1、 毕业设计拨叉加工工艺及夹具设计THE DESIGN OF FORK PROCESSING CRAFT AND FIXTURE目 录摘要 .1关键词 .11 前言 12 拨叉的工艺分析 23 工艺规程设计 43.1 加工工艺过程 43.2 确定各表面加工方案 43.2.1 影响加工方法的因素 53.2.2 加工方案的选择 53.3 确定定位基准 53.3.1 定位基准的选择 53.3.2 精基准的选择 53.3.3 粗基准的选择 63.4 工艺路线的拟订 63.4.1 工序的合理组合 63.4.2 加工阶段的划分 73.4.3 加工工艺路线方案的比较 83.5 拨叉的机械加工余量，工序尺寸及毛
2、坯尺寸的确定 .103.5.1 毛坯的结构工艺要求 .103.5.2 确定毛坯尺寸及机械加工总余量 .113.5.3 工序间加工余量的确定 .113.6 确定切削用量及基本工时 .123.7 时间定额计算及生产安排 .214 镗孔夹具设计 .254.1 定位、夹紧方案的选择 .254.2 切削力及夹紧力的分析计算 .254.3 误差分析与计算 .274.4 零、部件的设计与选用 .284.4.1 定位销选用 .284.4.2 夹紧装置的选用 .294.5 夹具设计及操作的简要说明 .295 铣槽夹具设计 .295.1 定位基准的选择 .295.2 切削力及夹紧分析计算 .295.3 误差分析及
3、计算 .315.4 零、部件的设计与选用 .315.4.1 定位销选用 .315.4.2 夹紧装置的选用 .325.4.3 定向键与对刀装置设计 .325.5 夹具设计及操作的简要说明 .346 结论 .35参考文献 35致谢 36附录 361拨叉加工工艺及夹具设计摘 要：此次设计是进行拨叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为锻件，具有体积小，零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它加工面，其中各工序夹具都采用专用夹具，特别的对于加工大头孔和槽的工序中，选一面两销的定位方式，并以操作简单的手动夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足要求。 关键词：
4、拨叉；加工工艺；夹具设计 The Design of Fork Processing Craft and FixtureAbstract：T his design is to design processing craft and fixture of the fork whose parts are forging featured its small volume and complex structure. Because the surface is easier to process than the hole, the surface is processed firstly wh
5、en doing the process flow. Then other parts are processed on the basic standards of processing surface. The clamps of every process are special clamps whose structure design is simple, convenient and meeting the requirements. Especially to the processing of the big hole and slot whose localization w
6、ay choosing one side and two pins, and their clamping way are with simple operation manual. Key words：Fork; Processing craft; Design of clamp1 前言 机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通四年所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平
7、的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。2而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专
8、用夹具。而本次对于拨叉加工工艺及夹具设计的主要任务是：(1)完成拨叉零件加工工艺规程的制定；(2)完成镗孔和铣槽两个专用夹具的设计。通过对拨叉零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出拨叉加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切削力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。2 拨叉的工艺分析拨叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔、底面、大头孔上平面和槽的精度要求都较高。拨叉的底面、大头孔上平面、小头孔和槽的粗糙度要求都是 Ra1.6 ，所以都要求精加工。其小
9、头孔与底平面有垂直度的公差要求，大头孔上平面与拨叉底面有平行度公差要求，所要加工的槽，在其槽边有平行度公差和对称度公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师亦要考虑如何从工艺上保证设计的要求。3图1 拨叉零件图Fig1 The figure of fork4由
