录 1 分，班组档案记
21、录及时更新 1 分，安全现场人员好评 1 分。2.1.2 考评人员：现场管理员 1 名 安全管理员 1 名2.1.3 授旗规则2.1.3.1 每车间每月产生 1 个先进班组2.1.3.2 每月末，对各班组进行检查评分，分值最高者，为流动红旗获得者；若出现并列班组，由车间管理者进行裁决，决定授旗班组。2.1.4 年度优秀班组评选规则2.1.4.1 以各车间为单位，各车间各班组流动红旗本年度获得数量最多的为优秀班组,其班长获得优秀班组长称号。2.1.4.2 评选时间：12 月下旬2.2 班组档案考评实施办法2.2.1 车间班组档案检查：每月 15 日，由班建人员，对各车间班组档案就其完整性进行检查。各车间人员变动，是否及时报告班建办公室，是否有班组长变更名单表格填写。2.2.2 班建办公室是否留存完整的班组建设信息档案，每季度由公司对班建办公室例行检查，对检查中发现的问题，限期整改完成。现场管理2011 年 12 月 22 日