10、零件图可知，该加工有七个加工表面：平面加工包括拨叉底面、大头孔上平面；孔系加工包括大、小头孔、6小孔；小头孔端 的槽加工以及大头孔的铣断加0.325工。以平面为主有：拨叉底面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是 ；大头孔端6.1Ra面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是 。6.1Ra孔系加工有：44 的大头孔粗、精镗加工，其表面粗糙度为 ；20H9 的.3小头孔钻、扩和铰加工，其表面粗糙度要求 ；6 的小孔钻加工， 小孔表. 6面粗糙度要求 。12.5Ra小头孔端 槽的加工，该槽的表面粗糙度要求是两槽边 ，而槽底的03 1.Ra表面粗糙度要求是 。.6最后为大头孔的铣断加工，要求断口粗糙度 。3.6Ra拨
11、叉毛坯的选择模锻，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在 ，毛坯的形状更接近零件的形状，结构细密，能承受较大的压力，占用生产13m的面积较小。因其年产量是5000件，由机械加工工艺手册 1表2.13可知是大批量生产。上面主要是对拨叉零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为模锻和大批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。3 工艺规程设计3.1 加工工艺过程由以上分析可知，该拨叉零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度
12、，处理好孔和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。由上面的一些技术条件分析得知：拨叉的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。3.2 确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计拨叉的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效5率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。3.2.1 影响加工方
13、法的因素(1)要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。(2)根据生产类型选择，在大批量生产中可用专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。(3)要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。(4)要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。3.2.2 加工方案的选择(1)由机械加工工艺手册 1表 2.12.12 可以确定，平面的加工方案为：粗铣精铣（ IT 7 IT 9 ），粗糙度为 Ra 6
14、.3 0.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。(2)由机械加工工艺手册 1表 2.12.11可以确定，44 孔的表面粗糙度要求为 Ra 6.3，则选择孔的加方案序为：粗镗精镗。(3)小头孔 20H9 加工方法：加工零件毛坯不能直接锻出孔，只能锻出一个小坑，以便在以后加工时找正其中心，但其表面粗糙度的要求为 ，所以选择其加工6.1Ra的方法是钻扩铰。(4)6 孔加工方法：因为孔的表面粗糙度为 Ra 12.5，所以我们采用一次钻孔的加工方法。(5)小头端面槽 的加工方法是：因槽两侧面表面粗糙度的要求较高，为0.325，所以我们采用粗铣精铣的加工方案。6.1Ra3.3 确定定位基准3.3.1
15、 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，再确定粗基准。3.3.2 精基准的选择(1)基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。(2)基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表6面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。(3)互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。(4)自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。此外，还应选择工件上加工精度高、尺寸较大
16、的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉零件图分析可知，它的底平面与 小209H头孔，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。可以用 的孔为加工精基准。4选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准确。3.3.3 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置
17、符合图纸设计要求。粗基准选择应当满足以下要求：(1)选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。 (2)某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。(3)选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，不允许有浇、冒口的残迹和飞边，以确保安全、可靠、误差小。(4)粗基准在同一定位方向上只允许在零件加工工序中使用一次，不允许重复使用。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉零件图分析可知，主要是选择加工拨叉底面的装夹定位面为其加工粗基准。3.4 工艺路线的拟订对于
18、大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。拨叉加工的第一个工7序也就是加工统一的基准。3.4.1 工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：(1)工序分散原则:工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。(2)工序集中原则:工序数目少，工件装、夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个
19、表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 8090的含 0.4%1.1%苏打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 200mg。3.4.2 加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：(1)粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发
20、现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切削用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。(2)半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。(3)精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置精度、尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。8此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于
21、粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。3.4.3 加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表： 表 1 加工工艺线路方案Table l Line proc
22、essing program 方案 方案工序号工序内容 定位基准 工序内容 定位基准010 粗铣底平面 平面和侧面 粗、精铣底平面 平面和侧面020 粗铣大头孔上平面底平面和侧面 粗、精铣大头孔上平面平面和侧面030 钻、扩、铰20H9 孔底平面和侧面 钻、扩、铰20H9 孔底平面和侧面040 粗镗 43.2孔底平面、20 H9 孔和侧面粗、精镗 44 孔 底平面、20 H9 孔和侧面050 粗铣 18.5 槽 底平面、20 H9 孔和 44 孔粗、精铣 20.50+0.3槽 底平面、20 H9 孔和 44 孔060 精铣底平面 20 H9 孔、大头孔上平面和 44 孔钻 6 孔 底平面、20
23、 H9 孔和 44 孔070 精铣大头孔上平面底平面、20 H9 孔和侧面铣断 底平面、20 H9 孔和 44 孔080 精镗 44 孔 底平面、20 H9 孔和侧面检验090 精铣 20.50+- 底平面、20 H9 孔 入库90.3槽 和 44 孔100 钻 6 孔 底平面、20 H9 孔和 44 孔续表 1方案 方案工序号工序内容 定位基准 工序内容 定位基准110 铣断 底面、20 H9 孔和 44 孔120 检验130 入库加工工艺路线方案的论证：(1)从前两步工序可以看出：方案把粗、精加工都安排在一个工序中，以便装夹、安装工件,但是其要采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整
24、维修费事，生产准备工作量大。(2)由于该拨叉零件是大批量生产，精度要求较高，应采取粗精分开的加工方案。由以上分析：方案为合理的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表：表 2 加工工艺过程Table 2 Machining process工序号 工种 工序内容 说明010 锻造 模锻 铸件毛坯尺寸：长：195.6mm宽：68mm 高：45.2 孔：41020 热处理 退火030 检验 检验毛坯040 粗铣 粗铣底平面 工件用专用夹具装夹；立式铣床(X52K)050 粗铣 粗铣大头孔上平面 工件用专用夹具装央；立式铣床(X52K)060 钻、扩、铰钻、扩、铰20 H9 孔工件采有专用夹具装夹，摇臂
25、钻床（Z3025）070 粗镗 粗镗 43.2 孔 工件用专用夹具装夹；10卧式金刚镗床（T740K）080 粗铣 粗铣 18.5 槽 工件用专用夹具装夹；立式铣床（X52K）续表 2工序号 工种 工序内容 说明090 精铣 精铣底平面 工件用专用夹具装夹；立式铣床(X52K)100 精铣 铣大头孔上平面 工件用专用夹具装央；立式铣床(X52K)110 精镗 精镗 44 孔 工件用专用夹具装夹；卧式金刚镗床（T740K）120 精铣 精铣 20.50+0.3槽 工件用专用夹具装夹；立式铣床（X52K）130 钻 钻 6 孔 工件用专用夹具装夹；摇臂钻床(Z3025)140 铣断 将大头孔 铣断
26、4工件用专用夹具装夹；立式铣床（X52K）150 钳 倒角去毛刺160 校正170 清洗180 终检190 入库3.5 拨叉的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定拨叉的锻造采用的是 45 钢模锻制造，其材料是 45，生产类型为大批量生产，采用模锻毛坯。3.5.1 毛坯的结构工艺要求拨叉为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求：(1)由于模锻件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其余表面均应设计为非加工表面。(2)为了使金属容易充满模膛和减少工序，模锻件外形应力求简单、平直的对称，11尽量避免模锻件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。(3
27、)模锻件的结构中应避免深孔或多孔结构。(4)模锻件的整体结构应力求简单。(5)工艺基准以设计基准相一致。(6)便于装夹、加工和检查。(7)结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定不仅要考虑零件成本的问题还要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。3.5.2 确定毛坯尺寸及机械加工总余量查机械加工工艺手册 1和公差与配合手册 2可得下表：表
28、 3 毛坯尺寸及机械加工总余量表Table 3 Blank dimensions and mechanical processing total surplus加工表面 基本尺寸/mm 加工总余量/mm 锻件尺寸/mm底平面 42 3.2 45.2大头孔上平面 28 3.2 24.844 孔 44 3.0 4120H9 孔 20 20 0槽双边 20.5 2.0 18.5槽底 28 1.0 276 孔 6 6 03.5.3 工序间加工余量的确定查机械加工工艺手册 1，并综合对毛坯尺寸及已经确定的机械加工工艺路线的分析，确定各工序间的加工余量如下表：表 4 机械加工工序间加工余量表Table 4
29、 The table of mechanical processing of machining allowance between production processes工步内容 加工余量/mm粗铣底平面 2.2粗铣大头孔上平面 2.212钻 17 通孔 17扩孔至 19.7 2.7铰孔至 20H9 0.3粗镗 44 孔 2.2续表 4工步内容 加工余量/mm粗铣 20.5 槽 双边：1.6 底边：0.8精铣底平面 1.0精铣大头孔上平面 1.0精镗 44 孔 0.8精铣 20.5 槽 双边：0.4 底边：0.2钻 6 孔 6铣断大头孔 43.6 确定切削用量及基本工时(1)工序 040：
30、粗铣底平面机床：立式铣床 X52K刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀） ，材料： ， ，齿数15YT0Dm，此为粗齿铣刀。5Z因其单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度： 2.pam每齿进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.473，取 根f Zaf/18.0据机械加工工艺手册 1表 2.481，取铣削速度 2.47/Vms机床主轴转速： 10647.9/min3.1nrd（1）按照机械加工工艺手册 1表 3.174，取 5/inr实际铣削速度 ： v.052.49/106s（2）进给量： 0.18547/60.2/ffVaZnms（3）工作台每分进给量： ./47.5/inmfV13：根据机
31、械加工工艺手册 1表 2.481,取 =60mmea ea切削加工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知 14lm刀具切入长度：210.5()(3lDa21061)2（4）刀具切出长度： ml2走刀次数为 1机动时间： 12420.36min7.5jmltf（5）所以该工序总机动时间 .i2jt(2)工序 050：粗铣大头孔上平面机床：立式铣床 X52K刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀） ，材料： ， ，齿数 5，15YT0Dm此为粗齿铣刀。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度： 2.pam每齿进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.473，取 ，f Zaf/18.0根据机械加工工艺手册 1表 2
32、.481，取铣削速度 2.47/Vms机床主轴转速： 102.47601.9/in31Vnrd按照机械加工工艺手册 1表 3.131，取 5实际铣削速度：.2.4/1060v s进给量： .8547/.1/ffVaZnm工作台每分进给量： .7.5inmfVs切削加工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知 14l刀具切入长度：210.5()(3lDa1420.5(106)(132m刀具切出长度：取 ml2走刀次数为 1机动时间： in.360427.5121mjflt所以该工序总机动时间 036injt(3)工序 060：钻、扩、铰 20H9 孔机床：摇臂钻床 Z3025刀具：根据机械加工工艺手册 1
33、表 4.39 选高速钢锥柄麻花钻头。钻 孔209H钻孔 时先采取的是钻 孔，再扩到 ，所以 。171.717Dm切削深度： 8.5pam进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.438，取 。f rf/3.0切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.441，取 。V 48Vs机床主轴转速： ，100.486539./in317vnrd按照机械加工工艺手册 1表 3.131，取 0m所以实际切削速度： /06v s切削工时 被切削层长度： 42lm刀具切入长度：117()205.96rDlctgkctgm刀具切出长度： 取l42l3走刀次数为 1机动时间： 60.25in.3jLtfn扩 孔2
34、09H刀具：根据机械加工工艺手册 1表 4.331 选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403因钻孔 时先采取的是先钻到 孔再扩到 ，所以 ，2091719.719.7Dm1517d切削深度： 1.35pam进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.452，取 。f 0.6/fmr切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.453，取 。V 4Vs机床主轴转速： 00.462.78/in319vnrD按照机械加工工艺手册 1表 3.131，取 50所以实际切削速度： ./006dvms切削工时被切削层长度： 42lm刀具切入长度 有：11 19.7()20.863rDdlctgkctgm刀
35、具切出长度： ，取l42l3走刀次数为 1机动时间 ：2jt 0.16in.5jLfn铰 孔09H刀具：根据机械加工工艺手册 1表 4.354，选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度： ，且 。.15pam20D进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.458， 取f rmf/0.21。rmf/0.2切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.460，取 。V sV/3.机床主轴转速： 100.3265.73/in14VnrD按照机械加工工艺手册 1表 3.131 取 1n实际切削速度： /1060vms切削工时被切削层长度： 42lm刀具切入长度 ：102019.7()20.9rDdlctgkc
36、tgm刀具切出长度： 取l42l3216走刀次数为 1机动时间： 342.093.7min15jLtnf该工序的加工机动时间的总和是 ：jt0.2516.07.48minj(4)工序 070：粗镗 43.2 孔机床：卧式金刚镗床 740TK刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 5YT单边余量 Z=1.1mm,一次镗去全部余量 ，毛坯孔径 。1.pam041d进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.466，刀杆伸出长度取 ，f m2切削深度为 。因此确定进给量 。1.m0.2/fr切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.445，取V。2.0/ins机床主轴转速： ，10192./min3.4.r
37、d按照机械加工工艺手册 1表 3.141，取 10实际切削速度： .4/1006nv s工作台每分钟进给量： .2inmf被切削层长度： 5l刀具切入长度： 1.(3)3.270pramtgktg刀具切出长度： 取l52l42行程次数： i机动时间： 123.710.injmltf(5)工序 080：粗铣 18.5 槽机床：立式铣床 KX52刀具：错齿三面刃铣刀切削深度： 9.pam根据机械加工工艺手册 1表 查得：进给量 ,根据机2.4760.6/famz械加工工艺师手册 3表 查得切削速度 。3024/inV机床主轴转速： ，1.1.5Vnrd17按照机械加工工艺手册 1表 3.174，取
38、 75/minr实际切削速度： 3.14250.06dnv s进给量： .87/3/ffVaZ工作台每分进给量： .81inmfVs被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 ， l 20l刀具切入长度：10.5()lD=63mm刀具切出长度：取 ml2走刀次数为 1机动时间： 120631.05in8jmltf(6)工序 090：精铣底平面 机床：立式铣床 X52K刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀） ，材料： ， ，齿数15YT0DmZ=8，此为细齿铣刀。单边余量：Z=1.0mm所以铣削深度： 1.0pam每齿进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.473，取 ：f 0.15/faZ根据机械加工工艺
39、手册 1表 2.481，取铣削速度 2.8/Vms机床主轴转速： in03514.3682dnrV按照机械加工工艺手册 1表 3.174，取 n=600r/min 实际铣削速度： s/.60.10v进给量： .58/12ffVaZnm工作台每分进给量： 7/inmfVs:根据机械加工工艺手册 1表 2.481,取ea ae60切削工时被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 ，ll68刀具切入长度：210.5()(13lDa1820.5(106)(132m刀具切出长度 ：取2lm走刀次数为 1机动时间： in1.0726821mjflt所以该工序总机动时间 tj1=0.11min(7)工序 100：精铣
40、大头孔上平面机床：立式铣床 X52K刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀） ，材料： ， ，齿数 8，15YT0Dm此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度： 1.0pam每齿进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.473，取 ：f 0.15/faZ根据机械加工工艺手册 1表 2.481，取铣削速度 2.8/Vms机床主轴转速： 102.8653/in34Vnrd按照机械加工工艺手册 1表 3.131，取 0实际铣削速度： 14/1060v s进给量： .58/2ffVaZnm工作台每分进给量： 7/inmfVs被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知l6l刀具切入长度：精铣时 10l
41、D刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1 机动时间： 1226802.4min7jmltf所以该工序总机动时间: i.t2j(8)工序 110：精镗 44 孔 机床：卧式金刚镗床 740TK刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 5YT粗加工后单边余量 Z=0.4mm，一次镗去全部余量， ，精镗后孔径0.4pam194dm进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.466，刀杆伸出长度取 ，f m20切削深度为 。因此确定进给量0. 0.15/fmr切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.445，取V2.1/6/ins机床主轴转速 ： ，10126948.7/in3.Vrd按照机械加工工艺手册 1表
42、3.1441，取 10/mi实际切削速度： .402.610nv s工作台每分钟进给量： .15/inmf被切削层长度： 5l刀具切入长度： mtgtgkarp 5.3208.)32(1 刀具切出长度： 取l52l42行程次数： i机动时间： 1223.10.in7jmltf所以该工序总机动工时 ： i4.2jt(9)工序 120：精铣 20.50+0.3槽机床：立式铣床 KX5刀具：错齿三面刃铣刀切削深度： 2.0pam根据机械加工工艺手册 1表 查得：进给量 ,根据机2.4760.8/famz械加工工艺师手册 3表 查得切削速度 ，323/inV机床主轴转速： ，105.8.1Vnrd按照
43、机械加工工艺手册 1表 3.174，取 。47./i实际切削速度： 3.46.010vms进给量： .827.5/1.39/ffVaZn工作台每分进给量： 86inmfVs被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 ， l 0l20刀具切入长度：10.5(2)lD=81mm刀具切出长度 ：取2lm走刀次数为 1机动时间： 122081.23in.6jmltf本工序机动时间： in32jt(10)工序 130：钻 6 孔机床：摇臂钻床 Z3025刀具：根据机械加工工艺手册 1表 4.39，选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度： map3根据机械加工工艺手册 1表 查得：进给量 ,切削速度34.20.2/fmr。s
44、V/36.0机床主轴转速： in/14761.010rdVn按照机械加工工艺手册 1表 3.131，取 0n实际切削速度 ：v3.4.5/100Dms被切削层长度： lm刀具切入长度： 16(2)1242rctgkctg刀具切出长度： 取 。l4l3加工基本时间： 1204.min.16jLltfn(11)工序 140:铣断 44 孔机床：立式铣床 KX52刀具：根据机械加工工艺师手册 3表 217，选细齿锯片铣刀切削深度： 4pam根据机械加工工艺手册 1表 查得：进给量 ,根据机2.460.3/famz械加工工艺师手册 3表 查得切削速度 。305/inV机床主轴转速： ，110Vnrd2
45、1按照机械加工工艺手册 1取: 。150/minr实际切削速度： 3.42.98/106dnv s进给量： .8/3ffVaZ工作台每分进给量： .1/inmfVs被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 ， l 6l刀具切入长度：10.5(2)lD=63mm刀具切出长度 ：取2lm走刀次数为 1机动时间： 26830.61injmltf3.7 时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该拨叉的年产量为 5000 件。一年以 240 个工作日计算，每天的产量应不低于 21 件。设每天的产量为 21 件。再以每天 8 小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于 22.8min。参照参考文献3表 2.52
46、，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为：（大量生产时 ） Ntktt zfjd /%)1( 0/Ntz（6）因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为：)1(kttfjd（7）其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间）dt jt辅助时间，用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所f消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值k(1)粗铣底平面工机动时间 ： jt.36m0j辅助时间 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.545，取工步辅助时间为f0.31min。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 ，min1
47、22则 min130ft：根据机械加工工艺手册 1表 2.548，k 13k单间时间定额 有：dtmin8.29.%)1.3)(06k%)(1j fdt因此布置一台机床即可完成该工序的加工，达到生产要求。(2)粗铣大头孔上平面工机动时间 ： jt.36m0j辅助时间 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.545，取工步辅助时间为f0.31min。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 ，min1则 in130ft：根据机械加工工艺手册 1表 2.548，k 13k单间时间定额 有：dtin8.29.%)1.3)(06k%)(1j fdt因此布置一台机床即可完成该工序的加工，达到生产要求。(3 钻、扩、铰 孔29H机动时间 ： jt0.5.160.7.48minj辅助时间 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.541，取工步辅助时间为f。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 ，min75.
